尺寸细化管理总结

1、机加工尺寸控制细化管理总结随着公司大量 OEM 高端配套产品的批量生产，对生产过程的质量控制的要求也提到 了一个前所未有的高度。对于机加工工序来说，最为重要的就是加工过程尺寸控制管理。 为了更好的提升产品的质量，排除质量隐患的存在，车间组织对目前生产过程中的尺寸检 测水平及存在的隐患进展了具体的分析，并有针对性的对现场过程尺寸控制管理进展全面 的细化管理，为保证产品尺寸稳定性、一致性提供了保障。一、产品“调车尺寸控制的细化管理。“调车是车轮加工工序至关重要的控制过程，它关系到产品整体尺寸与工艺图纸是 否相符，是车轮尺寸控制最前提的保证。由于调车后产品“首件尺寸控制、检测不到 位，造成产品尺寸超

2、差的批量质量事故，是目前机加车间比拟突出的问题，以下是几个有 代表性的案例：案例一：调车及首检检查忽略工艺标准，凭借自身经历进展进展判断。 2012年 7 月 12 日在加工 LZ394-1675 轮型时，由于调车时没有认真核对加工标准，造成 C 面贴平衡块处 进给率设置错误应为 F0.3,实际设置为F0.5，但首件自检、复检、专检检查时都以经 历为依据进展检查一般零售产品 C 面没有贴平衡块处刀纹的要求，也没有对加工标准 进展确认，造成了 200件产品批量不良。案例二：调车时加工刀具确实认失效 。2013年6月 12日生产过程中发现 LZ888-1670 轮型气门孔小孔直径超差，挑出 10只

3、超差产品，经分析发现主要原因为调车时没有对气门 孔钻头使用情况进展检查，钻头存在较大的变形，造成加工后气孔直径有超公差上限的现 象案例三：调车后首件检查失效，存在未完全确认，就直接生产的现象，造成批量不 良。2013年10月31日加工 LZ763-1665AAA 送样产品时，考虑到生产效率的发挥，调车后车间自检、复检合格后未经专检最后确认合格就直接进展了正常生产，但专检员对首件检查后发现加工形状与图纸要求不一致程式异常，但此时已经加工 15 只产品。 案例四：调车首件检查时只查看工艺标准而忽略了图纸的要求，造成批量尺寸超差。LZ890-1880 轮型前期生产时气门孔位置尺寸要求工艺标准与成品图

4、纸不一致存在的差 距，但在生产时首件检查未对成品图进展核对，造成大批量的尺寸超差不良。以上几个案例是由于调车过程失效造成加工尺寸超差比拟有代表性的案例，鉴于此车 间组织了对具体案例进展了详细的分析、讨论，并制定了有针对性的防止调车过程控制失 效的对策：1、调车时必须依照加工标准设置加工参数主要是加工进给倍率，每次调车后开场加工前必须由中籍员工对程式中加工进给倍率、刀具补偿参数及加工刀具 半径进展核对确认，并填写“调车记录表，连同首件表一起交专检存档。2、任何产品调车、换规格或更换刀具后必须经过首件三检全部确认合格后，专检下发“批量生产通知单后才能正常生产。另外，首件检查时自检由调车人员 进展检

5、测，复检由当班班长、组长进展，绝对制止同一个人进展两项检测。车 间每日组织对首件表的检查，并对未按要求作业的人员进展对应的考核。3、调车首件检查时除依据加工标准进展尺寸控制，还必须对成品图尽心核对，如有异常第一时间反响，直到异常排除后才能正常生产。这一点需要和质量部门 做好良好的沟通。二、生产过程尺寸自检的细化管理加工过程的尺寸自检是产品尺寸控制最有效的工具，在车轮加工中是绝对不能缺失 的，生产过程中发生的批量尺寸异常事故几乎都与自检不到位有关，以下是几个比拟有代表性的案例：案例一：检规使用不标准，存在“敷衍了事的现象。 2021年 9 月份生产 LZ905-1665 轮型，终检发现批量的中心

6、孔直径塞规实配不合格的产品止端通过现象，共挑出不良 品 66 件。经现场分析，发现员工在使用检规时塞规没有与安装面垂直，导致检规止端检测 时失效，甚至局部员工有不全检的现象。这造成中心孔尺寸超差没有及时发现，且批量加 工且下转。案例二：尺寸自检工程缺失造成自检过程遗漏。 2013年 8月 29日加工 LZ173-1665 轮 型时，自检表中未填写盖止口厚度检测工程，造成刀具磨损后盖止口薄未及时发现而加工 出 65 只不良产品。案例三：尺寸自检批次未按要求每 2 小时一次进展，间隔时间过长，造成尺寸超 差后不能第一时间被发现，而产生批量尺寸超差指令事故。 2013 年 8 月 26 日精车加工

