控轧控冷工艺的技术研究与应用

1、. . . . 学 号：02HEBEIVocatioanal and TechnicalCollege毕业论文GRADUATE THESIS论文题目： 控轧控冷工艺的技术研究与应用学生： 明明专业班级： 材料081院 系： 资源与环境工程系指导教师：黄丽颖 王存海2011年6月2日15 / 18目录摘要1ABSTRACT2引言31 控轧控冷技术的概述41.1控轧控冷技术的定义41.1.1控制轧制与普通轧制的比较41.2板带钢控制轧制工艺的种类和特点41.2.1板带钢控制轧制的种类4 1.2.2板带钢控制轧制的特点 52 控轧控冷的机理以与必要性62.1控制轧制的机理 62.2控制轧制的必要性

2、72.2.1用户对产品的性能要求 7 2.2.2控制轧制对新产品开发对的必要性 7 2.2.3为什么热轧线材轧后需要采用控制冷却工艺 93控轧控冷的应用103.1 控轧控冷在板带钢中的应用103.2控轧控冷在线棒材中的应用103.3 控轧控冷技术应用举例 13结论14致15参考文献16摘 要介绍了控轧控冷的机理，控制轧制的优缺点。控制轧制与传统轧制的比较；由于各种钢种以与用户对产品性能的要求越来越高，使得控制轧制应用的必要性逐渐增大。高速线材轧制中应用的主要是控制冷却工艺，该技术的核心是通过对加热温度控制、轧前水冷、精轧机水冷、精轧机组后水冷、风冷线温控等参数实现控制轧制。由于线材的轧制速度相

3、比其它都较高，在生产中产生的变形热也相对较高，实现控制冷却尤为重要，控制加热温度，在轧制的道次间使用间断冷却，保证产品的综合性能（抗拉强度，硬度等等）。在板带材中应用的控制轧制技术的核心是在轧制过程过控制加热温度、轧制过程、冷却条件等工艺参数, 改善钢材的强度、韧性、焊接性能。该项技术问世20 年来,经过不断地完善和巩固, 已经逐步扩展应用到海洋结构用钢、线棒材、型材等各个领域。关键词:控轧控冷；机理；特点；必要性；工艺参数；扩展应用高速线材；加热温度；控轧控冷ABSTRACT 窗体顶端Describes the mechanism of controlled rolling and cool

4、ing to control the rolling of the advantages and disadvantages. Controlled rolling compared with the traditional rolling; because of various steel and users are increasingly demanding high performance, making the need for the application of controlled rolling increases. Application of high-speed wir

5、e rod rolling is mainly controlled cooling process, the technology is the core temperature control by heating, cooling before rolling and finishing mill in water-cooled, water cooled after finishing mill, cooling line temperature and other parameters to achieve controlled rolling .As compared to the

6、 other wire of the rolling speed is high,the deformation generated in the pooduction of heat is relatively high,the cooling is particularly important to achieve control,control heating temperature,the rolling is particularly important to achieve control,control heating temperture,the rolling of the

7、use of intermittent cooling between passes,to ensure that the intergrated product properties (tensile strength, hardness, etc.). In the application of plate and strip rolling technology is the core of the control during rolling by controlling the heating temperature, the rolling process, the cooling

8、 conditions, process parameters, to improve the steel's strength, toughness, weldability. Advent of this technology for 20 years, through continuous improvement and consolidation, has been gradually extended to the marine structural steel, wire rods, profiles and other fields. 窗体底端Keywords:mecha

9、nism,characteristics,necessity,process parameters,extension using the high speed wire rod, heating temperature,controlled rolling and cooling 引 言 控制轧制（C-R）和控制冷却（C-C）技术的研究始于1890年二次世界大战的德国，当时科研人员对钢铁产品的加热工条件、材质与显微金相组织之间的关系进行了非系统的零散研究。到了20世纪60年代初期，在美国科研人员定性地解释了热轧后的钢材继续发生奥氏体再结晶动力学变化后，这才从理论上某种程度的解释了控制轧制技术

