曲柄摇杆机构优化设计说明

1、课程作业曲柄摇杆优化设计:宋*学号：2012138229班级：20121057三峡大学机械与动力学院得分目录1. 曲柄摇杆优化设计题目要求 12. 课题描述 23. 数学模型的建立 33.1 设计变量的确定 33.2 约束条件的建立 33.3 目标函数的建立 64. 数学模型的建立 85. 用 matlab 优化计算程序及分析讨论 85.1 讨论及结果分析 95.2. 程序代码过程 116. 参考文献 10小结 121. 曲柄摇杆优化设计题目要求要求设计一曲柄摇杆,当曲柄由0转到o+9O时，摇杆的输出角实现如下给定的函数关系:32(0)2式中0和0分别为对应于摇杆在右极限位置时曲柄和摇杆的位置

2、角，它们是机架杆丨4为原线逆时针度量的角度，见图1。要求在该区间的运动过程中的最小传动角不 得小于45 ,即：min45(1)通常把曲柄的长度当成单位长度，即l 1=1 0另外，根据在机器中的许可空间, 可以适当预选机架杆的长度，现取I 4 =502. 课题描述在曲柄输入角从0到0 -的过程中，使摇杆输出角 尽量满足一个给定的函2数f（）即公式（1）0对此我将到 等分为m分，当然输出角 也将对2应的分为m分，然后我将输出角对应的数值与期望函数进行拟合， 如果误差降到 最小，那么得到的结果将会是优化的解，这是将连续型函数转化为离散型的问题，利用matalab编程计算，从而求解。运动模型如图（1）

3、所示图（1）曲柄摇杆运动模型图3. 数学模型的建立3.1设计变量的确定定义：设计变量是除设计常数之外的基本参数，在优化设计过程中不断地进行修 改、调整、一直处于变化的状态，这些基本参数都叫做设计变量。对于本课题，设计常量为长度，分别为1和5。决定部分杆长尺寸12 ,13，以及摇杆按照已知运动规律开始运动时曲柄所处的位置角0应该列为设计变量即X= x1 x2TX31213由于整个的杆长都是按比例来设计的， 他们都是1的倍数，按照题目要求曲柄的 初始位置为极位角，即0。则可以根据曲柄摇杆各杆长度关系得到 0和相应的摇杆13位置角0的函数，关系式为arccos222(hI2)I4 I32(1112)

4、14(2)arccos222(h I2) I4 I321314(3)由已知条件可知11,12长度分别为1和5,而根据公式（2）（ 3）可知，00是由12,13的长度来决定，所以12,13为独立变量，则可以确定本课题的设计变量X= x1 x2 T 1213 T ,这是一个二维优化问题。3.2约束条件的建立定义：如果一个设计满足所有对它提出的要求，成为可行设计；一个可行设计必须满足某些设计限制条件，这些限制条件做为约束条件。对本题分析可知要满足两个约束条件即杆长条件满足曲柄摇杆存在条件 传动角满足最小传动角大于45度min 45（1）杆长条件满足曲柄摇杆存在条件则有a. 最短杆与最长杆长度之和应小

5、于或等于其余两杆之和b. 连架杆与机架中至少有一杆是最短杆当最短杆为曲柄时即满足曲柄摇杆存在条件，得到以下约束条件(4)g1(x)120X10g2（X）I3 0x20（5）g3（X）1l14121306xX20（6）g4（X）121l13140xX240（7）g5（X）I31l12140X2Xi40（8）（1）传动角满足最小传动角大于45度min45 （注：以本为例，传动角为12,13之间所夹的锐角；机械原理，西工大版）当曲柄在0,）时，如图（2）所示A图（2）左极限最小传动角示意图 相应的传动角约束条件为g6（X）1 2 11800 arccos2-(ll 14)2212130（ 9）当曲柄

6、在（,2 区间上运动时，相应的传动角约束条件为，如图2 2 2213(J h)21花0（10）g7（X）arccos这是一个具有2个设计变量，7个不等式约束条件的优化设计问题，可以选用约 束优化方程成语来计算。3.3目标函数的建立定义：满足所有约束条件的设计方案是可行设计方案，优化设计的任务就是要对 各个设计方案进行比较，从而找出那个最佳的设计方案。而对设计方案进行优劣 比较的标准就是目标函数，或称为评价指标、评价函数。针对本课题，目标函数可根据已知的运动规律和实际运动规律之间的偏差最小作 为指标来建立，即取的期望输出角 fo（ 0）和实际输出角i fi（ 0）的平方误差积分最小作为目标函数，

