精益生产完整版

1、惠州德信诚培训中心惠州德信诚培训中心 TEL18923606035 TEL18923606035 杨小姐杨小姐惠州培训网惠州培训网 http:/ http:/ E-MAIL E-MAIL：精益生产精益生产2课堂要求课堂要求 欢迎阁下参加本次惠州德信诚培训中心课程，本课程将为您打下欢迎阁下参加本次惠州德信诚培训中心课程，本课程将为您打下一个良好的基础，提高您的能力和水平。请注意以下的几点：一个良好的基础，提高您的能力和水平。请注意以下的几点：1、手机、手机 请将您的手机开为振动或关闭。请将您的手机开为振动或关闭。2、吸烟、吸烟 在课堂内请不

2、要吸烟。在课堂内请不要吸烟。3、其它、其它 课期间请不要大声喧哗课期间请不要大声喧哗,举手提问；举手提问； 不要随意走动。不要随意走动。3What is Lean Production?何为精益生产方式？何为精益生产方式？零浪费的生产零浪费的生产 精益生产精益生产(Lean production)是美国麻省理工学是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本的专家对日本“丰田丰田JIT(Just In Time)生产方式生产方式”的赞誉之称的赞誉之称精精, , 即少而精即少而精, , 不投入多余的生产要素不投入多余的生产要素, , 只只是在适当的时间生产必

3、要数量的市场急需产是在适当的时间生产必要数量的市场急需产 品品 ( (或下道工序急需的产品或下道工序急需的产品) ; ) ; 益益 , , 即所有即所有经营活动都要有益有效经营活动都要有益有效, , 具有经济性具有经济性。4 生产方式的变革与精益思维起源 起源于起源于2020世纪世纪5050年代丰田汽车公司，而在年代丰田汽车公司，而在8080年年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利个性化代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利个性化消费时代的来临，精益生产成为企业竞争的有消费时代的来临，精益生产成为企业竞争的有力武器。力武器。卓越的研究开发可使新产品进入市场卓越的研究开发可使新产品进入市场依赖卓越的生

4、产活动，才能立足于市场依赖卓越的生产活动，才能立足于市场5 生产方式的变革与精益思维起源1、十九世纪前市场特点：需多供少-手工作坊生产特点：产量低、品质不能保证、技能要求高进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高。2、十九世纪二十世纪：市场特点：供需两旺生产特点：以流水线为主体的大规模生产、产量大、品质提高20世纪后期，顾客需求个性化突出变革的动力变革的动力-顾客的需求在变化顾客的需求在变化变革变革6 生产方式的变革与精益思维起源3、二十一世纪（发达国家从二十一世纪（发达国家从2020世纪世纪9090年代开始年代开始， 中国从中国从21世纪初开始世纪初开始）市市 场场 特特 点：多品种，小批量，

5、变化快点：多品种，小批量，变化快。顾顾 客客 定定 制：我现在就要货，而且是这样的颜色制：我现在就要货，而且是这样的颜色，Customization Customization 还得要这样的装饰还得要这样的装饰。生生 产产 方方 式：一种适应顾客定制的式：一种适应顾客定制的“多品种多品种” “” “小批量小批量”Lean ManufacturingLean Manufacturing 管理系统方式。起源于日本，由美国管理系统方式。起源于日本，由美国 在理论上进行了提炼总结。在理论上进行了提炼总结。精益管理系统（精益管理系统（Lean Management Systems):Lean Manag

6、ement Systems): 追求追求“零零”库存，实现短交期。库存，实现短交期。CellCell生产方式为核心生产方式为核心， 以以ERPERP与与KANBANKANBAN的结合为物料供应方式的结合为物料供应方式。生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产方式生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产方式变革7 生产方式的变革主要原因Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货Grow the mix special configurations 需求品种增加，特殊定制Maintain /improve quality and red

7、uce price 不断改进质量及降低销售价格Life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短No boundary ,business globalize village8市场竞争及全球化Life cycle change/产品生命周期Life cycle in year 化装品 玩具Product styles in supermarket 超级市场之商品种类9精益生产的特点精益生产的特点key characteristics 消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。精简并撤除一切不增值的岗位。精简产品开发设计、生产

8、、管理中一切不产生附加值的工作，以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。零零 浪浪 费费10精益生产方式的优越性及其意义精益生产方式的优越性及其意义1.1.人力资源人力资源与批量生产方式相比，均能减至与批量生产方式相比，均能减至1/21/2；2.2.新产品开发周期新产品开发周期- -可减至可减至1/2或或2/32/3；3.3.生产过程在制品库存（生产过程在制品库存（WIP）- -可减至批量生产的可减至批量生产的1/10；4.4.占用空间占用空间- -可减至采用大量生产方式工厂的可减至采用大量生产方式工厂的1/21/25.5.成品库存成品库存可减至大量生产方式工厂平均库存水平的

