三通阀装配试验工艺规程

1、煤流量调节阀三通阀装配试验工艺规程 （草稿）一， 三通阀结构形式和工作位置二， 结构形式 三， 三通阀阀芯为圆盘形球，该球加工有非缩径的平行双通道。阀体加工有与阀芯相对应的一进两出的通道。四， 工作位置五， 2.1，当阀芯在图1位置时，阀芯的投料通道与阀体的投料进口、投料出口通道构成一个同轴的直线通道，介质从阀体投料进口流入，通过阀芯的投料通道，再进入阀体的投料出口流出并进入燃烧器。此时阀芯的旁路通道的进出口被安装在阀体上的辅助密封座封闭。六， 2.2， 当阀芯旋转30°至图3所示位置时，投料通道的进出口被切换到阀体上的辅助密封座位置而被封闭，而旁路通道接通，介质从阀体投料进口流入，

2、通过阀芯的旁路通道，再经过阀体的旁路出口流出，并进入常压煤仓作循环流动。七， 2.3，阀芯在图2位置时，投料通道和旁路通道都处于部分接通状八， 态，任一通道都不会断流。九，十，十一， 装配前的准备工作1， 波纹管密封性检验波纹管组件为外购件，在阀门总装前要进行密封性试验。在标准大气压和环境温度20°C下，先用0.6Mpa的气体进行泄漏试验，试验持续时间为3min10min，在水槽中检查，；然后用5.0Mpa高压气体进行试验，试验持续时间为10min，结果为无可见的泄漏判为合格。（压力试验方法应按现场阀门工作状态进行试验。即波纹管完全放入试压筒内，对波纹管的外部进行压力试验，同时预留波

3、纹管20%的压缩余量）21，零部件的目视检查：装配前，阀门所有零部件的毛刺和夹渣等都应清除干净。32，零件的清洗：装配前应对阀门零件进行清洗，将零件上的切屑、碎末、残留的润滑油液、溅落在内腔的毛刺和夹渣及其他污物清洗干净。零件清洗干净后，用压缩空气吹干并用净布擦拭干净。43， 装配前的检验a） 按产品零组件目录清点零部件是否齐全；b） 对有配合要求的零件的相应配合尺寸按图进行复检；c） 在同一法兰上使用的螺栓和螺母，其材质和规格必须一致。d） 螺栓、螺母不允许有裂纹、弯曲、乱扣、磨损和腐蚀等缺陷，螺栓拧入法兰或螺母拧到螺栓上时应无明显的晃动和卡阻现象。装配前，应在螺纹部分涂布鳞片状石墨粉或二流

4、化钼粉，以减少拧紧力，又便于以后的拆卸。54，装配使用的工具应符合规定的要求。65，装配场地和环境要符合有关规定的要求。注意事项阀门装配时，每个部件均应该清洁、干燥、脱脂。不允许使用密封脂或润滑脂，以免煤粉粘滞在部件表面而影响阀芯、阀座等零部件的运动。所有由碳化钨制成的零部件（阀芯、阀座、缸套和斜衬套）硬度高且易碎，在装配拆卸过程中必须十分小心。螺栓、螺母最终紧固时必须使用封闭扳手，以保证安全。二，阀门的组装 （见附图）阀体、下盖组合阀体23（已组装将螺纹调整座2和锁紧螺钉）两面上螺栓20，将阀体23置于干净平整的平台上，单面拧上全部螺栓20，然后再翻转阀体23，在另一面上拧上全部螺栓20；依

5、次将止推垫圈19、轴套27（共2件，此处1件）装入下盖18中，将“O”橡胶密封圈22（共2件，此处1件）嵌崁至下盖18的凹槽中；将下盖18螺孔对准阀体23上的螺栓装配，带上螺母21，对称、交叉分3次逐步拧紧螺母21，最终拧紧力矩按表一规定;2，阀门的斜阀座7、硬阀座8、“O”橡胶密封圈9、平板弹簧10、软阀座11的组合装配（简称“组合1”）阀体和下法兰组装将下法兰4的下端面置于清洁的平板上；装下法兰4的M20×130（12件）双头螺栓5，保持螺栓头下端面凹进2mm；在“O”型密封圈2和3上涂上油脂，并嵌入下法兰4的对应凹槽中； 将阀体1上的法兰孔与下法兰4与的螺栓对准放好，带上M20

