FMEA培训课件

1、潜在潜在失效模式及后果分析失效模式及后果分析Failure Mode and Effects Analysis日期日期：1616年年3 3月月2020日日培训师培训师：孙：孙 加加 凯凯宁波集团股份有限公司宁波集团股份有限公司2课程目标课程目标本课程结束时，学员应能：本课程结束时，学员应能： 识别失效模式及后果分析的两种类型识别失效模式及后果分析的两种类型: :PFMEAPFMEA、DFMEADFMEA 能够完成某项目两种类型的失效模式及后果分析能够完成某项目两种类型的失效模式及后果分析 了解如何确定风险顺序数（了解如何确定风险顺序数（RPNRPN）及其含义）及其含义3课程内容课程内容一、一、

2、FMEAFMEA基本概念基本概念二、设计二、设计FMEAFMEA三、设计三、设计FMEAFMEA案例分析案例分析四、过程四、过程FMEAFMEA五、过程五、过程FMEAFMEA案例分析案例分析4一、一、FMEAFMEA基本概念基本概念 FMEAFMEA:(Failure Mode and Effects Analysis) 失效：失效：产品失去本身功能。 失效模式失效模式：产品失效时所表现的形式。 失效模式分析：失效模式分析：对已出现的失效模式进行分析，是一种事后分析行为。 潜在失效模式分析潜在失效模式分析：对可能要发生的失效模式进行分析，是一种事前分析行为。 失效失效链链：当一个潜在失效模式

3、发生时，在没有任何措施情况下，将引起下序或相关 工序连锁失效模式发生，称为失效链。5潜在失效模式潜在失效模式潜在失效后果潜在失效后果后果分析后果分析一、一、FMEAFMEA基本概念基本概念6一、一、FMEAFMEA基本概念基本概念定义定义：是一种表格化的分析技术，是在产品设计阶段和过程设计阶段对各零部件、子系统（分系统）以及对构成过程的各工序进行进行逐一分析，（1）找出潜在失效模式，（2）分析其后果，评估风险，（3）从而预先采取措施，（4）减少失效模式的严重程度，降低可能发生的概率，（5）有效的提高产品质量和可靠性，确保顾客满意的系统活动。从定义可知：从定义可知：FMEA进行的时机（产品，过程

4、设计）FMEA的对象（零件、子系统、工序）FMEA的任务（1）、（2）7一、一、FMEAFMEA基本概念基本概念 如果做某件事有两条或多条路径，并且其中一条会产生灾难性后果，总会有人误入这一条路径。推论为：推论为： 如果某事能导致错误，这种错误必将会发生。 当某事导致错误时，可能会导致重大损失 失效最终与最简单的关系相连8一、一、FMEAFMEA基本概念基本概念“早知道。就不会早知道。就不会” 早知道做好消防器材维护，就不会造成关键时刻灭火器失灵 早知道不滥砍滥伐，就不会造成泥石流 早知道做好防震设计，就不会造成大楼坍塌有些早知道早知道是必须的，有些就不会就不会是不允许发生的有效运用FMEA可

5、以减少时候追悔9一、一、FMEAFMEA基本概念基本概念“我先。所以没有我先。所以没有” 我先看了天气预报，所以没有淋成落汤鸡 我先安装了电脑防火墙，所以没有遭到黑客的攻击 我先做了产品检验，所以没有产生批量不合格品有些我先是必须的！有些所以没有是预期可避免的！有效运用FMEA可强化事先预防！10一、一、FMEAFMEA基本概念基本概念 DFMEA-产品设计潜在失效模式及后果分析 PFMEA-过程设计潜在失效模式及后果分析 SFMEA-系统潜在失效模式及后果分析本节课我们本节课我们介绍介绍DFMEADFMEA和和PFMEAPFMEA。11一、一、FMEAFMEA基本概念基本概念过程功能要求潜在

