汽车机械故障原因以及防范措施

1、汽车机械故障原因以及防范措施汽车机械故障原因以及防范措施摘要：随着经济的飞速开展，人们生活质量不断的提高，私家汽车数 量同时也不断的增多， 以及随着生产的需要， 重型大型客车货运车数量也在增长。 对于汽车 机械出现的故障我们要从自身意识做起， 为了社会和谐， 为了他人和自身的平安， 必须提高 思想认识，遵守交通规那么，降低事故的出现。关键词：汽车；机械故障；原因；措施中图分类号： F407.471 文献标识码： A一、汽车常见故障原因1. 取力器故障 汽车当取力器出现故障，最直接且显而易见的结果就是齿轮泵不转，液压倾卸系统失去了 动力源，整个系统处于瘫痪状态，无法工作。 汽车上多采用的是气动取

2、力器，它主要由传动 机构、 连接机构、操纵机构三局部组成。 这三局部中最常出现故障的是操纵机构， 它采用电 磁阀开关气路方式。 电磁阀控制取力器的操纵气缸， 从而完成取力器的挂挡和脱挡工作。 在 卸载过程中电磁阀要频繁动作，其零部件容易受损失效，因此要经常检查电磁阀的有效性、 灵敏度、电路平安性和开关，如果电路一切正常， 还应检查取力缸的工作情况，有无不通气 或漏气现象，必要时还要拆卸取力缸检查。传动机构和连接机构也应经常进行维护和保养。 当传动机构的齿轮啮合不良、 拨叉与推杆连接螺栓松动， 会出现异常声响， 检查各部件紧固 螺栓，同时注意查看润滑油情况， 及时清理污物， 保持各部件清洁、 完

3、好，防止磕碰、 划伤。 另外，还应经常检查取力器与油泵之间的联接衬套，如有不牢固、破损、脱掉、断裂，应及 时更换。2、油泵传动轴故障 汽车油泵传动轴变形或损坏能使倾卸机构完全失去效能，其原因一般有以下几种情况：在 车辆行驶时取力器未脱开。 因液压油泵长时间高速运转， 使液压油油温上升很快， 一方面会 造成油泵油封烧损，油泵 “烧死，另一个严重后果就是油泵齿轮离心力加大，油泵传动轴 会在这种过大的离心力作用下导致变形、 损坏；车辆满载举升时， 操作过猛。如果用力猛抬 离合器踏板，由于系统突然接合而使取力器、油泵传动轴、油泵本身引起很大的冲击载荷， 最易造成传动轴受损。 而在发动机高速运转， 冬季

4、气温较低的时候， 液压缸内油的粘度较大， 所造成的损失更为突出；传动轴安装间隙过小、油泵动平衡差、油路受阻以及严重超载时， 也会造成传动轴变形、损坏。当油泵传动轴发生变形或损坏时，应及时检修更换， 工作中应 随时注意防止引起传动轴受损的情况发生， 如卸载完毕准备行车时， 脱开并确认取力器已经 脱开后再行车；满载举升开始，操纵手柄提到举升位置时，操作要平稳，动作不宜粗暴，应 缓慢放开离合器踏板，使油泵运转， 让车厢徐徐升起；在车厢带载下落过程中，切忌将分配 阀扳到举升位置，这样极易引起强烈冲击，造成传动轴过早损坏； 除此之外，还应经常检查 传动轴安装间隙是否符合要求，传动轴与万向节叉啮合长度是否

5、适宜。3、泄漏油泵的泄漏与密封。汽车油泵轴颈处安装有两个自紧油封，假设被花键轴划伤，或车厢重 载下降速度过快，油腔压力过大，都会造成油封损坏，发生泄漏；泵阀一体的油泵中，油泵 与过渡板之间的 O 型密封圈有时也会因受力不均而发生泄漏， 使油泵噪声增大， 压力缺乏， 因此， 在安装轴颈油封时要小心。 在泵阀一体的油泵中， 油泵过渡板与分配阀之间采用密封 圈密封，螺栓紧固，此处泄漏较多，原因是螺栓松动，密封圈损坏，接合面有杂质，一般紧 固高压一侧螺栓，更换密封圈，清洗两配合面，涂密封剂即可。分配阀的泄漏与密封。分配阀的泄漏主要集中在阀杆的两端及单向阀锥面。应经常检查阀 杆、阀体的磨损情况，使配合间

