TPM知识题库7.3

1、TPM知识竞赛试题库第一部分：TPM基础知识1. 什么是TPM？答：TPM即全员参与的生产保全活动，是以6S管理、重复小组活动、员工改善为基础，通过八大支柱推进，不断进行员工和设备体质改善，并不断进行标准化，达成“四零”目标，实现企业整体生产能力和竞争力的过程。2. TPM的八大支柱是指？答：1.自主保全2.计划保全3.焦点课题4.初期管理5.教育训练6.环境安全7.品质保全8.事务改善。3. 什么是设备自主保全？ 答：自主保全是建立在员工对设备每天使用的情况非常了解的基础上，做好设备的日常保养，清洁，清理，润滑等工作，以提升员工保全设备的能力和降低设备故障率的一系列管理方法。共分为七个阶段进

2、行推进，我们目前处于第一阶段。4. 自主保全的三大法宝： TPM小组会议、活用OPL、灵活运用管理看板。5. 自主保全中的“二源”指的是：污染源、困难源。6. 所有引起故障、质量等损失的设备方面的因素，我们称为缺陷，根据它对损失的影响，我们将缺陷分为三大类： 大 缺陷、 中 缺陷、 微 缺陷。7. TPM的本质是预防哲学、四“0”目标、全员参与的小组活动。8. TPM推进的八大支柱分别为：自主保全、计划保全、焦点课题、MP活动、教育训练、事务能源、环境安全、品质保全。9. 三现主义是指： 现场、现物、现实 。10. TPM四个“0”思想是指向：“零灾害、 零故障、 零不良、零浪费”挑战。 11

3、. TPM活动的两大基石？答:1.彻底的6S活动 ；2.岗位重复性的小组活动12. TPM活动的六大效果是：生产、质量、成本、交期、安全、士气。13. “三现主义”是指“现场”、“现物”和“现实”。第二部分：TPM“0”阶段基础知识14. 整顿的主要目的是排除 寻找时间 浪费。15. 整顿的三要素是 场所 、 方法 、 标识 。16. 整顿的“二直二平”原则是指： 直角 、 直线 、 平行 、 平面 。 17. 整理的“四必要原则” 必要的物品 、 必要的时间 、必要的地点 、必要的数量。18. 目视化管理是指人们借助于一种管理工具，并利用形象直观，色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动

4、，同时可以一目了然地发现异常状态及问题点的管理方式。19. 物品要与不要的判别基准是使用频率的高低。20. 整理的顺序是 由近到远 、 由主到次 。21. 整理的目的是腾出空间，防止误用。22. 整顿的三定原则是定点、定容、定量 。23. 整理的定义是将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需品。24. 整顿的定义是将必需品置于任何人都能立即取到和立即放回的状态。25. 清扫的定义是将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。26. 清扫的目的是保持良好的工作情绪、稳定品质、达到零故障、零耗损。27. 清洁的含义是将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化

5、、制度化。28. 清洁的目的是成为惯例和制度、是标准化的基础、企业文化开始形成。29. 素养的含义是坚持5S活动，对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。30. 目视化管理的应用包含区域标识物品标识颜色管理工具用具的形迹管理目视管理板。31. 现场管理的内容包含人、机、料、法、环、测。32. 推行6S管理的目的是什么？（1） 员工作业出错机会减少，品质上升；（2） 提供一个舒适的工作环境，提高土气；（3） 避免不必要的等待和查找，提高了工作效率；（4） 资源得以合理配置和使用，减少浪费；（5） 通道畅通无阻，各种标识清楚，人身安全有保障；（6） 为后续TPM的顺利开展打下基础。

6、33. 6S活动推行的技巧：定点摄影、红牌作战、目视管理、看板管理、班前会制度。34. 6S活动推行的原则：自我管理的原则、勤俭节约的原则、持之以恒的原则。35. 压缩空气管道的介质颜色为天蓝色；油管道的介质颜色为黄色。36. 生产现场要求“三紧”是指领口紧、下摆紧 、袖口紧。37. 消防器材、消防栓门前区域的定位的目的是保证消防器材无障碍物堵塞，随时可用，非紧急请勿使用；防止随意挪动。38. 如图是运用目视化管理中的形迹管理。39. 如图是运用目视化管理中的看板管理。40. 介质管道流向标识的位置主要包含：管道的起点、终点、交叉点、转弯处、阀门和穿墙孔两侧等管道上和其他需要标识的部位；41.