6、失效模式潜在失效的后果严重度数S级 别潜在失效的起因/机理频 度 数现行设计控制不易探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数频度数不易探测度数R.PN功能、特征或要求会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改 跟踪评审确认控制计划12一、一、FMEAFMEA基本概念基本概念FMEAFMEA的实现是依靠小组的努力，小组应由知识丰富的人组成的实现是依靠小组的努力，小组应由知识丰富的人组成。DFMEADFME

7、A小组成员包括：小组成员包括：设计工程师通常的小组领导检验工程师可靠性工程师制造工程师最终服务工程师项目经理质量工程师顾客联系人其他，包括：销售、开发、过程、QA/QC等PFMEAPFMEA小组成员包括小组成员包括：过程工程师通常的小组领导生产操作者工艺工程师设计工程师可靠性工程师加工工程师维修工程师项目经理质量工程师其他，包括：销售、供应商、QA/QC等13一、一、FMEAFMEA基本概念基本概念 PFMEA是动态文件，应该始终反应最新水平，以及最近的相关措施，包括开始生产以后发生的；设计中的潜在失效模式及后果分析设计中的潜在失效模式及后果分析设计设计FMEAFMEA15 新产品设计时，设计

8、方案初步确定，产品功能确定后进行； 在产品设计的各阶段，当产品设计有变化时，修订DFMEA。 设计图纸完成前，全部结束。二、设计二、设计FMEAFMEA16二、设计二、设计FMEAFMEA 建立DFMEA工作小组； 收集必要的资料u设计意图u功能要求u质量功能展开图u已知的产品要求、制造要求、装配要求u类似的DFMEA资料 准备DFMEA表格17 定义产品（包括产品的功能、性能、用途和使用条件） 设计意图 列举各功能块所有潜在失效模式，起因和潜在失效后果； 进行风险分析 提出改进措施 填写FMEA分析表格 设计FMEA的跟踪管理二、设计二、设计FMEAFMEA18二、设计二、设计FMEAFME

9、A成立DFMEA小组资料收集明确设计意图和设计目标建立功能方框图/产品结构树决定分析的项目功能进行DFMEA分析并填入表格决定风险顺序数选择关键失效模式纠正/预防措施评价措施后的风险顺序数所有RPN小于规定值？适时更新设计评审文件保存YYNN19项目 功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防现行过程控制-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN101015151111121213136 67 78 89 9161617171818222220201919潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（设计（设计FME

10、A）FMEA编号： 共 页，第 页编制人 ： FMEA日期（编制） （修订） 零部件 设计责任 年车型年/项目类型 关键日期 年核心小组 等二、设计二、设计FMEAFMEA2 21 13 34 414145 52121201、FMEA编号填入FMEA文件编号，以便查询2、系统、子系统或零部件名称及编号注明适当的分析级别并填入被分析的系统、子系统或零部件的名称及编号。FMEA小组必须为他们特定的活动，确定系统、子系统或零部件的组成。划分系统、子系统或零部件的界限是任意的并且必须由FMEA小组确定。下面给出了一些说明，见下页。二、设计二、设计FMEAFMEA21二、设计二、设计FMEAFMEA为帮

11、助示意系统、子系统和部件FMEA的含义，以下提供两个示例，如图F1和F2.FMEA小组负责确定相关的FMEA范围。图F1表明小组已确定了在进行系统FMEA时必须考虑的子系统A、B、C和D，以及在完成系统FMEA必须考虑构成该系统一部分的外围环境。22例2：项目功能和失效模式图F2（见下页）描述了以“树形排列”方式展示项目、功能和失效模式的一种方法，可以帮助小组直观地分析系统、子系统和部件。在系统等级上的描述比子系统和部件等级的描述更趋一般性。“树形排列对”对系统、子系统和部件做如下安排： 项目 设计目标（对设计目标的描述通常是有帮助的） 功能1 潜在失效模式A 潜在失效模式B 等 功能2 潜在