9、可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/41/4；6.6.产品质量产品质量可提高可提高3 3倍；倍；精益生产精益生产you can Get it within a few years11 传送带线与精益生产线对比ItemItemConveyor lineConveyor lineLean productionLean productionNormNormVTTVTTNormNormVTTVTTCustomerCustomerOrientatedOrientated客户导向柔（弹）性flexibilityflexibility产品种类 categorycategory产量 velumvelum低

10、单一大批量1-2days1-2days15models15models3600/day3600/day高多样小批量1-2Hrs1-2Hrs40models40models1200day1200dayCosCost成本转产损失change over losschange over loss拉平衡 line balancingline balancing无效动作Non velum addedNon velum added库存 WIPWIP使用面积AreaArea高低多多大400Hrs/time400Hrs/time60-75%60-75%200s/unit200s/unit7-8days7-8da

11、ys1 1低高少少小70Hrs/time70Hrs/time90%90%65s/unit65s/unit3days3days0.750.75AccountabilityAccountability责任的履行信息及责任反馈FeedbackFeedback慢HrsHrs快MinutesMinutes12 精益生产管理方法上的特点 “零”库存，竭尽所能降低库存（价值流改善） 一个流（one piece flow)、单元生产（CELL） 完善的生产控制（ERP）与看板信息拉动式供应计划系统 Pull system 相接合，根据准时生产指令进行组装和 生产。 持续改善Kaizen，进行专门管理并制定评价

12、奖励方法， 以5S基础推动全员参与的全面改善 多能工 教导式管理Enlightened management 平均化和目视化管理精益体系精益体系不 断 暴 露 问 题，不 断 改 善 柔性生产提高竞争力消除浪费降低成本公司整体性利润增加经济性适应性JIT生产方式小批量生产质量保证同步化生产良好的外部协作低成本简易自动化LCIA设备的快速切换SMED设备的合理布置LAYOUT作业标准OS全面质量管理防 错 体 系POKAYOKE多 能 工作业员企业教育、开发、人力资源、5S全员参加的改善和合理化活动（IE）尊 重 人 性，发 挥 人 的 作 用 看板管理均衡化生产企业整体利润增长精益创新的达成与

13、维持消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力看板管理目视化管理TPM与安全3 专家指导下的全方位方法教育培训2 精益创新的现场改革基础：5S 3定1 精益创新的前提： 意识改革问题点的提出和讨论实施组建精益生产的改善项目小组精益管理体系的建立与落实精益生产的公司试点与强化推进精益生产目标的设定和跟进精益生产的指导和教育、与素养育成精益生产的智慧发挥和改善实施4 全员参与的合理化改善：现代IE改善精益生产的团队运营和成员的活性化精益生产的整体目标设定和跟进精益生产的达成计划立案和目标管理均衡化生产品质保证POKAYOKE快速转产SMED换模流水化单元生产CELL低成本自动化LCA标准作业SO多能工培训

14、少人化管理精益生产推进体系15精益生产的终极目标精益生产的终极目标1. “零”转产工时浪费（Products）2. “零”库存(Inventory)3. “零”浪费(Cost)4. “零”不良(Quality)5. “零”故障(Maintenance)6. “零”停滞(Delivery)7. “零”灾害(Safety)Focus onFocus on零浪费零浪费16意识改革意识改革.5S.3定定.现场改善现场改善产品开发设计系统生产计划与物流系统现代IE作业改善均衡化与同步化柔性生产系统品质保证与自动化快速转产与设备维护改革机制与标准化 精益生产体系八大支柱精益生产体系八大支柱精益企业追求“零

15、”浪费的极限目标17 精益生产精益生产- -柔性生产柔性生产flexibility节拍(Takt) 来源于德语的“音乐节拍” Takt=顾客购买产品的节奏 如：每天480480分钟/每天需求240240件产品 =2=2分钟/件“takt time ”精益生产使工厂同步生产、流水化 精益工厂是按照顾客需求的来统一安排 生产节奏，像一首精美的乐曲，没有杂音 精益需要“柔性”（requires flexibility） 要能够迅速改变生产能力。Cell生产精益生产会影响长期决策和短期决策 长期决策：设备购买，设置生产线（LAYOUT） 短期决策：人员计划和工时设定18 Cell/Line Flexi

16、bility柔性生产线柔性生产线Takt=40 secCycle=120 secOperators=3Takt=30 secCycle=120 secOperators=419精益实施曲线精益实施曲线（time to benefit)time to benefit)AD1D2BCD完善的系统实施方法效益效益时间A：初次导入：初次导入C：有明确的方向，却没有有效的实施团队，频繁的实验使得成本上升，收益下降快速、持续地实现收益B：提高了人员效率D1D2：达到快速、持续取得收益的效果20精益生产的挑战与现状精益生产的挑战与现状 挑战挑战 在工厂的平衡生产体系中，只有部分产品生产必须用到在工厂的平衡生