6、隙保持在适当的范围。假设要换阀杆两端的 O 型密封圈要 注意用力均匀，松紧适度，不要划伤阀杆。液压缸的泄漏与密封。液压缸体与缸盖之间、活塞杆与缸盖之间、活塞与活塞杆之间等部 位都是易出现泄漏的地方， 当车辆长期停用， 液压缸停止工作时间较长时， 密封圈静摩擦阻 力大，磨损加剧，而液压缸往复次数多，活塞运动速度过快时，也会增加密封圈的磨损，这 两种情况都会使泄漏增加，所以在实际工作中要引起注意。液压管路的泄漏与密封。东风系列自卸车液压管路采用平面O 型圈密封，主要分布在上下压管座与分配阀之间、 液压缸与进油管座之间、 油泵进出油管等处。 管路泄漏大多是由螺栓 松动、密封圈损坏、灰尘进人等引起的，

7、可相应地采取紧固螺栓、更换密封圈、清洗配合外 表等方法解决。 另外，还应养成定期检查、定期保养的良好的工作习惯，一旦发现油管出现 裂纹必须立即更换。二、汽车车厢举升过程中出现异常故障排除1、检查油位和油液泄漏。首先查看是否有足够的油平面，缺乏时应按规定予以添加。查看取力器操纵机构工作是否正常； 油路、气路有无漏渗现象，必要时还应检查其有无堵塞。检 查油泵、分配阀、限位阀等工作是否良好,举升缸是否密封良好，必要时予以修复。操纵系统的各种操纵阀动作失灵，应予更换新件。液压油不清洁，引起油路堵塞或液压缺乏， 动作 缓慢、 车厢升不到位时应更换液压油。 油泵传动机构或齿轮轴套损坏， 不能运转及内部泄漏

8、 严重时，应予换件修复。2、液压传动系统的检修。油泵主、从动齿轮轴颈和轴承磨损后，会引起啮合间隙增大，导 致油泵排量下降，工作平稳性下降， 产生噪声。齿轮端面和泵体端盖或端面轴承磨损、 刮伤 和起槽， 将造成油泵内部进出油腔的泄漏， 使回路增大， 因而从出油腔经此回路泄漏和进油 腔的油增多，油泵压力和流量下降。 发现上述磨蚀损坏引起的故障，查明原因之后，即时换 件修复。3、液压系统检修要点。 总成拆开分解后，零件应小心放置在清洗液中浸泡和清洗干净，切 忌磕碰和划伤， 零件清洁工作十分重要， 装配中严禁污物和金属杂质带入， 以免加剧机件磨 损、卡滞和失灵。严格按照规定选用和加足工作油液，必要时过

9、滤、保证用油清洁；使用中 系统应无渗漏现象。维修时，应防止零件的敲击，防止零件的损伤变形。三、汽车液压系统的密封及泄漏处理1、油泵轴颈处密封。常见汽车油泵的轴颈处安装了两个自紧油封，外端由孔用挡圈挡住， 其作用为防止油泵中的油外漏并防止外界空气及灰尘进入， 一旦发现此处漏油应立即更换自 紧油封。安装时，千万注意不要让花键轴划伤油封。此外，转速过高引起局部升温过快会使 油封变质。2、油泵与过渡板之间密封。在使用泵、阀一体的结构中，油泵与过渡板之间采用了O 型 密封圈密封，由于此处是用六角螺栓固定，有时会因为受力不均， 紧固螺栓松动， 而使此部 位漏油，因此，应在汽车保养中注意拧紧紧固螺栓。3、油

