普通干混砂浆生产质量控制要点

1、普通干混砂浆生产质量控制要点摘要：干混砂浆以其诸多优点被逐步推广使用，并取得了显着的社会效益、经济效益、环境效益，成为新型绿色环保建筑材料，但在使用过程中出现了离析、空鼓、开裂等问题。本文从原材料、生产工艺、产成品的控制等三方面阐述了干混砂浆质量控制的技术要点。关键词：原材料；生产过程；产成品；质量控制1 、前言自我国禁止现场搅拌、发展预拌砂浆以来，普通干混砂浆以其优良的性能、广泛的用途、质量稳定、绿色环保等优点，逐步取代了现场拌制得混合砂浆。干混砂浆可以充分利用工业废料、废石粉、废矿渣等、不但能够降低干混砂浆的成本，改善砂浆的性能，而且有利于保护环境，节约资源，具有良好的社会效益经济效益、环

2、境效益。大力推广干粉砂浆复合资源节约型社会发展趋势，天津自禁止现场搅拌以来，大部分建设工程已采用预拌砂浆，尤其是在滨海新区的建设中，预拌砂浆得到了广泛的使用。但是，干混砂浆在使用过程中出现了一系列的问题，例如砂浆的离析、施工性能不能满足需要、砂浆抹灰后出现空鼓开裂现象等。影响干混砂浆质量的因素有多方面，本文通过对比我公司具体生产情况，从原材料、生产工艺、产成品的控制等三方面阐述干混砂浆质量控制的关键点及注意事项。2 、原材料控制水泥水泥石普通干混砂浆中主要的无机胶凝材料，一般采用普通硅酸盐水泥，若使用矿渣硅酸盐水泥应注意其本身的泌水性，应做适当的调整；严禁使用安定性差、碱含量超标的小窑炉水泥。

3、砂浆中水泥的水化过程在35d已基本完成，所以对水泥前期强度应要求稍高一些；根据季节的不同，水泥的凝结时间最好也能有一定的控制，春秋季初凝4h左右，终凝5h左右，夏季初凝6h左右，夏季终凝7h左右，冬季初凝3h左右，终凝4h左右。目前一些生产企业为了降低生产成本，以低价抢占市场，往往忽视的水泥的质量控制要点，结果用于外墙抹灰过程后出现粘结性差、大面积返碱、空鼓、开裂等问题，给后续装饰装修施工埋下了许多质量隐患。砂目前，国内干混砂浆生产企业大多采用河砂，选砂时，应严格控制砂的颗粒级配、含泥量和细度模数等三项重要指标。要求砂的颗粒应坚硬，不应含有粒径大于的颗粒，含泥量应小于3%，最好选用级配较好的中

4、砂，细度模数应控制在；一般要求筛的累计筛余大于70%，筛的累计筛余为85%95%，而筛的筛余大于98%。现在，江砂已经限制开采，不少企业开始寻求其替代产品，但不可满目选用。河砂往往含云母等杂质较多，当云母含量超过1%时，对干混砂浆的抗冻性和抗渗性能会产生较大影响；丘砂往往含尘土量较多，必须水洗烘干后才可使用；山砂的含泥量和有机杂质较多，有些砂因风化严重，颗粒强度较低，使用时应十分慎重；海砂则常混有贝壳碎片，含盐量也较多，对钢筋会有腐蚀作用，处理起来难度大，应禁止使用【1】；建筑再生骨料在使用时应注意其石灰含量、泥块含量不能过多，压碎指标、孔隙率、坚固性、颗粒的形状、颗粒级配都应严格控制。砂的质

5、量得到有效控制后，干混砂浆中的水泥和其他掺合料、添加剂可进行适当的调整，这为降低产品的生产成本提供了可靠的保证。粉煤灰粉煤灰是干粉砂浆中最常用的矿物掺合料，可以减少砂浆的内摩擦力，提高砂浆的和易性、饱和性；在水泥基碱性条件下，活性被持续激发，能提高砂浆的后期强度。随着掺量增加，使得砂浆的早期强度降低，且会延长砂浆的凝结时间；因此在选用粉煤灰时应严格控制其细度、烧失量、安定性游离氧化钙的含量等指标，游离氧化钙超标会导致其安定性差，容易引起砂浆开裂。宜采用F类|级，粉煤灰的质量得到控制可以降低水泥的用量，节约成本。添加剂目前，国内大多数干混砂浆生产企业为降低成本，普遍采用羟丙基甲基纤维素醚（HPM

6、C）作为增稠、保水剂，如何控制好普通干混砂浆的质量，尤其是高分子添加剂的严格选配，已是一个不容忽视的质量控制问题。首先，一定要选择正规厂家生产的产品，并要求供应商提供企业资质、产品说明书、产品质检证明和产品质量承诺书，以便随时维护自身合法权益。此外，应对羟丙基甲基纤维素醛（HPMC）的基本性能指标有一定了解，由于国家还没有相关的标准，这就使得HPMC掺量的增加，砂浆保水性、拉伸粘结强度越高，但同时延长了砂浆的凝结时间，降低了砂浆的抗压强度，提高了砂浆的粘性，容易粘抹刀，不利于施工。HPMC的透光率越高，其均匀取代性越好，产品质量越稳定；并且对其硫酸盐灰分含量、羟丙氧基含量、含水率等指标也应严格