12、失效模式A 潜在失效模式B 等二、设计二、设计FMEAFMEA23FMEAFMEA项目、功能和失效模式项目、功能和失效模式“树形排列树形排列”对系统、子系统和对系统、子系统和部件部件( (图图F2F2) ) 车座总成车座总成链条总成链条总成 设计目标：1、骑行至少3000小时无需保养，设计寿命为骑行10000小时；2、适于第99.5百分位成年男子骑用，舒适便利；3、等等功能： 便于使用潜在失效模式： 方向把不好用 脚踏板不好用功能： 提供可靠的交通运输潜在失效模式： 链条经常断开 需要经常修理车胎功能： 提供舒适的交通运输潜在失效模式： 车座位置不舒服 自行车自行车功能：为座位支撑提供稳定的附

13、属物潜在失效模式： 座位支撑的结构性失效 座位支撑的过大功能： 提供好看的外观潜在失效模式： 外观（光亮度）变坏 漆皮开裂车架车架下前车管下前车管下后车管下后车管链轮管链轮管功能: 提供结构性支撑潜在失效模式: 结构性失效 过大变形功能:对正确的车架几何外形提供尺寸控制潜在失效模式: 车架安装点的长度过长 车架安装点的长度过短功能:为车架总成的生产方法(焊接)提供支持潜在失效模式:上部车架上部车架把手总成把手总成前轮总成前轮总成后轮总成后轮总成链轮总成链轮总成二、设计二、设计FMEAFMEA24二、设计二、设计FMEAFMEA3.3.设计责任设计责任 填入整车厂、部门和小组。如适用，还可包括供

14、方的名称。4.4.编制者编制者 填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。5 5. .车型车型/ /项目项目 填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型/项目（如果已知）6.6.关键日期关键日期 填入初次FMEA应完成的时间，该日期不应超过计划的生产设计发布日期。25二、设计二、设计FMEAFMEA7.FMEA7.FMEA日期日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期（如下图）8.8.核心小组核心小组 列出有权确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上。26二、设计二、设计FMEAFMEA9.9.项目项

15、目/ /功能功能 填入被分析项目的名称和编号 用尽可能简明的文字来说明被分析项目要满足设计意图的功能 项目有多种功能，且有不同失效模式，应把所有的功能单独列出27二、设计二、设计FMEAFMEA10.10.潜在失效模式潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况（如预期功能失效）用。 这这种潜在失效模式可能会是更高一级的子系统或系统的潜在模式的起因或者是更低一级部件的潜在失效模式影响后果。 对于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。前提是这种失效模式可能发生，但不一定发生。推荐将对以往TGW （运行出错）研究、疑虑、报

16、告和小组头脑风暴结果的回顾作为起点。 只可能出现在特定的运行条件下（如热、冷、干燥、粉尘等）和特定的使用条件下（如超过平均里程、不平的路面、仅在城市内行驶等）的潜在失效模式应予以考虑。28二、设计二、设计FMEAFMEA29二、设计二、设计FMEAFMEA 典型的失效模式，可以包括，但不限于：典型的失效模式，可以包括，但不限于： 裂纹 变形 松动 擦痕 粘接不牢 锈蚀 断裂 气孔 脱胶（零件分离） 无支持（结构的） 支撑不足（结构的） 刚性齿合 脱离太快 信号不足 信号间断 无信号 潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同。30二、设计二、设计FMEAFMEA11.11

17、.潜在失效模式的后果潜在失效模式的后果 潜在失效模式的后果定义为顾客感受到的失效模式对功能或外观的影响，包括内外部顾客。 典型的失效后果：用顾客的感受来描述。 典型的失效后果可能但不限于以下情况： 噪音 粗糙 工作不正常 不起作用 外观不良 异味 不稳定 工作减弱 运行间歇 增加生产节拍时间 泄漏 不符合法规31二、设计二、设计FMEAFMEA32二、设计二、设计FMEAFMEA12.12.严重程度严重程度(S)(S) 严重程度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重程度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计变更或重新设计才能够实现。 打分法：110级 评价标准