7、表达式为 ：（Eii）2d ，而这时一个连续型函数,为了方便计算，我们将这个问题转化为离散型的问题。把输入角度取m个点进行数值计算，它可以化约（4）表达式最小来求解。m(11)f (x)f(Xi,X2)( Ei i )2i 1Ei期望输出角，Ei= E（ i）；m 输入角的等分数；实际输出角，由公式（1）可知;由曲柄的运动情况，可以分成三种运动模型，一种是在曲柄在机架之上运动，另 一种是曲柄在机架下面运动，最后一种是二者都满足。我将分别对此讨论，写出 相应的目标函数并分析前两种结果对最终结果的影响。(1) 当0 i 时，如图(4)曲柄在o区间模型图实际输出角为(02iarccos 132122

8、2i X22 il3arccos -2 ix22X1(13)arccos 2 il4i2 24arccos10 i(14)l12 l4221,4 cos i.26 10 cos i(15)由于我们将00 2等分为“分，则实际的输入角i可以用函数表示出来为2m这里我将输出角的等分数设置成30，则可以表示出实际输入角(12)的函数为(2)当2时，如图实际输出角为 i 2 )(17)i, i, i, i表达式如(13)( 14)( 15)( 16)所示（3）当（1）（ 2）两种情况都综合考虑进去时，则应该表示为(18)ii i0 i）ii ii 2）i, i, i, i表达式如（13）（ 14）（

9、15）（ 16）所示4. 数学模型的建立通过上面的分析后，将输入角分成30等分（m=30，经过转化为标准形式得到曲柄摇杆优化设计标准数学模型为目标函数：mf(x)f(xX2)( Ei i)2 mini 1设计变量：T|TX1X2l2l3约束条件：见公式（4）（ 5）（ 6）（ 7）（ 8）（ 9）（ 10）机械优化设计中的问题，大多数属于约束优化问题，此为非线性约束优化问 题，运用MATLAB优化工具箱的命令函数fmincon来处理有约束的非线性多元函 数最小化优化问题。5. 用matlab优化计算程序及分析讨论5.1讨论及结果分析（1）当曲柄在0 i 运动时猜想1.由于曲柄的实际输出角i的围

10、不完整，会使（0 i）结果拉长到整个2区间，从而产生较大偏差。连杆实现函数优化设计最优解连杆相对长度a=4.1286摇杆相对长度b=2.3226输出角平方误差之和f*=0.0076最优点的性能约束函数值最小BCD夹角约束函数值g1*=-7.1214最大BCD夹角约束函数值g2*=-0.0000图（6）当（0 i ）时迭代拟合图结论：通过对比第三种情况，发现二者结果相同，猜想不成立。（2）当曲柄 i 2运动时猜想2.由于第一种情况下得到的结论对第三种没有影响，可以猜测在区间 i 2 ）不存在，或者和第三种结果一样。结论：Matlab显示结果运行错误。则可以说，第二种情况是不存在的，对结果 不产生

11、影响。（3）当（1）（ 2）两种情况都综合考虑进去时 连杆实现函数优化设计最优解连杆相对长度a=4.1286摇杆相对长度b=2.3226输出角平方误差之和f*=0.0076最优点的性能约束函数值最小BCD夹角约束函数值g1*=-7.1214最大BCD夹角约束函数值g2*=-0.00002.22 1191.8510152025图（7） 0 i 2时迭代你拟合图将连杆长度带入计算，则可以得到传动角的变化规律图（8）传动角随输入角变化的规律图结论：经过matlab优化的曲线跟期望曲线存在细微的差别，输出角平方误差之 和f*=0.0076 ，传动角波动围符合要求，所以此优化方程的解符合要求。5.2.

12、程序代码过程(1)优化设计主程序M文件clc;clear;% 铰链四杆实现函数的优化设计的主程序% 调用目标函数 optimfun 和非线性约束函数 confun x0 = 6;4;%设计变量的初始值qb = 1;jj = 5;% 设计变量的下界与上界lb = 1;1;ub = ;a = -1 -1;1 -1;-1 1;b = -6;4;4;% 使用多维约束优化命令 fminconx,fn = fmincon(optimfun,x0,a,b,lb,ub,confun); disp 连杆实现函数优化设计最优解 fprintf( 连杆相对长度 a=%3.4f n ,x(1) fprintf( 摇杆