10、。到了20 世纪60年代末期，科研人员通过实验发现，添加微量元素铌（Nb）对提高单纯轧制钢材的强度有效。随后进一步研究表明，造成铌系钢材强度高的原因，是由于维系铌碳氮化合物的铁素体析出强化造成的，。同期英国钢铁研究机构（British Iron Steel researchassociation）对轧制钢材的显微结构和机械性能的定量关系、铌、钒(V) 的强化机理, 控制轧制原理等进行研究, 证实了依靠物理冶金基础, 进行合理的合金成分的设计和轧制条件的设定, 便能达到所期望的钢材目标性能值和显微组织。到了20世纪70年代, 对钢材强度、低温韧性、焊接性能要求更高了, 21世纪80年代以来，高速

11、线材的轧制速度己突破100m/s,由于轧制速度的提高，导致轧件的温升增加，使终轧温度高于1000，线材成品表面的氧化铁皮增多、晶粒粗大、钢材的显微组织和机械性能极不均匀。控制轧制中水冷和轧后的散卷冷却，以便得到组织性能良好的线材;保证轧件的轧制温度，控冷控轧就显得至关重要，因此，合适的控轧控冷参数是轧制生产线水平高低的重要标志之一而此时仅仅依靠传统的控制轧制技术远远不够。于是在奥氏体控制轧制的基础上, 还需要控制冷却速度来控制相变本身, 于是开始了真正意义的控轧控冷技术的应用。控制轧制可以在道次间控制冷却还可以减少待温时间，提高轧机小时产量。在道次间采用控制冷却，可以精确地控制终轧温度，减少轧

12、件停下来等待降温的时间。利用轧后钢材余热，给予一定的冷却速度控制其相变过程，从而可以取代轧后正火处理和淬火加回火处理，节省了二次加热的能耗，减少了工序，缩短了生产周期，从而降低了生产成本。1控制轧制的概述1.1控轧控冷的定义1 控制轧制：是在调整钢的化学成分的基础上，通过控制加热温度、轧制温度、变形制度等工艺参数，控制奥氏体状态和相变产物的组织状态，从而达到控制钢材组织性能的目的2 控制冷却：是通过控制热轧钢材轧后的冷却条件来控制奥氏体组织状态控制相变条件、控制碳化物析出行为、控制相变后钢的组织和性能。3 TMCP：控制轧制和控制冷却技术结合起来，能够进一步提高钢材的强韧性和获得合理的综合性能

13、，并能够降低合金元素含量和碳含量，节约贵重的合金元素，降低生产成本。1.1.1 控制轧制与普通轧制的比较与普通生产工艺相比，通过控轧控冷生产工艺可以使钢板的抗拉强度和屈服强度平均提高约4060MPa，在低温韧性、焊接性能、节能、降低碳当量、节省合金元素以与冷却均匀性、保持良好板形方面都有无可比拟的优越性。1.2 钢板和带钢控制轧制工艺的种类和特点1.2.1 控制轧制的种类：中厚钢板的普通热轧工艺是指坯料的加热温度一般高于1200，出炉后在高温区不间断地轧制到成品厚度，中轧温度偏高，多在950以上，变形制度不严格控制，轧后一般采用空冷，因而获得比较粗大的铁素体和珠光体组织，钢的力学性能偏低，特别

14、是低温韧性很难达到要求。根据热轧过程中变形奥氏体的组织状态和相变机制不同，将控制轧制分为三个阶段，即在奥氏体再结晶温度区的控制轧制称为奥氏体再结晶型控制轧制；在奥氏体未在结晶温度区的控制轧制称为奥氏体未在结晶型控制轧制；在奥氏体和铁素体（A+F）两相温度区的控制轧制叫两相区控制轧制中厚板和板带钢热轧时，几可以采用单一类型的控制轧制工艺，也可以采用两种或三种类型相配合的控制轧制工艺1.2.2控制轧制的特点：1 控制轧制的优点 1）可以在提高钢材强度的同时提高钢材的低温韧性。2）可以充分发挥铌、钒、钛等微量元素的作用。2 控制轧制工艺的缺点：1）要求较低的轧制变形温度和一定的道次压下率，因此增大了

15、轧制负荷。2）由于要求较低的终轧温度，大规格产品需要在轧制道次之间待温，降低轧机生产率。3 控制冷却工艺的优点1）节约能耗、降低生产成本。利用轧后钢材余热，给予一定的冷却速度控制其相变过程，从而可以取代轧后正火处理和淬火加回火处理，节省了二次加热的能耗，减少了工序，缩短了生产周期，从而降低了生产成本。2）可以降低奥氏体相变温度，细化室温组织。轧后控制冷却能够降低奥氏体相变温度，对同一晶粒度级别的奥氏体，低温相变后会使，晶粒明显细化，使珠光体片层间隔明显变薄。3）可以降低钢的碳当量。采用轧后控制冷却工艺有可能减少钢中的碳含量与合金元素加入量，达到降低碳当量的效果。4）道次间控制冷却可以减少待温时