18、：见下表33二、设计二、设计FMEAFMEA推荐的推荐的DFMEADFMEA严重程度评价标准严重程度评价标准。后 果评价准则：产品后果的严重度（顾客后果）严重度未能符合安全和/或法规要求潜在失效模式影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规。失效发生无预警10潜在失效模式影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规。失效发生有预警9基本功能的丧失或降级基本功能损失，（车辆不能运转，但不影响安全操作）8基本功能降级，（车辆可运转，但功能等级降低）7次要功能的丧失或降级次要功能损失，（车辆可行驶，但舒适性/便利性功能丧失）6次要功能减弱，（车辆可行驶，但舒适性/便利性性能等级降低）5令人不舒服外观或噪音

19、不符合要求，车辆可行驶，大多数顾客（75%）抱怨不舒适4外观或噪音不符合要求，车辆可行驶，很多顾客（50%）抱怨不舒适3外观或噪音不符合要求，车辆可行驶，被有识别能力的顾客（25%）抱怨不舒适2没有影响没有可识别的影响134二、设计二、设计FMEAFMEA1313. .等级等级 定义：指失效模式重要等级（特殊特性或关键、主要、重要、重点），当顾客不要求时，由小组确定特性符号。 特殊特性产品或过程特性符号及其使用服从于特定的公司规定。 突出对于高优先的失效模式进行工程评定。 要注意符号的一致性：DFMEA、PFMEA和控制计划，工艺文件，作业指导书，检验文件都要标注。35二、设计二、设计FMEA

20、FMEA14.14.失效的潜在起因失效的潜在起因/ /机理机理 所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。 特尽可能的列出每一失效模式的每一个潜在起因和/或失效机理。起因/机理应尽可能简明而全面的列出，以便有针对性地采取补救措施的努力。 典型的失效起因可包括但不限于： 规定的材料不正确 润滑能力不足 设计寿命设想不足 维护说明书不充分 应力过大 算法不正确 维护说明书不当 规定的摩擦材料不当典型的失效机理包括但不限于： 屈服 化学氧化（老化） 疲劳 腐蚀 材料不稳定 磨损36二、设计二、设计FMEAFMEA14.14.失效的潜在起因失效的潜在起因/ /机理机理37二、设计二

21、、设计FMEAFMEA15.15.频度（频度（O O） 定义：指一个具体的失效原因，使失效发生的可能性大小的评价指标。 通过设计改变或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。 评价方法：110级 评价标准：见下表38二、设计二、设计FMEAFMEA15.15.频度（频度（O O）39二、设计二、设计FMEAFMEA15.15.频度（频度（O O）失效可失效可能性能性评价准则：针对评价准则：针对DFMEADFMEA要因发生率要因发生率（设计寿命（设计寿命/ /项目可靠性项目可靠性/ /车辆）车辆）评价准则：针对评价准则：针对DFMEADFMEA要因发生率（事件

22、要因发生率（事件/ /项目项目/ /车辆）车辆）等等级级非常高没有历史的新技术/新设计100次/每千个中，1次每10辆10高新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情况下不失效避免的失效50次/每千个中，1次每20辆9新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情况下很可能发生的失效20次/每千个中，1次每50辆8新设计、新应用或使用寿命/操作条件的改变情况下不确定是否会发生的失效10次/每千个中，1次每100辆7一般与类似设计相关或设计模拟的测试中频繁失效2次/每千个中，1次每500辆6与类似设计相关或设计模拟的测试中偶然发生的失效0.5次/每千个中，1次每2000辆5与类似设计相关或设计模拟的

23、测试中极少发生的失效0.1件/每千个中，1次每10000辆4低仅仅在几乎相同的设计关联或在设计模拟和测试发生的失效0.01件/每千个中，1次每100000辆3在与几乎相同的设计关联或在设计模拟和测试不能观察的失效 0.001件/每千个中，1次每1000000辆中2非常低失效通过预防控制来消除失效通过预防控制来消除140二、设计二、设计FMEAFMEA16.16.现行过程控制现行过程控制 定义：指目前已经采用的防止失效模式发生的过程控制方法，防止不合格品流入下序。 现行控制方法三种情况（引用现行控制方法的顺序）u阻止失效模式发生/阻止失效原因产生例如采用有效的放错技术，自动定位，自动控制，自动限