7、 紧急阀门刷成黄黑相间的目的是黄黑相间代表警示、禁止或危险，非紧急情况不能使用。第三部分：TPM自主保全第一阶段知识点42. 一般意义上的清扫是干净的扫除，去除灰尘、污染、杂物的活动；而在TPM活动中的清扫就是 点检 ，通过检查来发现设备上的 微小 缺陷。43. 初期清扫的定义？答：以设备为中心，开展设备初期清扫、不合理发现、改善及复原活动，让员工树立“我的设备由我来维护”的观念，重视“微小缺陷”，充分认识和体会“清扫=点检”的重要性 。44. 初期清扫的目的： （1） 人的方面：通过做清扫来熟悉小组活动，通过实践来提高员工对设备的了解，训练员工自己动手的能力和发现问题的能力，体会“清扫是点检

8、”，并考虑怎样才能舒适、简便、快捷的清扫。（2） 设备方面：彻底除去灰尘污染,以使潜在缺陷明显化，使设备容易得到检查，发现设备存在的异常问题，对设备存在的不合理进行复原和改善即微缺陷0化。45. 初期清扫的要求： 要将看得见和看不见的地方都清扫干净； 对清扫工作要进行规范化管理，制定清扫标准，并按标准实施清扫； 长期坚持不懈，把清扫工作当作日常工作的一部分持续实施。46. 设备故障管理关键要抓住哪两个环节？答：一是故障的判断，二是故障的排除，这是减少停台的有效措施和手段。47. 设备规范管理的三个层面是：事前管理、事中管理、事后管理。48. 与设备有关的时间损失有：设备故障、小停车/空转、速度

9、损失、缺陷和返工；与人员有关的人力损失有：管理损失、运动损失、生产线组织损失、维保损失、测量与调整损失。49. TPM的寻找和清除“六源”活动，“六源”为污染源、浪费源、故障源、缺陷源、事故危险源、清扫困难源。50. 设备故障期分为初始故障期、偶发故障期、耗损故障期三个阶段。51. 设备点检是通过人的听觉、味觉、触觉、目测、嗅觉五感，尽早发现设备、工程的异常，建立迅速反映异常的机制。52. 消除浪费的四大步骤：了解什么是浪费、识别工序中哪里存在浪费、使用合适的工具来消除已识别的特定浪费、实施持续改进措施重复实施上述步骤。53. 员工培训设备基础理论的目的:达到了解设备的结构、性能、运作原理；对

10、照设备，结合设备现场掌握设备结构和点检方法。54. MTTR(平均维修时间) MTTR=故障停止的总时间/总故障次数55. MTBF（平均故障间隔时间）MTBF=设备运行时间/故障次数56. 设备劣化的分类：（1） 自然劣化：由于设备的运动、负荷、时间等物理、化学原因而引起的寿命降低和性能劣化。（2） 人为劣化：使用不当、保养不善、损坏性维修或其他人为原因引起的性能降低和寿命降低。（3） 要通过根除劣化，强化清洁、紧固、润滑等保养环节，保持设备基本状态来避免人为劣化，保持其自然劣化状态。57. 设备点检通常可分为开机前点检、运行中点检、周期性点检三种情况。（1） 开机前点检：确认设备是否具有开

11、机的条件。（2） 运行中点检：确认设备运行的状态、参数是否良好。（3） 周期性点检：停机后定期对设备进行的检查和维护工作。58. 设备点检制度建立的8大要素是：（1） 定人：设立设备操作者兼职的和专职的点检人。（2） 定点：明确设备故障点，明确点检部位、项目和内容。（3） 定量：对设备劣化倾向的定量化测定。（4） 定周期：不同设备、不同设备故障点，给出不同点检周期。（5） 定标准：给出每个点检部位是否正常的依据，即判断标准（6） 定点检计划表：点检计划表又称作业卡，指导点检员沿着规定的路线作业。（7） 定记录：包括作业记录、异常记录、故障记录及倾向记录，都有固定的格式。（8） 定点检结果处理流

12、程：明确点检作业和点检结果的处理程序。如急需处理的问题，要通知维修人员，不急处理的问题则记录在案，留待计划检查处理。59. 日常点检包括：清扫、润滑、紧固、调整、隐患报告。60. 按是否解体分为：解体点检和非解体点检：61. 设备点检的十大要素：压力、温度、流量、泄漏、供脂（油）状况 、杂音、振动、龟裂（折损）、磨损、松弛。62. 设备可分六大系统：气动系统；润滑系统；液压系统；驱动、传递系统；变速系统；电气控制系统。对这六大系统进行定期的检查，看是否有异常，并研究其自然劣化的周期，及时予以修理、更换是十分必要的63. 设备管理中“四懂三会”的含义（1） 四懂：指设备操作人员对自己操作的设备要

13、做到：懂性能、懂原理、懂结构、懂用途。（2） 三会：指设备操作人员会操作、会保养、会排除故障64. 自主保全和计划保全是设备保养的两个方面，缺一不可。（1） 自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业实施全面地管理、维护和保养；（2） 计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性的管理、维护和保养。因此，两者的实施主体有所区别。65. 6S分别是指 整理 、整顿 、清扫、清洁、 素养、安全 。66. 6S点检同样要程序、规范管理：确定区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案。67. 改善前后对同一设备、同一地点、同一角度进行照相，比较改善前后状况的方法称为定点摄影。68. OPL培训的定义：O