17、产体系中，只有部分产品生产必须用到预测计划预测计划 特殊设计，无法用标准件的产品单独处理特殊设计，无法用标准件的产品单独处理 供应链应该同时包含基于预测的供应链应该同时包含基于预测的“push”push” 和基于顾客直接需求的和基于顾客直接需求的“pull”pull” 现状优势和不足现状优势和不足 优势：很多高水平工厂已经在做优势：很多高水平工厂已经在做CellCell生产方式的努力生产方式的努力 不足：仅仅将不足：仅仅将CellCell方式应用于总装、加工流水化不足方式应用于总装、加工流水化不足 不足：不够系统、不够持续。尤其是改善不足。不足：不够系统、不够持续。尤其是改善不足。 “不积溪流

18、，无以成江河不积溪流，无以成江河”“我喜欢把世界级的工厂比作摩天大厦，改善活动就是大厦的砖和瓦，正是成千上万的砖瓦才建成了大厦呀。” Masaaki lmai:改善协会的创始人和主席21 意识改善意识改善- -态度是一切工作的开始态度是一切工作的开始心 变 则 态 度 变态 度 变 行 为 变行为变习惯随着变习 惯 变 人 格 变人格变人生就会变22认识浪费认识浪费 what is the wasteswhat is the wastes什么是浪费：u不增加价值的活动，是浪费；u尽管是增加价值的活动，所用的资源超 过了“绝对最少”的界限，也是浪费。什么是浪费？23任何非必需的东西！任何非必需的

19、东西！实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。加工零件，组装产品，油漆、包装，增值？加工零件，组装产品，油漆、包装，增值？点数、库存、品质检验，不增加价值？点数、库存、品质检验，不增加价值？搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。资源超过了资源超过了“绝对最少绝对最少”的界限。的界限。浪浪 费费24精益生产的八大浪费精益生产的八大浪费NO精益生产的八大浪费精益生产的八大浪费1过多制造的浪费(Waste of Overproduction)2库存的浪费(Waste of Inventory)3搬运的浪

20、费(Waste of Material Movement)4不良品的浪费(Waste of defective products)5加工的浪费(Waste of processing itself)6动作的浪费(Waste of Motion)7等待的浪费(Waste of waiting)8管理的浪费(Waste of management)如果认为是浪费如果认为是浪费谁都会去积极杜绝，谁都会去积极杜绝，问题是本来是浪费问题是本来是浪费却不认为是浪费却不认为是浪费这才是个大问题这才是个大问题价值流分析认识浪费价值流分析认识浪费生产控制生产计划生产订单Production lead time

21、=13days 生产周期13天Value Added time=92seconds增值时间92秒增值%= 100% ewewreD604301392ewewre钻孔1c/T=9 secc/o=0 secUplime=100%28.224 sec avatl钻孔1c/T=9 secc/o=0 secUplime=100%28.224 sec avatl钻孔1c/T=9 secc/o=0 secUplime=100%28.224 sec avatl钻孔1c/T=9 secc/o=0 secUplime=100%28.224 sec avatl钻孔1c/T=9 secc/o=0 secUplime=

22、100%28.224 sec avatl钻孔1c/T=9 secc/o=0 secUplime=100%28.224 sec avatl6units/day 4 sld models4 dlcx models111111Quality1shipping1WIPStore 生产主管Dally ship Schedule(每天出货计划）0.027%采购订单采购订单供应商Custgomer(客户）14秒2.5天37秒3.4天41秒7.1天P/N Q D/SA 20 3.3H 31 5.21 10 5P/N Q D/S123 10 2.5456 5 2.5P/N Q D/SB 13 2.2C 13 2

23、.2D 9 1.5E 5 2.5F 5 2.5P/N Q D/SA 8 1.3P/N Q D/SH 40 6.6I 40 20G 50 6.3P/N Q D/SB 20 3.3C 20 3.3D 20 3.3E 20 10F 20 10每天生产排期，包括每天优先次序Bulk BoxContainers456 DLX123 STDMRP26利润在那里利润在那里利润中心的理念利润中心的理念经营目的经营目的获取最大获取最大利润利润销售价格=成本+利润利润=销售价格-成本成本=销售价格-利润传统的方法，成本主义，行业垄断（黑店）传统的方法，成本主义，行业垄断（黑店）普遍的销售主义，售价降则利润降，等待

24、淘汰普遍的销售主义，售价降则利润降，等待淘汰精益方法利润主义，根据售价确定目标成本精益方法利润主义，根据售价确定目标成本要想保证利润就得降低成本消除浪费27 浪费定义的理解浪费定义的理解精益生产精益生产非常重视非常重视细节细节精益求精精益求精消除浪费消除浪费为什么产品制造的时候真正制造时间占总时间是那么少？20%？也许40%是最多了。 WHAT IS STANDARD TIME （ST）？28 带来的问题带来的问题 把把“等待的浪费等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的隐藏起来，管理人员漠视等待的发生失去了不断改善、进而增强企业体质的机会发生失去了不断改善、进而增强企业体质的机会 工序间积压