6、螺母6，对称、交叉分3次逐步拧紧螺母，螺母最终拧紧力矩为494N.M;21, 阀门碳化钨内件阀体碳化钨内件（阀芯、阀座、缸套和斜衬套）装配非常细心的依次将缸套7、阀座垫8、阀座30依次装入阀体1中， 阀座30上的半圆销孔与阀体1上的半圆销孔对准，形成一个单一的圆孔；插入圆锥销13到阀座30与阀体1形成的圆孔中；非常细心将斜衬套31插入阀体1中，斜衬套31的下曲面必须与阀座30的外圆柱面完全接触， 斜衬套31下曲面的制造形状能够保证斜衬套31的正确定位，斜衬套31的上端面应该稍微低于阀体1斜法兰的凹槽平面；将平板弹簧10套进硬阀座8，再将“O”橡胶密封圈9嵌崁至上硬阀座8的凹槽中；将上面三个组合

7、件装入斜阀座7，小心 “O”橡胶密封圈9的装入，斜阀座7对应的的尖边必须光滑，以免切坏胶圈；将软阀座11嵌入斜阀座7的凹槽中；注意：检查硬阀座8的A面比软阀座11的B面要高出0.5mm1.0mm,这样在装入阀芯压下平板弹簧后，才会使A面和B面在同一球面上；同一台阀的3处“组合1”的A面高出B面的尺寸要尽量保持一致；23，阀体阀体23和下法兰组合1组装（3处）将下法兰4的下端面置于清洁的平板上；装下法兰4的M20×130（12件）双头螺栓5，保持螺栓头下端面凹进2mm；在“O”型密封圈2和3上涂上油脂，并嵌入下法兰4的对应凹槽中； 将阀体1上的法兰孔与下法兰4与的螺栓对准放好，带上M2

8、0螺母6，对称、交叉分3次逐步拧紧螺母，螺母最终拧紧力矩为494N.M; 将螺纹件调整圈5旋入螺纹调整座2中；将“O”橡胶密封圈6嵌崁至斜阀座7的凹槽中；将组合1连通其上的O”橡胶密封圈6一同装入阀体23中，小心 “O”型橡胶密封圈6的装入，阀体23上是对应的尖边必须光滑，以免切坏胶圈；234，波纹管和阀芯组合（含波纹管组合16，阀芯连接套12、阀芯9、阀芯垫片11、阀芯与杆连接件10、开槽紧定螺钉32）依次将阀芯连接套12、阀芯9、阀芯垫片11、阀芯与杆连接件10装于波纹管下端；使用专用工具旋紧阀芯与杆连接件10；将开槽紧定螺钉32拧入阀芯与杆连接件10的槽中组合辅助密封12、十字槽沉头螺钉

9、13、辅助密封座14；（简称“组合2”） 将“组合2”装入阀体阀体23中（3处）1， 5，将阀芯组合装入阀体、下盖组合6，将辅助密封弹簧15装入辅助密封座的孔中，将“O”橡胶密封圈17嵌崁至堵头16的凹槽中，再将堵头16拧入阀体23中，在弹簧力的作用下，使辅助密封12的球面贴紧阀芯14的球面。7，将衬套5 5，在上盖26中嵌入“O”橡胶密封圈22（共2件，此处1件），再装入轴套26（共2件，此处1件），将装上“O”橡胶密封圈22和轴套26的上盖26扣上阀体，带上M16螺母20（16处），对称、交叉分3次逐步拧紧螺母20，最终拧紧力矩按表一规定;6，安装支架32，放上弹性垫圈30，带上M12六角

10、头螺栓31，对称、交叉分3次逐步拧紧六角头螺栓3，最终拧紧力矩按表一规定;7，往上盖26的填料函中装入PTFE填料圈，装填料压盖，逐步固紧M16螺母，最终拧紧力矩按表一规定;8，将平键34装进转轴35中，再装上联轴器36；四， 阀门气动执行器气动执行器的作用方式为为气开式，即“气动至投料，弹簧复位至旁路”。阀门的旋转角度为30°。五，阀门性能测试阀门性能测试包含：力矩测量、阀门开启或关闭时间测量、阀门壳体液压试验（强检项目）、液体高压密封试验 。1，力矩测量、阀门开启或关闭时间测量试验试验规则归纳如下：阀门的操作由气动执行机构完成。用校准的扭矩扳手测量阀门所需的驱动扭矩。上述试验压力