24、位，行程开关，SPC，连续监控u查明失效原因，确定纠正措施例如初始过程能力分析，找出变差的特殊原因，因果图，排列图u查明失效模式：最终100%检验或者两类过程控制u预防：防止失效的起因/机理或失效模式出现，或者降低其出现的几率。u探测：探测出失效的起因/机理或失效模式，导致采取纠正措施。41二、设计二、设计FMEAFMEA17.17.探测度（探测度（D D） 探测度亦称检查水平。 定义：加工的零件离开工位前，用线性控制方法能检查出失效模式的可能性。 评价指标：110级 评价准则：见下表42二、设计二、设计FMEAFMEA17.17.探测度（探测度（D D）探测机会探测机会评价准则：被设计控制发

25、现的可能性评价准则：被设计控制发现的可能性等级等级探测可探测可能性能性没有探测机率没有现行控制；无法分析或并未分析10几乎不可能在任何阶段都不容易探测设计分析/探测有微弱的探测能力；实际的分析（如CAE，FEA等）与期望的实际操作条件不相关。9非常细微在设计定稿后，设计发布前在设计定稿后，设计发布前，使用通过/不通过试验对产品进行确认（用接受标准来测试系统或子系统，如乘坐与操作、托运评价等）8细微在设计定稿后，设计发布之前，通过试验到失效的试验对产品进行确认（对系统或子系统进行测试，直到失效发生；进行系统相互作用试验等）。7 非常低在设计定稿后，设计发布之前，通过老化试验对产品进行确认（在耐久

26、性试验后进行系统或子系统测试，如功能检查）。6 低43二、设计二、设计FMEAFMEA17.17.探测度（探测度（D D）探测机会探测机会评价准则：被设计控制发现的可能性评价准则：被设计控制发现的可能性等级等级探测可探测可能性能性在设计定稿之前在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验，开发/确认试验），使用试验直到失效的试验来验证（如：性能接收标准、功能检查等）5 一般在设计定稿之前在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验、开发/确认试验），使用试验直到失效的试验来验证（如：持续试验直到泄漏、屈服、破裂等）4 有点高在设计定稿之前，进行产品确认（可靠性试验、开发/确认试验），使用老化试验来确认

27、（如数据趋势、之前/之后值等）。3 高虚拟分析-相关设计分析/探测控制的探测能力很强。虚拟分析（如CAF、FEA 等）在设计定稿前，与实际或预期和操作条件关联性很高.2 非常高探测不适用；失效预防因有了设计方案（如已证实的设计标准、最佳实践或常用材料）的充分预防，失效原因或失效模式无法发生。1几乎一定44二、设计二、设计FMEAFMEA18.18.风险顺序数风险顺序数 RPNRPN 定义：对设计风险的度量。 RPN=SOD=1-1000。 RPN接受的一般原则：u555=1 2 5 必须采取措施u444=6 4 企业本身是否采取措施u333=2 7 可不采取措施 顾客不要求时，由小组确定RPN

28、值。 当S8,必须采取措施，其意图在于降低严重度，其次频度，再次探测度。45二、设计二、设计FMEAFMEA19.19.建议措施建议措施 定义：建议本工艺应该采取的措施，其目的是降低S,O,D。 一般措施原则：u降低S：修改产品设计，如结构，材料：修改工艺方法。u降低O：修改过程设计，如工艺方法，工艺参数；修改控制方法。u降低D：增加控制手段；加大控制力度。 一般措施方法：u防错技术u监控过程，SPC,参数监控u检验 分析思路 RPN高时，首先看现行控制方法是否充分，如果充分，应改变工艺参数或工艺方法以降低RPN；如果不充分，可以增加控制力度。46二、设计二、设计FMEAFMEA20.20.建