25、在制品，使制造周期变长，空间变大。工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。（车间像仓库，到处都是原材料、在制品、完成品，（车间像仓库，到处都是原材料、在制品、完成品，有许多面积不小的所谓中转库是十分典型的现象）有许多面积不小的所谓中转库是十分典型的现象） 产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管理变得困难。增加拖板、包装箱（周转箱）的需要，理变得困难。增加拖板、包装箱（周转箱）的需要，同时造成质量问题。同时造成质量问题。 材料、人工、库存变大，利息负担增加，管理工时增加。材料、人工、库存变大，利息负担增加，管理工时增加。29库存的浪费（在制品

26、库存的浪费（在制品WIP）Waste of Inventory 产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等作业产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、寻找等作业 使先入先出作业困难，增加物流管理难度使先入先出作业困难，增加物流管理难度 资金占用（损失利息）及额外的管理费用资金占用（损失利息）及额外的管理费用 物品的价值衰减，变成呆料、废料物品的价值衰减，变成呆料、废料 占用空间、影响进出料，且造成多余的仓库建设投资占用空间、影响进出料，且造成多余的仓库建设投资 掩盖问题其中最大的问题是人制管理，无法作到量化管理掩盖问题其中最大的问题是人制管理，无法作到量化管理 没有改善的紧张感，阻碍改善的活性化没

27、有改善的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判设备能力及人员需求的误判 企业严重流失基层的智慧企业严重流失基层的智慧“库存是万恶之源”30掩盖问题掩盖问题降低库存暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、降低库存暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费，进行持续不断的改进。它不仅是一种方法体系，消除浪费，进行持续不断的改进。它不仅是一种方法体系，更是一种精神、一种文化、一种战略。更是一种精神、一种文化、一种战略。故障不良品偶发停产能力不平衡调整时间长品质不稳定缺勤计划有误故障不良品偶发停产能力不平衡调整时间长品质不稳定缺勤计划有误库存高度库存高度31搬运的浪费搬运的浪费 Wast

28、e of Material MovementWaste of Material Movement6040约25%-40%是搬运费约85%搬运灾害工厂灾害加工费工序时间7080%搬运并不直接产生价值，也不对产品附加值作出贡献32不良品的浪费不良品的浪费Waste of making defective products材料的损失材料的损失设备、人员工时的损失设备、人员工时的损失额外的修复、挑选、追加检查额外的修复、挑选、追加检查额外的检查预防人员额外的检查预防人员降价处理降价处理出货延误取消定单出货延误取消定单信誉下降信誉下降带来的问题带来的问题质量是设计预防的结果质量是设计预防的结果是可靠性过

29、程管理的结果是可靠性过程管理的结果提高过程可靠性防呆防错提高过程可靠性防呆防错33加工的浪费加工的浪费 Waste of processing itselfWaste of processing itself一一、是指多余的加工是指多余的加工 加工目的不清，加工程序可以省略、替代、重组或和并加工目的不清，加工程序可以省略、替代、重组或和并。二二、指过分精确的加工指过分精确的加工 如实际加工精度比加工要求要高，造成资源的浪费。如实际加工精度比加工要求要高，造成资源的浪费。34动作的浪费动作的浪费 Waste of MotionWaste of Motion1)1)两手空闲两手空闲2)2)单手空闲

30、单手空闲3)3)作业动作停止作业动作停止4)4)动作太大动作太大5)5)左右手交换左右手交换6)6)步行多步行多7)7)转身角度大转身角度大8)8)移动中变换移动中变换“状态状态”9)9)不明技巧不明技巧10)10) 伸背动作伸背动作11)11) 弯腰动作弯腰动作12)12) 重复重复/ /不必要的动作不必要的动作精益生产专家一般来说作业者有一半一般来说作业者有一半的时间是的时间是“无效的无效的”！35等待的浪费等待的浪费Waste of waitingv 生产线的品种切换；生产线的品种切换；v 每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事；v

31、 时常因缺料而使机器闲置；时常因缺料而使机器闲置；v 因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做因上游工序发生延误，导致下游工序无事可做v 机器设备时常发生故障机器设备时常发生故障v 生产线未能取得平衡生产线未能取得平衡v 有劳逸不均的现象有劳逸不均的现象v 材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。实践表明完全可以通过有效的实践表明完全可以通过有效的IE方法方法进行一个流改善排除或大幅度减少这种浪费进行一个流改善排除或大幅度减少这种浪费36管理的浪费管理的浪费Waster of management一切事后管理都是浪费、管理的本质

32、是防范于未然一切事后管理都是浪费、管理的本质是防范于未然PM人手不够品管人手不够仓库人手不够40什么是真正的效率什么是真正的效率以最少人员制造与市场需求同步的产品才是真正效率个别效率不等于整体效率精益生产的效率是系统效率设备效率追求100%可动率而非100%运转率例：10人100个需求 例：4人生产线 例：汽车与飞机41浪费产生与固化的过程浪费产生与固化的过程问题发生真正解决问题的长久对策回避问题逃避产生浪费领导说的认可浪费习惯化惰性造成浪费管理制度无意识浪费暂时增加库存应对一下应该保持库存库存已成习惯与应该形成浪费没办法应付了事好象应该有必要即成事实长期存在谁也不认为不合理42 实现实现“零