10、泵漏油的危害。 油泵漏油会造成油泵噪声增大、液压系统压力缺乏或无压力、油泵排 量缺乏或无排量及温度过高。因此， 发现油泵工作异常时，应立即检修，严重损坏的应立即 更换，以免造成更大的危害。4、油泵、 分配阀之间的泄漏与密封。 在使用泵阀一体的结构中存在着油泵与分配阀之间的 密封问题。在油泵过渡板和分配阀之间采用了 O 型密封圈密封，它们之间用螺栓固定。此 处发生泄漏时，一般情况下 ,紧固一下螺栓，泄露现象即可消除。假设仍出现泄漏现象,应检查 O 型密封圈有无损坏，如已损坏应及时更换； O 型密封圈如正常，应检查过渡板与分配 阀结合处有无杂物等，并用柴油清洗两配合外表，并涂以厌氧平面密封剂，重新

11、装配起来， 即可彻底消除泄漏现象。5、分配阀的泄漏与密封。 分配阀的外泄漏主要集中在阀杆两端， 内泄漏在阀杆与阀孔配合 面及单向阀锥面 ,单向阀锥面密封将影响车厢的中停， 而阀杆泄漏可能导致车辆举升力下降， 阀杆与阀孔的配合精度要保证在一定范围之内，假设间隙过大，那么可能导致内泄漏增加， 总效率降低， 举升力下降。 同时，也可以引起阀杆两端 O 型密封圈磨损加剧， 产生外泄漏。 在更换 O 型密封圈时，一定要注意不要让阀杆及阀体划伤 O 型密封圈，同时注意 O 型密封 圈的规格不要用错。如用错，0型密封圈过紧会造成操作力增大，引起0型密封圈早期磨损，发生泄漏； O 型密封圈过松，将直接引起外泄

12、漏的发生。另外，要注意挡圈及定位座孔的大 小。孔太大会引起 0型密封圈咬边现象的发生，使 0型密封圈无法使用。6、液压缸的泄漏与密封。 内泄漏和外泄漏是液压缸泄漏的两种主要型式。 对于单级单作用活塞缸，其泄漏部位多为：缸筒与缸盖之间、活塞杆与缸盖之间、活塞与缸筒。在缸筒上端 有一法兰盘，用螺栓固定上缸盖。它们之间安装了一个0 型密封圈，只要法兰盘上的几个螺栓受力均匀， 此处就不会发生泄漏。 在缸盖与活塞杆之间较容易发生泄漏， 因为密封圈的 磨损易产生泄漏， 而磨损的主要原因是活塞杆外表粗糙， 液压缸停止工作时间越长， 密封圈 的静摩擦阻力越大， 磨损越严重。此外， 液压缸的往复次数越多， 活塞

13、运动速度过快等都会 增加密封圈的磨损， 引起泄漏。 假设活塞与缸筒安装同轴度不佳， 当活塞运动时， 就会出现 倾斜和偏磨现象而产生泄漏。 对于多级单作用套筒缸， 其主要泄漏部位为： 缸筒之间的外漏。 由于套筒密封部位承受着高压， 因此对油缸的质量和使用条件有更高的要求， 长期车厢歪斜 卸货、油缸偏载受力，易使油缸产生外漏。7、 管路。液压管路的密封主要是平面0 型密封结构。包括上下压管座与分配阀之间的密封，液压缸进油管座与缸之间的密封。对于此类密封失效的原因主要是螺母松动，或配合外表之间存有杂质及 0 型密封圈的卷边、划伤等情况造成的。可以通过拧紧螺栓，清洗配合 外表及更换 0 型密封圈的方式解决。对于油泵进、出油管，那么应定期检查管接头和螺纹 接头是否有泄漏现象 ，发现问题 ，要随时紧固或更换零部件。 厂家建议在拆卸液压元件后 ，最好 更换新的 0 型密封圈。结束语 : 由于各种原因，汽车特别是重型汽车在使用的过程中发生一定的机械故障是在所难免的。近几年，