29、议措施建议措施 填入每一项建议措施的责任部门的名称和个人的姓名及目标完成日期。21.21.采取的措施采取的措施 在措施实施之后，填入实际措施的简要说明及生效日期。22.22.措施的结果措施的结果 在确定了预防/纠正措施以后，估计并记录严重度、频度和探测度值的结果。计算并记录RPN的结果。如果没有采取任何措施，将相关栏空白即可。 所有修改了的定级数值应进评审。如果认为有必要采取进一步措施的话，重复该项分析。焦点应永远是持续改进。47二、设计二、设计FMEAFMEA20.20.建议措施建议措施填入每一项建议措施的责任部门的名称和个人的姓名及目标完成日期。21.采取的措施在措施实施之后，填入实际措施

30、的简要说明及生效日期。典型的失效起因可包括但不限于： 规定的材料不正确 润滑能力不足 设计寿命设想不足 维护说明书不充分 应力过大 算法不正确制造和装配过程中的潜在失效模式制造和装配过程中的潜在失效模式及后果分析及后果分析过程过程FMEAFMEA49三、过程三、过程FMEAFMEA 建立PFMEA工作小组; 收集必要的资料u 过程流程图u 特性矩阵图u 类似PFMEA的资料u 类似失效模式分析资料u 特殊过程特性明细表u 类似工序的工序能力指数CPk50三、过程能力指数三、过程能力指数过程功能 要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防现行过程控制-探测

31、探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN2 21 13 34 45 56 67 78 89 9101011111212131314141515161617171818潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（设计（设计FMEA）FMEA编号： 共 页，第 页编制人 ： FMEA日期（编制） （修订） 项目 过程责任 年车型年/车辆类型 关键日期 年核心小组 等51三、过程三、过程FMEAFMEA52三、过程三、过程FMEAFMEA 过程指工序，功能指工序的目的。u 如车削、钻孔、攻丝、焊接、装配等。 类相互所有工序，当顾客不要求时，只列特殊性工序和重点工序。

32、尽可能简单的说明或描述过程或工序的目的。53三、过程三、过程FMEAFMEA定义：指工序可能发生的不能满足过程功能要求或不能满足设计意图的形式在准备FMEA时，应假定所接收的零件/材料是正确的失效模式分类：u 规定工艺有缺陷，不能完成规定功能工艺参数不正确控制手段不适宜工艺方法不正确u 按工艺操作生产非预期功能如何分析失效模式“零件为什么被拒收”思考方法。典型的失效模式：用产品特性来描述按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。54三、过程三、过程FMEAFMEA55三、过程三、过程FMEAFMEA 以对类似过程的比较和对顾客（

33、最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。 了解设计意图也是必要的。 典型的失效模式可能是但不局限于下列情况： 弯曲 毛刺 孔错位 断裂 开孔太浅 漏开孔 转运损坏 脏污 开孔太深 变形 标签贴错 表面粗糙潜在失效模式用规范化或技术术语来描述。 56三、过程三、过程FMEAFMEA 指失效模式发生后对顾客的影响，包括内外部顾客。 典型的失效后果：用客户的感受来描述。u 对外部顾客用产品的性能来描述，u 噪音、粗糙、工作不正常、费力、异味、不能工作、工作减弱、不稳定、间歇性工作、泄漏、外观不良、车辆控制减弱；u 对下序用过程（工艺）性能来描述。u 如无法紧固、无法安装、无法钻孔/攻丝、不能连接、不匹配、无法加工表面、引起工装过度磨损、损坏设备、危害操作者；57三、过程三、过程FMEAFMEA58三、过程三、过程FMEAFMEA12.12.严重程度严重程度(S)(S) 严重程度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重程度是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计变更或重新设计才能够实现。 打分法：110级 评价标准：见下表59三、过程三、过程FMEAFMEA严重严重程度程度(S(S)