13、相对长度 b=%3.4f n ,x(2) fprintf( 输出角平方误差之和 f*=%3.4f n ,fn) % 计算最优点 x* 的性能约束函数值 g = confun(x);disp 最优点的性能约束函数值 fprintf(最小 BCD夹角约束函数值 g1*=%3.4fn,g(1)%fprintf(最大 BCD夹角约束函数值 g2*=%3.4fn,g(2)( 2)调用目标函数及画图%曲柄初始角%摇杆初始角function f=optimfun(x) s=30;qb=1;jj=5;fx=0;faO=acos(qb+x(1)F2-x (2)A2+jjA2)/(2*(qb+x(1)*jj);

14、pu0=acos(qb+x(1)f2-x (2)A2-jjA2)/(2*x (2) *jj);for i=1:sfai=fa0+0.5*pi*i/s;pu(i)=pu0+2*(fai-fa0)A2/(3*pi);%摇杆期望角ri=sqrt(qbA2+jjA2-2*qb*jj*cos(fai);alfi=acos(riA2+x(2)A2-x(1)A2)/(2*ri*x(2); bati=acos(riA2+jjA2-qbA2)/(2*ri*jj);if fai0 & faipi & fai=2pi%ps(i)=pi-alfi+bati;endfx=fx+(pu(i)-ps(i)A2;endi=1

15、:30;f=fx; %输出角平分误差之和plot(i,ps(i), r-. ,i,pu(i), b-* );legend( 期望曲线 , 实际曲线 );grid on (3)调用约束条件 function c,ceq=confun(x) qb=1;jj=5;m=45*pi/180;n=135*pi/180;%c(1)=x(1f2+x (2)A2-(jj-qb)A2-2*x (1)*x(2)*cos(m);%最小BCD夹角传动角约束c(2)=-x(1)A2-x(2)A2+(jj+qb)A2+2*x(1)*x(2)*cos(n);%最大BCD夹角约束ceq=;(4) 传动角与输入角关系代码%曲柄摇

16、杆运动过程中传动角变化曲线图源代码l2=4.0483 ;l3=2.6550;l4=5;a1=acos(1+l2)A2+l4A2-l3A2)/(2*l4*(1+l2); a2=pi-acos(l3A2+l4A2-(1+l2)A2)/(2*l4*l3);for i=1:360;fai(i)=a1+(pi/2)*(i/360);rou(i)=sqrt(1+l4A2-2*l4*cos(fai(i);if rad2deg(acos(l2A2+l3A2-rou(i)A2)/(2*l2*l3)=90CDJ(i)=acos(l2A2+l3A2-rou(i)A2)/(2*l2*l3);elseCDJ(i)=pi

17、-acos(l2A2+l3A2-rou(i)A2)/(2*l2*l3);endendx=fai;y=CDJ;plot(x,y)xlabel( 曲柄输入角 /rad,fontsize,12,fontname,宋体 );ylabel( 传动角 /rad,fontsize,12,fontname,宋体 );title( 给定区间的传动角变化曲线图 ,fontsize,12,fontname,宋体 );grid on6. 参考文献【1】机械原理第七版； 西北工业大学机械原理及机械零件教研室编； 主编 桓 做 模 葛文杰【 2】机械优化设计；工业大学 靖民 主编7. 小结通过对工程优化与 matlab

18、实现的学习， 我初步了解了 matlab 软件的的使用 方法，接触了相关的规准则及设计方法， 最主要的，我学习了一种新的思维方式， 对我产生了不小的影响。初次上这个课程的时候， 对我来说有一定的难度， 上课老师所讲述的容我也是 似懂非懂，但是通过逐渐深入的了解， 慢慢地了解原理， 真的让我觉得受益匪浅。 首先，老师在给出题目的时候曾说过三个要求， 其中当提到否真正的看过一篇文 献，是否真正的完成一篇论文的时候， 再加上他提起自己第一次发表论文时， 他 的导师很认真的帮他改了很多遍， 甚至细微到标点符号， 对我来说有点震撼， 我 不禁想起了平日里所写的论文 - 与其说论文，不如说是作文。 我都是比较随意的 去写，而这次我特意去找了关于文章容的规写作， 并且仔细的编排了一番， 本次 论文模式就是参考复旦大学毕业设计论文格式。 其次，我体会到文献资料的重要 性，对于这个课题，有好多不懂的问题，我通过网上资料然后逐渐认知，慢慢地 对问题有了更深入的了解， 从编辑公式到画图， 再到构思论文结构， 尤其是编程 的时候，对于没有基础的我，真的很头疼。在宿舍里大家忙着敲代码，时不时可 以听到某人因为完成了某项工作而惊呼， 我觉得这种学习氛围很好， 大家都在为 了一件事而用尽全力， 很有劲头。 还有，这次课程学习对我来