7、控制。从实验得出HPMC随温度的升高，保水性越低，当温度超过50时HPMC已失去活性，起不到改善砂浆的作用，保水性急剧下降。所以HPMC的凝胶温度是一个重要参考指标，不仅是因为砂子经过烘干后温度很高大约在4565，而且在夏季施工，局部施工环境温度也达到50左右。在生产过程中，应严格按照配方和生产工艺的要求配制，HPMC掺量应随气温高低、气候干燥程度和风速大小等自然条件的变化而进行适当调整，气温高、气候干燥和风速大可适当增加；反之，可适当降低。3 、生产过程控制生产计量计量包括配料和称量两个环节，根据原材料种类的多寡，应尽可能设计数量最多的称量装置以增加配料的灵活性，防止原材料的交叉污染。严格按

8、照原材料配料比例进行配料，必须保证配料的准确性，记录生产及配料时的没一个环节，保证计量误差控制在2%以内。混合机的高效率主要是指混合机的混合时间和卸料时间，达到所需要的均匀度，混合时间越短越好，而卸料时间之间了影响了批次循环时间，卸料时间应越短越好，通常混合时间在60s120s之间是比较理想的混合机。对于混合机性能有一个普遍的误区，认为只要混合的时间长，均匀度就会越高，事实刚好相反，均匀度的提高和保持，只与混合机的技术含量有关，与混合时间没有线性关系，反而在一定时间后呈下降的趋势。干燥过程根据相关要求，用于干混砂浆的砂的含水率应小于%，若砂浆含水率过高，当长时间储存时容易结块，影响使用。在生产

9、过程中，烘干时应快速将温度升至所需温度，,并对比炉温和降低频率。 所以，含38 左右；当湿砂含水率在5%时， 冷料皮带频率控制在55 65 之间。在非工作状态下， 要求其烟道温度调整干砂运送皮带机的运送频率，砂子含水率大要升高温度，水率大的砂子应先晾置一段时间在使用，冷料皮带频率控制在5%7%时，冷料皮带频率控制在40左右；当湿砂含水率在小于42左右；在保证质量的情况下节约能耗，干砂皮带的温度控制在放料过程散装伸缩头主要应用于干混搅拌设备中的成品料装填入罐车过程，出料口封闭，导料管路缩回，高度必须升至罐车口以上，保证罐车能正常通行；工作状态下可以将卸料口升至小型罐车接料口位置，并留有一定的余量

10、。这里的余量主要是用来补偿罐车因装填物料过程中自重增加引起的接料口下降，如果不及时补偿这部分沉降的高度就会引起粉料外等一系列问题。由于卸料口罐车接料口距离较大，物料在装车过程中有一定高度落差，易产生扬尘；因此需要加装除尘系统或者设计是集成除尘装置，除尘装置的另外一个作用是通过引风机抽走含尘气体，从而产生负压，与卸料过程中车灌中的正压相抵消，保证卸料的顺畅。4 、产成品控制散粒体在运输过程中会存在不同程度的离析现象，干混砂浆的离析是不可避免的，从干混砂浆制备完成到加水搅拌的全过程中都存在离析；（1）干混砂浆混合完成后，再以自由落体方式进入中间仓（或者散装仓）储存过程中存在离析；（2）干混砂浆经散

11、装头、入料管道、再以自由落体方式进行运输车或者移动筒仓过程中存在离析；（3）干混砂浆在运输车中颠簸至施工工地的过程中存在离析；（4）干混砂浆运输至工地后以水平及垂直气力输送方式，经散装仓底送入储存罐内的垂直管道顶端过程中存在离析；（5）干混砂浆再次自由落体方式进入储存罐内存在离析；（6）加水搅拌待用也会存在离析【3】；（7）物料在休止角不同也会造成干混砂浆的离析，下料落差的大小，决定这粉体料和颗粒料的离析轻重，不同的颗粒料的离析结果不同，河砂比其他砂石离析较小。散装干混砂浆运输车的进料方式、进料位置、罐内构造、罐壁内表面摩察系数、减震效果、出料位置、出料方式及装载高度、路况、司机的操作习惯等都

12、会对干混砂浆的离析产生影响。与储料罐的结构也有很大的关系，料量小、下料速度慢比料量大、下料速度快得干混砂浆离析要严重。根据我公司实际情况，采取以下措施；（1）成品仓禁止放空，保证每个成品仓有一车砂浆的情况下及时进行补仓，如遇成品型号跟换需将仓清空后进行；（2）现场移动式储料罐禁止放空，与施工方及时沟通，在新一罐砂浆送达时保证现场移动式储料罐内至少有23吨料；（3）司机必须做到小心行驶、提前预防、不超速，平稳行驶，遇事能平稳停车；（4）司机在厂内盖罐时注意前后仓的灰沙比，罐车司机到达工地后，不管工地现场储料罐是否有料，先打粉料量较多的仓位，后打粉料量较少的仓位。避免砂浆开裂空鼓的主要控制因素：（1）材料质量好，粘结力强，与墙面粘结良好；（2）墙面在施工前润湿良好，在涂抹施工后吸水适当；（3）单次涂抹施工厚度适当，过厚的厚度容易造成脱粘；（4）在浆体收汗前后不要再进