影响生产效率的八大浪费

1、影响生产效率的八大浪费大家对效率的认识有多深？让我们看看下面这两幅画:图1图2以上两幅图反映了传统生产模式与现代生产模式。传统的生产模式追求在个体产量上的提升，由于现代社会多样 化，导致生产出现大量库存及不良品的浪费，隐藏了生产过程中所发生的问题。现代生产模式推行准时生产方式（Just In Time 简称JIT）,按客户需求进行及时生产。这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系，实现生产流程化，生产均衡化，资源配置合理化。效率定义指单位时间内实际完成的工作量（注：工作量必须是有效的），因此，所谓效率高，就是在单位时间内实际完成的工作

2、量多，对个人而言，意味着节约了时间。因此我们可得出效率公式：效率=产出/投入*100%现效率一般被用在对于有限的资源（如原材料，人力，现金等）的最佳分配方式，当某些特定的标准被达到的时 候，就说达到效率。效率是衡量工作的一个重要指标。八大浪费我们该如何提升效率呢？可以从效率公式上可以看出，提升效率有两种方式：1. 工作投入不变时，提升工作的有效产出来提升效率。2. 固定的工作产出，降低工作的投入来提升效率。我们该用什么样的方法来降低成本，提升产出呢？消除一切生产过程中的浪费，不增值的过程，来降低成本，提升产出。以达到“零浪费”的生产方式，让效率达 到最优化。提画效率-枕悔 Fg 改鸳內 才肓魏

3、少型和（工作1浪费的定义浪费是指不增加价值的活动是浪费，尽管增加价值，但所用资源超过“客户要且原意支付”的界限，也是浪费。 因此生产所讲的工厂的浪费归纳为八大种，分别是：制造过多过早的浪费，等待的浪费，过分加工的浪费，搬运 的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，库存的浪费，和管理的浪费，简称为八大浪费。生产过程中可按增值活动与非增值活动（浪费）区分。八大浪费内容1. 等待浪费由于生产原料供应中断，作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做，目的不明的被动等待的作业姿 态，称为等待浪费。等待浪费改善方向：线平衡分析法，人机工作分离法，全员生产维护（TPM）,快速换模（SMED）,稼动率，可动率

4、提升。2. 搬运浪费流程中由于两点间的距离远，而造成的搬运走动等浪费，包括人与机器。搬运浪费改善方向：培训不要搬运的理念，确定最佳的搬运次数，活用各种搬运方式，利用惯性重量等物理科学。3. 不良品浪费生产过程中，因来料或制程不良造成的各种损失，需要进行处理的时间，人力和物力的浪费。不良品浪费改善方向：对设计工艺进行失效模式及后果分析 （DFMEA），对制程进行失效模式及后果分析 （PFMEA， 加强检验手法将手法做到量化；4. 动作浪费生产操作动作上的不合理导致的时间浪费，如：生产作业时间的调整，翻转产品，取放工具物料等不必要的动作 浪费。动作浪费改善方向：按动作经济原则设计并标准化动作，制定

5、核对表（checklist）发现并消除浪费。5. 过分加工浪费第一层定义是多余的加工和过分精准的加工，造成资源的浪费，也叫过分加工的浪费；第二层的含义是指机器加 工动作不佳的浪费。过分加工浪费改善方向：能否去除次零件的全部或部分，能否将公差放宽，能否改用通用件或标件，能否改善材 料的回收率，改变生产方法，能否去掉检查工序，是否了解客户需求。6. 库存浪费由于前后工序产能不均衡，或不同步生产而产生的库存所造成的浪费；库存浪费改善方向：根据生产计划及交货期分批购买原材料，通过及时生产及时配送的方式降低库存，控制仓库数量，面积及在仓金额，定期盘点，抽盘走动管理，库存警示方法，IT系统预警，现场目视化管理。7. 制造过多（早）浪费前工程之投入量，超过后工序单位时间之内需求量，而造成的浪费。 制造过多（早）浪费改善方向：流程，信息的明确，产能的平衡化，有效的激励制度，快速换模（8. 管理浪费基于工厂的管理和运作方式使公司不能获得最大利润而造成的浪费。 管理浪费改善方向：理论与案例培训，认