16、间，提高轧机小时产量。在道次间采用控制冷却，可以精确地控制终轧温度，减少轧件停下来等待降温的时间。2控轧控冷的基本原理以与必要性2.1控轧控冷的基本原理控制轧制的机理简单可以描述为：1） 变形奥氏体晶粒被拉长2）形成大量变形带、孪晶和位错3）增加形核点，相变后细化晶粒具体描述为：通过控制热轧条件,经过相变过程在奥氏体() 的基体上,形成高密度的铁素体() 晶核, 从而在相变后, 达到细化钢材的组织结构。经过研究发现铁素体的形核位置通常是在奥氏体的相界面、由热变形和变形带造成的退火孪晶的面而控制奥氏体相结构变化的关键因素是相变温度, 在普通的热轧中, 由于不涉与任何形式的控制轧制, 基本是根据产

17、品断面的形状进行轧制, 精轧后的温度通常在1050900之间, 则生产的钢材奥氏体晶粒尺寸粗大。所以在生产普通的C - Mn 钢过程中, 通过控制轧制温度, 把精轧道次安排在950 800围, 经过大量的研究表明在该温度围轧制,钢材奥体则达到细化晶粒的目的。通过进一步研究表明, 细化奥氏体晶) 粒的方法是把轧制尽量安排在奥氏体的非再结晶温度围, 但是, 在这一围, 由于奥氏体的再结晶点和Ar3 温度点接近, 围较窄, 所以, 在生产中并没有取得多大的效果通过添加合金元素铌(Nb) , 能够升高再结晶点100, 同时又发现铁素体生核点不是在奥氏体的相界面上, 而是在由于再结晶点上升而造成的非再结

18、晶区温度围缩减所造成的孪晶晶界和变形带上, 这些界面作为铁素体相成核场所的界面。因此, 在铌钢的精轧中, 对产品进行金相分析显示轧制产品中存在结晶区有相当部分的奥氏体晶粒被细化。如图1控制轧制和控制冷却机理示意：图1控制轧制和控制冷却机理示意图1控制轧制和控制冷却机理示意（续）2.2控制轧制的必要性2.2.1用户对产品性能的要求产品性能（强度、韧性、焊接性、冲击性能等）决定性能的因素：组织结构（晶粒、析出、组织分数等）决定组织的因素：成分和工艺（压下率、温度、冷却速度）材料加工过程是冶金过程柔性制造技术加工工艺1加工工艺2加工工艺3组织特征1组织特征2组织特征3用户要求1用户要求2用户要求3钢

19、种成分2.2.2控制轧制对新产品开发对的必要性急需通过控轧控冷改变性能的钢种管线钢：开发西部，西气东输工程高级别船板高强度工程机械用钢抗震耐火钢（日本阪神震后提出）新一代钢铁材料：超级钢新一代钢铁材料：超级钢要求：超洁净、超细晶、超均匀，实现强度翻番国家重大基础研究项目(973)，参与国际竞争（日、美、）RAL承担通过轧制和冷却控制细化晶粒，提高性能经过RAL实验室实验、宝钢现场实验、小批量生产工艺改进：重新分配压下量，控制终轧温度，卷取温度效果：Q235屈服强度>400MPa，抗拉强度>510MPa 延伸率>28，宽冷弯合格，晶粒尺寸：3.9微米超级钢实验情况：Super-

20、SS400宝钢首批试制200吨，为一汽供货投料冲压作发动机前置横梁4000件，成品率1002001年千吨级供货，2002年万吨级；500MPa级超级钢研究工作已经取得良好进展；预期效果：第一步:通过控轧控冷，节省合金元素，降成本(200元/吨)第二步:减小钢板厚度，减轻车重，降低油耗第三步:改进车型设计，远景：3升车（宝钢参加国际行动）实验室实验结果如图2 工业生产结果如图3图2实验室结果 图3工业生产结果1000，保温3min，900、20% 超级钢Super-SS400变形850、25% 变形770、 工业生产条件下显微组织67% 变形 道次间10 /s冷却 晶粒3.9卷取温度<45