33、浪费零浪费”的方法对策的方法对策1 17个零浪费目的现状5S思考方法与原则对策手法整理整顿清扫清洁修养1零切换浪费多品种对应P加工工序的转换品种装配换机种时存在严重的工时浪费经济批量 不经济物流方式的JIT生产计划的 标准化作业管理标准化作业设备小型化，专用化LCA、SMED均衡化生产（混流生产）动作经济原则多工序合并（多能工）成品放置流水化标准时间（ST）标准作业（SO）作业标准（OS）转产模块（专用物流车）相对见效一般见效直接见效435S5S的管理地位的管理地位日本工业成功的两大法宝之一 5S-提升人的品质 QCC-全员参与+PDCA不断改善是现场改善的基础是精益生产、卓越管理的基础经济强

34、国44中国人最大的毛病中国人最大的毛病“如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍四遍也可以，最后索性不擦了“，”中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。海尔总裁 张瑞敏摘自海尔 中国造45德国人做起工作来一丝不苟德国人做起工作来一丝不苟“德国人与中国人的区别在于：不少中国人表 面聪明有，但做起具体事情来却常常马虎了事，粗枝大叶，而德国人表面都平淡无奇，可做起具体事情都能态度认真，专心工作，一丝不苟。日常工作的小差异会造成整体效果的大差异。”香港兆峰集团主席李兆峰先生46 5S“5S“人的素养人

35、的素养”是什么？是什么？1.1. 认认真真地对待工作中的每一件认认真真地对待工作中的每一件“小事小事”2.2. 革除马虎之心，养成凡事认真，遵守规章制度革除马虎之心，养成凡事认真，遵守规章制度的习惯的习惯3.3. 自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4.4. 文明礼貌的习惯文明礼貌的习惯从小事做起，在日常工作从小事做起，在日常工作中长期不懈地坚持，才能中长期不懈地坚持，才能真正提升人的素养真正提升人的素养47心态变则态度变心态变则态度变态度变则行为变态度变则行为变行为变则习惯变行为变则习惯变习惯变则人格变习惯变则人格变人格变则人生变人格变则人生变态度决定一切态度

36、决定一切485S5S确实能提升确实能提升“人的素养人的素养”！人造环境，环境育人人造环境，环境育人近朱者赤、近墨者黑近朱者赤、近墨者黑u 5S能改变环境，更重要的是能改变环境，更重要的是 规范现场及一目了然的规范现场及一目了然的“目视化管理目视化管理”u 东西在哪里、数量应该多少都有规定东西在哪里、数量应该多少都有规定 及标识，工作的对错能一目了然。及标识，工作的对错能一目了然。u 目视化使得每个人容易约束自己去做。目视化使得每个人容易约束自己去做。u 久而久之，就能养成遵守规定的习惯，久而久之，就能养成遵守规定的习惯，认真对待每一件小事。认真对待每一件小事。 人的素养得以提升人的素养得以提升

37、我们无法改变世界，但我们无法改变世界，但我们可以把地球的一小我们可以把地球的一小部分变得更美好！部分变得更美好！49现场司空见惯的一些现象现场司空见惯的一些现象机器设备保养不当，跑冒滴漏原材料、半成品、成品随意摆放待修品、不合格品随意摆放状态不明工夹具、量具杂乱摆放找寻困难工作场所脏污清扫责任不清靠大扫除仪容不整士气低落通道不明及被占用，利用不合理机器设备位置不合理，流程不畅505S5S管理的效果管理的效果1.1.提升人的素养提升人的素养2.2.提升企业形象提升企业形象3.3.提高效率提高效率4.4.构筑工作（产品）品质保证的基础构筑工作（产品）品质保证的基础5.5.减少浪费减少浪费6.6.创

38、造安全的工作场所创造安全的工作场所7.7.营造令人心情愉快的工作环境营造令人心情愉快的工作环境5S5S是投资少、效果非常显著的管理活动是投资少、效果非常显著的管理活动！51素养清洁整顿整理清扫5S525S5S简史简史200200年前日本江户时代的人以捕渔为生，渔船年前日本江户时代的人以捕渔为生，渔船上生活空间狭小，往往习惯地抛掉不需要的东上生活空间狭小，往往习惯地抛掉不需要的东西，以追求环境的整洁及空间的合理利用，这西，以追求环境的整洁及空间的合理利用，这套管理哲学应用于今日，成为企业管理的套管理哲学应用于今日，成为企业管理的5S5S，是一种协助组织建立及维持品质及环境的，是一种协助组织建立及

39、维持品质及环境的技术，并帮助企业建立持续改善的文化，提升技术，并帮助企业建立持续改善的文化，提升员工素养员工素养535S5S与与ISO9000ISO9000对物品对物品 对文件、资料对文件、资料ISO9000：良与不良要区分：良与不良要区分要制定管理标准要制定管理标准5S： 良与不良要区分，良与不良要区分，大量使用目视管理大量使用目视管理良的东西要分门别类良的东西要分门别类按某些特性分门别类按某些特性分门别类在防止误用上下工夫。在防止误用上下工夫。下工夫使自己及他人下工夫使自己及他人（大量使用目视管理）（大量使用目视管理）能快速找出。能快速找出。545S5S推行过程中的要点推行过程中的要点1S