14、PL是由小组成员自己编写，主要以疑问点为中心进行教育，用于交流经验和自我学习的课程，解除疑问的教育方法。内容可以是对基础知识、故障处理、经验分享、改善事项等的某一个要点进行的传达教育。时间一般控制在通过自学基本掌握有关内容5到10分钟左右。69. OPL培训的目的：在短时间内增加知识和技能,这些知识和技能常常是员工随时可能用到的,并能增加员工的责任感。70. OPL的种类（1） 基础知识：在进行生产或TPM活动时,以“不知道就不行”的观点来要求自己，通过制作和教育来补充新知识。（2） 技能技巧：成功或失败的经验提出来让大家参考。（3） 故障处理：以实际发生的故障、不良事例来反省知识及技能上的不

15、足，防止再发生。（4） 改善事例：通过横向相联系的改善事例学习新的改善思维方法，以提高自主保全活动中改善的质量。71. OPL单点教材编写要点：1) 确定主题；2) 让亲身实践过的人来写；3) 不必费太多的时间，每份教材平均用30-60min左右完成，讲解在10分钟为宜；4) 目标是每天做一次单点课程培训，也就是要求每天都有一个人完成一份培训教材；5) 教材文字简单易懂，字体要大；6) 多使用漫画，图表，照片，形象生动；7) 便于被培训人记忆；8) 每天抽出时间由编写人对其他员工讲解培训。9) 将培训过的教材登记并看板公开展示，便于大家参考。10) 大家已经熟悉的内容从看板上取下编辑成册，编好

16、登记号并统一保管。72. OPL单点教育中5W2H原则是：（what）讲什么内容,(who)谁来讲，（where）应用场合，（when）何时进行培训，（why）为什么这样，（how）如何做，（how much,how many）作业标准。73. 自主保全的七个阶段是：（1） 0阶段是6S；（2） 1阶段是初期清扫；（3） 2阶段是发生源.困难部位对策；（4） 3阶段是清扫.点检.注油假基准书；（5） 4阶段是总点检；（6） 5阶段是自主点检；（7） 6阶段是品质保全；（8） 7阶段是自主管理；74. 设备的固定螺栓出现生锈现象属于八大不合理项的基本条件。75. 设备的固定螺栓脱落属于八大不合理

17、项的微缺陷 。76. 清扫过程中提出的每个疑问点应该对应一个OPL。77. 一个OPL的最合适的培训时间是510分钟。78. TPM应该树立的正确观念是我的设备由我来维护。79. 初期清扫的流程最后一项是召开总结会议。80. 八大不合理是指整理、整顿、微小缺陷、基本条件（清扫、注油、紧固）、困难部位、污染发生源、不安全部位、其他。81. 八大不合理项整理的定义为：答：区分设备上必要品与不必要品，不必要品的处理；82. 八大不合理项整顿的定义为：答：防止设备上必要品过剩或不足，方便存取；83. 八大不合理项微缺陷的定义为：答：目前对设备影响不大，日后会扩大的小缺点；84. 八大不合理项基本条件的

18、定义为：答：设备上清扫、紧固、润滑等基本事项；85. 八大不合理项发生源的定义为：答：设备故障、不良、灾害、污染发生的部位；86. 八大不合理项困难部位不为的定义为：答：设备上妨碍人的行动的部位；87. 八大不合理项不安全部位的定义为：答：设备上对人产生危害或有潜在危害的部位；88. 所有引起故障、质量等损失的设备方面的因素，我们称为缺陷。根据它对损失的影响，我们将缺陷分为三大类：大缺陷、中缺陷 、微缺陷。89. 初期清扫可以除去灰尘污染,以使潜在缺陷明显化、对劣化、不合理进行复原、使设备容易得到检查、增加员工对设备的熟悉程度。90. 一般意义上的清扫是干净的扫除，去除灰尘、污染、杂物的活动；

19、而在TPM活动中的清扫就是点检，通过清扫来发现设备上的微小缺陷。91. 查找不合理问题方法有视觉、听觉、触觉、嗅觉、味觉。92. 初期清扫活动开展的步骤依次为？（1） 第一步小组成立；（2） 第二步选定小组名称及口号；（3） 第三步确定小组活动组织结构；（4） 第四步组员进行清扫区域分工；（5） 第五步确定清扫前的设备准备即选定一台设备；（6） 第六步准备合适的清扫、维修工具；（7） 第七步进行清扫前安全教育；（8） 第八步小组长进行分工、开始清扫；（9） 第九步不合理点记录并拍照；（10） 第十步总结会议不合理点改善措施及成员心得分享。93. 如图，行车槽内有各种长期不用的螺丝，这种现象属于八大不合理项中的（ A ）A.整理 B.整顿 C.微缺陷 D.不安全部位94. 如图，行车上方平台护栏有突出物，这种现象属于八大不合理项中的（ D ）A.整理 B.微缺陷 C.发生源 D.不安全部位95. 如图，踩曲机部件上缺少一颗螺丝，这种现象属于八大不合理项中的（ B ）A.整顿 B.微缺陷 C.困难部位 D.不安全部位96. 如图，晾楂机不易打开内部物料堆积发霉，这种现象属于八大不合理项中的（ C ）A.整理 B.整顿 C.困难部位 D.不安全部位97. 如图，洗瓶机管道有微生物，这种现象属于八大不合理项中的（ C ）A.整顿 B.微缺陷 C.基本条件 D.不安全部位98