21、0变形后 7 /s冷却 屈服强度>400，抗拉强度>500通过新钢种新产品的简单介绍，SS400的各种屈服强度，抗拉强度，晶格的细度，延伸率，以与对成本的要求和各种优势都进一步说明了控制轧制对新产品的必要性。2.2.3为什么热轧线材轧后需要采用控制冷却工艺不同钢种的线材热轧生产过程中，根据其组织和性能的要求，必须从轧后的高温状态以不同的冷却速度冷却到常温状态。线材的终轧温度和轧后的冷却速度决定了线材的组织、力学性能与表面氧化铁皮数量，因而对产品质量有着极其重要的影响。所以，线材轧后采用什么样的冷却速度，是热轧线材生产过程中产品质量控制的关键环节之一。线材轧后的冷却方法基本分为两大类

22、：一类是自然冷却；另一类是控制冷却。在老式的线材轧机上，由于轧制速度低，而且线卷盘重不大，所以热轧后的盘卷多采用钩式或板链式运输机在自然环境中进行自然冷却。尽管这种冷却方式的冷却速度慢，但因盘重小、温度低，所以对整个线材盘卷的组织和性能影响不算太大，但是，无法通过控制轧后的冷却速度调整其组织和性能。随着线材轧机的结构、布置的发展和变化，特别是在全连续式线材生产条件下，线材的终轧速度和终轧温度不断提高，盘重不断加大。现代化的高速线材轧机的终轧速度高，终轧温度高，盘重也越来越重.。在这种情况下，如再采用自然冷却方式，将使线材的冷却时间加长，加剧盘卷外温差，导致冷却极不均匀，引起金相组织和性能不均，

23、而且表面氧化铁皮过厚。对于碳含量较高的线材来说，容易引起二次脱碳。这些不良影响随着终轧温度的提高和盘重的增加而愈加显著。而合理地控制线材轧后的冷却速度并使冷却均匀，能有效地减轻或消除这些影响。因此，对于连续式线材轧机、尤其是高速线材轧机，为了克服上述缺陷，提高线材质量，采用热轧后的控制冷却工艺是必不可少的。3控轧控冷的应用3.1 控轧控冷在板带钢中的应用控轧控冷在板带材中用的控轧控冷的工艺类型与相对应用的钢种：在结晶控制轧制法 此方法通常应用的钢种是低碳矾钛氮钢，含铌中高碳钢未再结晶控制轧制法 此方法通常应用的钢种是低碳硅锰钢，20g钢，低碳锰铌钢(+)两相区控轧法 此方法通常应用的钢种是低碳

24、锰铌钢，低碳锰铌钒钢控制轧制+控制冷却 此方法通常应用的钢种是低碳锰铌钢，低碳钛钢，A2F钢，20g钢，含铬钼热轧双相钢3.2控轧控冷在线棒材中的应用高速线材轧机的控制冷却技术，也称在线热处理，是直接关系到产品力学性能与其均匀性的关键工艺。采用轧后控制冷却技术增加了产品的附加值。同时实现了生产节能。在我国新建的高速线材车间得到了广泛的采用。1 现代高速线材车间轧后控制冷却技术包括两部分:1)精轧机至吐丝机间的喷水冷却(也称一次水冷)； 2)吐丝机至集卷站间的散卷吹风冷却(也称二次风冷)。2 高速线材的轧后控制冷却技术的主要目的:1)通过控制冷却生产的线材，可使表面一次氧化铁皮大大减少，节约金属

25、。2)简化一次加工工艺，节约能源。经控制冷却生产的线材，在一次加工中，几乎可以取消拉拔前的退火和铅浴淬火工艺。3)由于表面氧化铁皮薄，而且为易于清除的Feo，因此在一次加工时，酸洗时间可以减少一半左右，大大降低了酸洗过程中酸的消耗量。4)经过控制冷却的线材金属组织中细粒状珠光体和索氏体占大部分，从而使线材易于拉拔，断面收缩率可提高到80%一90%以上，5.5 mm线材可一次拉拔到2.0 mm以下。同时，由于整个盘卷在性能上均匀一致，保证了拉拔机能够用较高的速度操作，由于这些原因可使拉拔费用降低20%左右。5)通过控制冷却，可以获得所要求的金相组织结构和机械性能，线材通条机械性能均匀性好，其抗拉