40、：正确的价值意识-使用价值3S：责任化-明确岗位5S责任4S：制度化及考核-5S时间；稽查、竞争、奖罚5S：长期化-晨会、礼仪守则重点体现在细节的魅力重点体现在细节的魅力2S：正确的方法-3要素、3定+整顿的技术55不同的阶段使用的管理规范不同的阶段使用的管理规范1.1.推行组织架构推行组织架构2.2.制定制定5S5S实施办法实施办法3.3.不要物处理程序不要物处理程序4.4.确立确立5S5S活动区域划分活动区域划分1.1.晨会制度晨会制度2.2.5S5S个人考核制度个人考核制度3.3.5S5S内部评比制度内部评比制度4.4.员工守则员工守则5.5.职业规范职业规范6.6.行政监督与巡查制度行

41、政监督与巡查制度1.1.5S5S活动评比及奖罚办法活动评比及奖罚办法2.2.各区域评分加权系数各区域评分加权系数3.3.合理化建议管理规定合理化建议管理规定前期中期后期56推行方法推行方法 阶段项目第一阶段第二阶段第三阶段第四阶段方法由点及面从面到点精益求精硕果累累工具具体指导定点摄影宣传造势全员参入红牌作战检查评比感想征文管理看板设备目视红牌作战检查评比征集创意参观交流早会推行成果汇编制度化标准化总结报告维持改善推行由顾问 推行骨干 部门管理者逐步转移关键高层领导的大力支持是成功的关键因素57What IS IE?工业工程工业工程（Industrial Engineering,简称简称IE）

42、由美由美国工业工程师学会国工业工程师学会（AIIE）于于1955年正式提出，年正式提出，后经修订的定义是：后经修订的定义是：“工业工程，是对人员、物料、设备、能源和信息工业工程，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善的一门学科。它综所组成的集成系统进行设计和改善的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技合运用数学、物理学和社会科学方面的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所术，以及工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得成果进行预测和评价。取得成果进行预测和评价。”58工业工程的研究目标工业工程的研究目标工业工程的研究目标就是使

43、生产系统投入的要素工业工程的研究目标就是使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本、保证质量和安全、提高得到有效利用，降低成本、保证质量和安全、提高系统效率、获得最佳效益。系统效率、获得最佳效益。卓越的研究开发可使新产品进入市场高效率的生产活动才能立足于市场目标提高效率59现场现场IEIE在管理的作用在管理的作用程序分析作业研究作业测定动作分析流程经济原则动作经济原则简化并设计更经济的方法和程序，之后设定标准工作方法1.方法、程序2.材料 3.工具与设备4.环境与条件设定标准时间客观、公平、准确地确定工作时间标准设定工作标准标准作业法+标准时间+ 其他要求=工作标准实施新标准，提高效率、效益，

44、持续这种循环，并对其进行客观公正的评价60工业工程的发展起源与简史工业工程的发展起源与简史 泰勒（泰勒（F.W.Taylor,18561915)“F.W.Taylor,18561915)“科学管理之父科学管理之父” “工业工程之父工业工程之父”。“时间研究时间研究”（Time Study) 9.5 9.5KG时效率最高、每人每天时效率最高、每人每天12.5 t12.5 t 增加至增加至48t48t，效率提高近，效率提高近4 4倍。搬运费倍。搬运费8 8美分美分降到降到4 4美分。美分。 吉尔布雷斯（吉尔布雷斯（Frank B. Giberth,18681924）夫妇）夫妇 “动作研究动作研究”

45、（Motion Study）“动素动素” 作业效率由每小时作业效率由每小时120120块提高到块提高到350350块块 19211921年创造了工序图年创造了工序图铲煤和铲砂作业铲煤和铲砂作业砌砌 砖砖 作作 业业61工业工程的发展历程工业工程的发展历程 1 1）科学管理时代（本世纪初科学管理时代（本世纪初3030年代中期）年代中期） 19081908年，宾夕法尼亚州立大学开设工业工程课程。年，宾夕法尼亚州立大学开设工业工程课程。 2 2）工业工程时代（工业工程时代（3030年代后期年代后期- - -现在）现在） 休哈特休哈特（W. A. Shewhart)博士博士19241924年建立了年建

46、立了“统计质统计质量控制量控制”进度图、库存模型、人的激励、组织理论、工进度图、库存模型、人的激励、组织理论、工程经济、工厂布置等程经济、工厂布置等 3 3）运筹学（运筹学（Operations Research, , 简称简称OR） 发生影响的时期（发生影响的时期（4040年代中期年代中期 7070年代）年代） 4 4）工业与系统工程（工业与系统工程（System Engineering) )简称简称SE）62何谓现场何谓现场IEIE活动活动对工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、对工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、材料、管理程序等进行程序、方法、配置和效率材料、管理程序等进行程序、