7、LZ248-1880 轮型时，精车自检没有严格按每 2 小时一次进展首件检查后隔了 4 个小时才 进展自检，造成盖口倒角尺寸超公差上限后没有及时发现，产生 30 只产品尺寸超差。案例四：尺寸自检不认真，遗漏局部尺寸的检测，存在没有检测直接填写检测值的现 象。2013年7月6日LZ890-1880加工时专检发现一轮辋壁厚超下限，经分析发现自检表 中此项填写合格，自检时未对此项进展检测就直接填写合格。诸如以上案例在机加车间尽两年的生产中发生了多起，都造成了较大的影响，鉴于此 车间针对生产过程中自检作业，制定了以下几项对策，以保证其真正的有效1、生产过程中班、组长对现场员工检规的使用进展每 1 小时

8、一次巡检及现场指 导，并在班组绩效考核中参加检规检测考核工程。2、车间针对局部配套轮型编制附有检测标准值的专用自检记录，将过程控制项全部表达在自检记录中，这样就防止了由于疏忽造成的尺寸检查的遗漏。3、车间每日对实际自检过程、自检记录进展检查，是否存在未按要求检测频次进 展检测的现象，并在车间建立相应的考核制度。4、关于尺寸自检车间建立责任人制度，每班必须指定专人进展尺寸自检及生产过程的自检监控，此专人对本班生产过程尺寸自检负全部责任，这样可以增强自 检人员的责任心。三、异常遏制及快速反响的细化管理产品尺寸发生异常后如果没有有效的遏制、快速反响机制，就会造成质量异常影响的 扩大化，甚至造成后序乃

9、至客户的极大抱怨，由于异常发生后遏制不及时造成的质量事故 以下案例表达的非常明显案例一：质量严肃性差，异常发生后自认为无所谓，没有做到第一时间的追检。 2013 年 9 月 15 日加工 LZ835-1670 轮型时，过程抽检发现内耳缘径向跳动超差，于是对卡具进 展了修配修配后产品合格，但对已经加工的产品没有追检，造成终检下线挑出22 只跳动超差产品。案例二：异常发生后快速反响意识淡薄，存在幸运心理，致使异常扩大化。 2021 年 9 月份开场加工 LZ905-1665 产品，此产品由于毛坯存在不同程度上的变形，导致加工后盖口 深度深浅不一，甚至出现超差报废现象，在加工过程中班组长对此异常反响

10、缓慢，而是继 续生产，结果导致大量盖口深度不合格造成的报废。如果能够第一时间反响异常并采取相 应的措施完全可以防止此类批量尺寸超差事故的产生。鉴于以上案例，车间在异常遏制及快速反响方面，也制定了切实有效的措施：1、车间将具体的事故案例在各班组尤其是中籍员工内进展深入的培训、宣讲，让尺寸异常的有效遏制及及时反响深入人心每周周会宣讲、车间 看板中警示。2、车间制定相应的异常遏制及快速反响的文件性要求及考核制度，并有培训及实施。四、生产异常分析防止再发的细化管理；同样的问题再次发生，“让同一块石头绊倒这一现象在目前车间尺寸控制过程中时 有发生， 而且造成的影响更为恶劣，以下案例就充分表达了这一点。案

11、例：2013年11月6日宝马产品LZ888-1670轮型加工时，出现贴 C面铁平衡块处宽 窄不一，甚至出现宽度超出图纸要求的现象，现场加工时没有发现，造成终检下线批量的 报废，但车间没有做到以此为戒，当 11月 8日再次生产时仍没有做到足够的重视造成又一 批量不良的产生。鉴于此车间制定了以下措施：1 、组织制定了每日异常的汇总及现场实施通报以每日质量异常通报的方式。2、车间每月对产品尺寸异常事故进展分析并制定对策，并形成车间经历教训库及现场 控制要点，并以文件形式下发到生产现场。五、与质量、技术部门良好沟通的细化管理。质量、技术部门是生产过程有效的监控者及指导者，建立与其有效的信息沟通、反响

12、机制是机加尺寸过程控制过程必须的，虽然目前并没有非常有代表性的质量异常案例表达 这一点，但目前车间生产现场仍然存在或多或少由于与质量、技术沟通不畅造成的质量隐 患，鉴于此车间制定了以下措施，防止隐患成为事故1 、 每班班长或组长接班后首先与本班专检员进展现场生产质量情况的沟通与 交流，做到彼此心里有数并进展重点的监控。2、车间每周组织一次与质量、技术部门关于产品尺寸过程控制的信息交流会，做到质量异常信息的透明化。这样可以使技术、质量部门更有效、更 直接的帮助车间防止质量事故的发生。以上几点是车间针对加工尺寸过程控制进展的分析、总结及制定的相关对策，虽然所 有对策并没有全部落到实处，但经过车间的不断努力，目前车间加工尺寸控制方面已经得 到非常大的改善，主要表达在以下几方面： 1、 由于过程控制失效造成的尺寸超差质量事故明显减少， 2021年 1到 10 月份每 月平均会发生两到三起尺寸异常事故，但 11 月份截至到现在发生了一起 LZ888-1670 铁平衡块处宽度超差质量事故。2、 经现场检查作业员自检意识明显增强，质量反响也增多检规检测不合格能够 立即反响到班长处。