26、强度波动可以控制在30MPa以下。3 精轧机至夹送辊与吐线机间的一次水冷轧后一次水冷控制技术主要是控温轧制技术的延续，目的是使轧件从精轧温度冷却到吐丝机所需的温度，并进一步控制线材奥氏体的晶粒度和减少氧化铁皮的产生。近年新建的高速线材车间轧制的保证速度超过100m/s。设计的最大速度可达120 m/s,甚至达到140m/s。如此高的轧制速度，在轧制过程中金属产生的变形热随轧制速度提高而增大，速度越高，变形热越大,轧件温度急剧升高，精轧机出口线材的温度一般为1000-1050。难以满足吐丝机对轧件温度的要求(吐丝温度一般控制在接近相变的750-850)。为了控制吐丝温度，在精轧机出口至吐丝机间设

27、有多个冷却水箱，采用闭环自动控制系统，根据吐丝温度的波动，自动控制轧后水冷段的水量，目前吐丝温度差值基木可以控制在15左右。通过一次水冷使线材温度急剧降到750-850，这不仅可使轧制后形成的细粒奥氏体组织经急冷后保留下来，为相变提供合适的细粒金相组织和温度条件，同时避免了线材在易于氧化的高温状态停留，减少了一次氧化铁皮的生成。 在设计一次水冷段时要考虑到水冷速度不能太快，否则线材芯部与线材表面的温度差太大，不利于线材的质量。为了使线材均温，设计了间断冷却，一般在水冷箱间加设恢复段。冷却过程，是水冷-恢复一再水冷一再恢复的过程。3.吐丝机至集卷站间的二次风冷 作为主要的控制冷却的二次风冷，经过

28、多年发展，效果最好的为斯太尔摩链式风冷运输线和辊式风冷运输线，国早期建设的高速线材车间多采用链式风冷运输线，目前被广泛应用的为辊式风冷运输线。斯太尔摩风冷运输线是一种能满足线材不同冷却要求的灵活系统，它可以保证线材通过不同冷却工艺来获得要求的金相组织和机械性能。 二次控制冷却的斯太尔摩线，按控制冷却的原理分，最常用的有三种控制冷却方式:标准型、延迟型、缓慢型，得到普遍应用的是标准型和延迟型。对于高碳钢等钢种采用标准型冷却工艺，散落在冷却线上的线圈运行速度快(0.5-1.6 m/s),冷却速度为6-17/s，线圈搭接稀疏，保温罩打开,强制送风，在快速冷却过程中完成相变，获得索氏体化的金相组织。对

29、于低碳钢，低合金钢等钢种，则采用延迟型冷却工艺，散落的线圈搭接密集，线圈在输送机上运行速度缓慢(0.12-0.36m/s)，冷却速度为0.6-1.4/s,盖上保温罩，停止送风，在缓慢冷却过程中完成相变。 延迟型辊式运输机虽然造价稍高于标准型，但其适应性强，其冷却速率围为0.5- 17/s，不但可处理高中碳钢，还可处理低碳钢、焊条钢、冷墩钢和部分合金钢。由于采用辊式运输并设计了多个跌落台阶，且各段辊道采用不同的运行速度，线材搭接形成的热点问题得到很好解决，故近年新建高速线材车间几乎均采用此型式。 衡量二次风冷技术的主要指标是冷却强度。(m3/(s*kg*m)，既每秒钟·每千克线材在每米

30、盘卷冷却线上获得的风量)。80年代初期其冷却强度普遍在0.2-0.3围，即每台风机的风量小于90000 m3/h，风压<2.49kPa。90年代新建的高速线材轧机，冷却强度普遍提高到0.5-0.6,即每台风机的风量>150000m3/h，风压>2.49kPa，被称为大风量高风压强冷技术(国外称MORAIR)。大风量是提高冷却速度的有效手段，高风压可以增加风与线材接触时间，均是提高冷却效率的主要措施。采用强冷技术可使线材获得高强度、高塑性与良好的再加工性能，特别对钢绳、钢帘线、预应力钢线、高强度螺栓与部分冷墩用线材，其效果更为突出。获得的性能已接近经铅浴淬火或直接淬火回火处理的