47、方法、配置和效率分析调查，通过分析调查，通过IEIE方法手段，发现不合理浪费，发挥方法手段，发现不合理浪费，发挥团队的智慧及力量，进行改善最终达到顾客满意的团队的智慧及力量，进行改善最终达到顾客满意的可靠性、成本及交期，这种有组织的改善效率的活可靠性、成本及交期，这种有组织的改善效率的活动即现场动即现场IEIE活动活动63现场现场IEIE活动的有形效果活动的有形效果IE活动的有形效果品质成本交期安全士气IE活动的无形效果品质成本交期安全士气64无形成果无形成果1. 思维方式改变，从以前凭经验、凭感觉做事方式，到现在用数据来做依据；2. 加强了团队合作精神，员工整体观念得到提升；3. 搬运距离缩

48、短，物流清晰透明，同时亦避免了因搬运造成的安全质量隐患4. 生产线半成品及成品堆积减少，有效的节省了空间，现场环境开阔明亮、井然有序促进了“5S”管理的深入推行。65IEIE手法体系手法体系现场现场IE手法手法方法研究方法研究作业测定作业测定布局研究布局研究Line balance平衡生产线平衡生产线程序分析动作分析动作经济原则流程经济原则时间分析运转率分析PTS法标准时间（ST）设定搬运（物流）分析配置分析作业合并PTS工序平均化单元生产CELL PRODUCTION “一个流”ONE PIECE FLOW 客观性公平性定量性66产品工艺分析与技巧产品工艺分析与技巧 1.5W1H-提问技术问

49、问 题题为什么为什么改改 善善 方方 向向1.Why目的是什么？目的是什么？为什么为什么去除不必要及目的不明去除不必要及目的不明确的工作确的工作2.Where在什么地方执行？在什么地方执行？ 为什么为什么有无更合适的位置和布有无更合适的位置和布局局3.When什么时候做此事？什么时候做此事？ 为什么为什么有无更合适的时间与顺有无更合适的时间与顺序序4.Who由谁来做？由谁来做？为什么为什么有无其它更合适的人有无其它更合适的人5.what做什么？做什么？为什么为什么可否简化作业内容可否简化作业内容6.How如何做？如何做？为什么为什么有无其它更好的方法有无其它更好的方法672.ECRS2.ECR

50、S原则原则-改善方向改善方向符号符号名名 称称内内 容容E取消EliminateEliminate在经过了“完成了什么”“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而无满意答复者皆非必要，即予取消C合并CombineCombine对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的R重排RearrangeRearrange经过取消、合并后，可再根据何人、何处、何时进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序。S简化SimplifySimplify经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。68精益制造工序的改革重点精益制造工序的改革重

51、点1.1.布局的改革（布局的改革（Layout）按产品流程层流布局按产品流程层流布局2.2.作业方法改革（作业方法改革（OS）基本原则站式作业工序合并基本原则站式作业工序合并3.3.设备改革（设备改革（LCIA）小型、专用、简易自动化设备小型、专用、简易自动化设备4.4.物流方式的改革物流方式的改革“ “一个流一个流”5.5.技术工人的培养技术工人的培养多能工多能工69动作经济原则的目的和意义动作经济原则的目的和意义意义1.减少动作数量2.同时进行动作3.缩短动作距离4.便于动作n问：我们做得越辛苦，就越快、效率越高吗？问：我们做得越辛苦，就越快、效率越高吗？答：不一定，要是掌握了技巧，可以很

52、轻松的做得很快不一定，要是掌握了技巧，可以很轻松的做得很快 起到事半功倍的效果起到事半功倍的效果这就是这就是IEIE目的是优化目的是优化方法方法70机械设计原则机械设计原则1.1. 用夹具固定产品及工具用夹具固定产品及工具2.2. 使用专用工具使用专用工具3.3. 合并两种工装为一个合并两种工装为一个4.4. 提高工装设计的便利性减少疲劳提高工装设计的便利性减少疲劳5.5. 机械操作动作相对稳定操作程序流程化标准化机械操作动作相对稳定操作程序流程化标准化6.6. 操控程序与作业程序配合操控程序与作业程序配合71流程经济原则流程经济原则一般产品工艺线路的经济原则一般产品工艺线路的经济原则原则原则

53、说说 明明路线最短原则路线最短原则路线长度，范围越小越好路线长度，范围越小越好禁止孤岛加工禁止孤岛加工减少工序的分离减少工序的分离禁止局域路线分离禁止局域路线分离减少（去除）很难流水线化的大型设备减少（去除）很难流水线化的大型设备减少停滞的原则减少停滞的原则减少中间停滞减少中间停滞禁止重复的停滞禁止重复的停滞禁止重复的停滞禁止重复的停滞禁止交叉禁止交叉禁止交叉流动禁止交叉流动禁止逆行禁止逆行禁止逆行流动禁止逆行流动72何谓时间分析何谓时间分析时间分析是在对作业方法的优劣进时间分析是在对作业方法的优劣进行评价及设定标准时间时，通过秒表对行评价及设定标准时间时，通过秒表对现有作业时间进行测量、分析

54、、检讨的现有作业时间进行测量、分析、检讨的方法。它是作业测定中最基本最重要的方法。它是作业测定中最基本最重要的方法与手段。方法与手段。73测量方法与问题测量方法与问题1.1. 秒表秒表2.2. 观测板观测板3.3. 观测记录表格观测记录表格4.4. 记录用铅笔、油笔等记录用文具记录用铅笔、油笔等记录用文具5.5. 其它作业测定时使用的量具其它作业测定时使用的量具作业者的心理、熟练度及作业者的心理、熟练度及企业文化的影响企业文化的影响测量偏差有所存在测量偏差有所存在74第一次第二次第三次总计/次数平均最小最大NO作业单元结束时刻单元时间结束时刻单元时间结束时刻单元时间1取零件，装入开孔夹具442

55、833317/53.4342红笔标明开孔位置73324M173.4343装入钻床103364183.6354开孔（钻头自动走刀）163426306.0 365取下零件193453163.2346确认孔位223494193.8357防下成品25310 04163.234*去掉披峰56718/29711时间分析记录时间分析记录75What Is Standard Time?What Is Standard Time? 标准时间是在正常的操作条件下，以标标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量要求的工作所需的作业时间。完成

56、符合质量要求的工作所需的作业时间。客观性、公平性、可测性客观性、公平性、可测性76标准时间的构成要素标准时间的构成要素1 1）正常的操作条件：工具条件及环境条件都符合作）正常的操作条件：工具条件及环境条件都符合作 业内容要求并且不易于引起疲劳的条件，如女工搬运业内容要求并且不易于引起疲劳的条件，如女工搬运重量不超过重量不超过4.54.5公斤。公斤。2 2）熟练程度：大多数普通中等偏上水平作业者的熟练度，）熟练程度：大多数普通中等偏上水平作业者的熟练度，作业者要了解流程，懂得机器和工具的操作与使用。作业者要了解流程，懂得机器和工具的操作与使用。3 3）作业方法：作业标准规定的方法。）作业方法：作

57、业标准规定的方法。4 4）劳动强度与速度：适合大多数普通作业者的强度）劳动强度与速度：适合大多数普通作业者的强度 与速度与速度5 5）质量标准：以产品的质量标准为准，基本原则是操作者）质量标准：以产品的质量标准为准，基本原则是操作者通过自检及互检完成。通过自检及互检完成。77标准时间的构成标准时间的构成观察时间评比 私事宽放 疲劳宽放 作业宽放 特殊宽放标准时间正常时间宽放时间标准时间=正常作业时间+宽放时间 =正常作业时间（1+宽放率） =观测时间（1+评比系数）（1+宽放率）78时间评比（时间评比（ratingrating）时间评比是一种判断与评价的技术，其目的在于把实际作业时间修正到合理

58、的作业速度下的时间，消除因被测量人个人的工作态度、熟练度及环境因素对实测时间的影响熟练、努力、作业条件和一致性四个方面评价作业速度熟练、努力、作业条件和一致性四个方面评价作业速度79时间评比的平均化法时间评比的平均化法熟练：超佳、优、良、平均、可、欠佳努力：超佳、优、良、平均、可、欠佳作业条件：环境因素，当符合国家及行业作业环境标准的话， 此项可视作平均。由于在疲劳宽放中有考虑可忽略一致性：对周期作业时间的稳定性的评价，若偏差达到50%（稳定性）时评价为欠佳，正常作业可视为平均。80评价系数评价系数熟练系数努力系数超佳A1A1+0.15+0.15超佳A1A1+0.13+0.13A2A2+0.1

59、3+0.13A2A2+0.12+0.12优B1B1+0.11+0.11优B1B1+0.10+0.10B2B2+0.08+0.08B2B2+0.08+0.08良C1C1+0.06+0.06良C1C1+0.05+0.05C2C2+0.03+0.03C2C2+0.02+0.02平均D D+0.00+0.00平均D D+0.00+0.00可E1E1-0.05-0.05可E1E1-0.04-0.04E2E2-0.10-0.10E2E2-0.08-0.08欠佳F1F1-0.16-0.16欠佳F1F1-0.12-0.12F2F2-0.22-0.22F2F2-0.17-0.17最大最大46%46%熟练熟练偏差

60、偏差81STST计算计算评比因素评比因素等级等级符号符号系数系数熟练熟练良良C1C1+0.06+0.06努力努力良良C2C2+0.02+0.02环境条件环境条件平均平均D D0.000.00一致性一致性平均平均D D0.000.00例：例：评比系数评比系数= =熟练熟练+ +努力努力+ +环境环境+ +一致性一致性=0.06+0.02+0.00+0.00=0.06+0.02+0.00+0.00=0.08=0.08当观测的作业时间库当观测的作业时间库15S 15S 时，正常时间为：时，正常时间为：正常作业时间正常作业时间= =观测时间观测时间(1+(1+评比系数评比系数) ) =15=15(1+