31、指标，对提高线材再加工的作业率与降低成本都具有明显的经济和社会效益。 衡量线材质量的另一项指标是力学性能的均匀性，即同盘或同圈的力学性能差。为缩小强度差，散卷冷却线各段辊道之间增加了速度差和高度差，用来消除线圈热点。实现风量的合理分布与调节。随着处理线材直径加大，相应要求风冷能力增大，因而出现了大风量运输机，其每米长度风量增加到常规运输机的3倍，最大风冷速率可达2030/s，对大规格线材则增加水雾冷却，近年国外有的厂家采用了亚音速超风冷技术，其冷却速率达30/s。此外，为进一步减少搭接造成的影响，设计出台阶式的运输机，在运输机全长上设有3-5个跌落段辊道，落差为200- 250 mm，各段采用

32、交流变频电机传动使各段有不同的运行速度，从而使线材错动。斯太尔摩辊式冷却输送机近年来的发展和改进主要容有： 1)斯太尔摩线的总长度有加长的趋势，目前多为90m左右，最近期新建的高速线材车间多采用100m或更长。 2)辊道段数增多，通常采用9段，也有采用11段的或更多段。3)采用大风量高风压冷却风机，使线材的抗拉强度显著提高。4)风机台数增加，多数为10台，也有采用11台，近期新建的高速线材车间有采用14台风机的。5)设有保温罩的保温段的总长度亦趋于加长，有的已达90m。 6)冷却段的各段输送辊道均为爬坡式。每段辊道间增加跌落段(落差为200- 250mm)，目的在于分开线圈之间的距离，此项措施

33、，不但提高线圈抗拉强度的均匀性，也有利于集卷操作。这对于线圈搭接密集进行延迟冷却的线材尤为重要。7)实心的耐热铸铁传动辊两端加工有散热的翅片，有良好的散热冷却效果，避免轴承过度受热。8)在输送机的2, 4, 6, 8段设有振动辊，用来改变输送机上线圈的重叠位置，以消除“热死点”效应。改善通条性能，防止拉拔断裂。9)辊道采用交流变频电机，单独进行速度控制。3.3控轧控冷在型材中的应用过去国外用于阿拉斯加的H型钢，490MPa级在-46时的冲击韧性值大于等于34焦耳，平均值最小大于等于30焦耳。而新日铁开发的指标为-46时，平均值最小大于等于44焦耳，平均值大于等于54焦耳。为了达到这一性能，新日

34、铁采取了如下H型钢控制轧制法： 1） 控制刚钢的成分，根据规格的不同选用不同的成分，并且加入为合金元素；2）低温加热在950以下，未在结晶区轧制时，累积变形量大于50%，以提高钢材的韧性3）在轧制中对翼缘部分进行控制冷却，以减少温度差，细化铁素体晶粒，同时使H型钢的断面各部分的组织和性能均匀，防止产生较大应力防止翘曲或弯曲。结 论 实现控制轧制是由多方面的因素共同决定的，控制轧制是通过控制热轧条件，获得粒度均匀细小的奥氏体晶粒，大量实验表明把精轧道次安排在950800围，在该温度围轧制，钢材的奥氏体才能达到细化晶粒的目的，即在这一围由于奥氏体的再结晶点和Ar3温度点接近，通过加入合金元素，增加

35、了再结晶温度和Ar3温度线之间的距离，增加了奥氏体未在结晶区的围，在实现在奥氏体未在结晶区的控制轧制的同时也充分利用了微量合金元素的作用。控制轧制可分为奥氏体未在结晶区控制轧制，奥氏体结晶区控制轧制，两相去控制轧制，根据钢材的要求、钢种，可以同时应用两种或两种以上的多种轧制法 控制冷却工艺应用非常广泛，尤其在线材生产中由于线材的轧制速度相比板带钢、型钢要高的多，所对应的在轧制过程中金属产生的变形热随轧制速度提高而增大，速度越高，变形热越大,轧件温度急剧升高，采用控制冷却工艺iu显得与其重要了，现在大多生产厂家都加大了轧机间的距离，目的就是在实现控制冷却的基础上，实现线材的温度均匀，间断冷却使得钢材的芯部跟表面温度相差不会太大，增加了钢材的力学性能，减少了性能的缺陷 控制轧制在提高钢材强度的同时提高钢材的低温韧性，充分发挥铌、钒、