11、的单位为Mpa。每台阀门的测试数据必须分别记录。1）阀门不带压测试程序测试步骤： 阀门不带压，在气动执行机构的驱动下作10次开启关闭操作，要求：开启或关闭时间为2-3秒。动作平滑，不能有卡滞现象测量并记录最后3次操作扭矩。2）阀门带压测试程序步骤：阀门由气动执行机构的驱动；试验压力：16.5MPa(不少于阀门在20°C时允许最大工作压力的1.5倍)；，在阀门的打开位置和旁路位置各作5次开启关闭操作 。要求：开启或关闭时间2-3秒。动作平滑，不能有卡滞现象。测量并记录第一次和最后的一次启闭时所需要的操作扭矩（共4次）。1） 2, 阀门壳体液压试验（强检项目）2.1 压力试验有关规则1）

12、压力试验依据的标准三通阀的压力试验依据 GBT 13927-2008 工业阀门 压力试验 的标准进行；2）安全提示阀门压力试验须对试验用气体或液体压力的安全性进行评估；3）压力测量装置用于测量试验介质压力的测量仪表的精度不应低于1.6级，并经校验合格。4）试验设备进行压力试验的设备，不应有施加影响阀门的外力。5）阀门壳体表面在壳体压力试验前，不允许对阀门表面涂漆和使用其他可以防止渗漏的涂层。6）试验介质a 液体介质为含防锈剂的水；气体介质为空气；奥氏体不锈钢材料的阀门进行试验时，所使用的水含氯化物应不超过100mg/L;b 试验介质的温度应在5°C40°C之间；c用液体介质

13、试验时，应保证壳体的内腔充满介质；2.2试验方法将阀芯置于图2位置，此时的投料通道和旁路通道都处于部分接通状态 ；用试验专用密封板将3处阀体法兰端面封堵；向阀门注入液体试验介质；注意液体介质一定注满阀门，排尽阀门体腔内的空气；逐渐向阀门内加压至规定压力；试验压力：16.5MPa(不少于阀门在20°C时允许最大工作压力的1.5倍)保持试验压力的最短持续时间：3min 即阀门介质压力升至规定值后，保持该试验压力的最少时间；试验结果要求：壳体试验时，不应有结构损伤，不允许壳壁和任何固定的阀体连接处有明显的液滴或表面潮湿。2） 3，液体高压密封试验试验方法在阀门壳体液压试验结束后，将试验压力

14、由16.5Mpa降低到12.1MPa（阀门在20°C时允许最大工作压力的1.1倍） ，保持试验压力的最短持续时间：3min 即阀门介质压力升至规定值后，保持该试验压力的最少时间；泄漏等级为GBT 13927-2008 工业阀门 压力试验表4中的AA级； 表一螺纹扭矩表螺纹尺寸M8M10M12M14M16M18M20M22M24M27扭矩（N.M）204068110168225318425550800螺纹尺寸M30M33M36M39M42M45M48M52M56扭矩（N.M）100014701895242530103735450057807225此表的扭矩值相当于性能等级为8.8级，摩

15、擦系数为0.1的螺纹扭矩值在此做垂直标记线，此垂直线于阀芯槽口中心线对齐。在波纹管轴的上部作一垂直标记线，见示意图，此标记线应与阀芯9的槽口中心线对准，此垂直标记线用于在波纹管和阀芯组合总装时正确定位阀芯9的槽口中心线。注意：波纹管不能承受任何扭转应力，只能承受轴向的拉伸和压缩力，因此应避免任何扭转应力作用在波纹管上。4，将波纹管和阀芯组合装入阀体将“O”型橡胶密封圈29抹上油脂嵌入波纹管组件中的波纹管密封座的下部环槽中；将波纹管和阀芯组合连同“O”型橡胶密封圈29装入阀体，注意将波纹管轴的上部的垂直标记线与阀体1上的斜法兰的垂直中心面对准。5，安装转接座28将“O”型橡胶密封圈29抹上油脂嵌

16、入波纹管组件中的波纹管密封座的上部环槽中；将转接座28装于阀体上，将转接座28上的孔和阀体1上的螺孔对准，对称、交叉分3次逐步拧紧内六角圆柱头螺钉17，内六角圆柱头螺钉最终拧紧力矩为110N.M;6，安装石墨圈27（填料）、压盖18、“O”型橡胶密封圈25和26；“O”型橡胶密封圈25和26抹上油脂装入压盖18中对应环槽中；将石墨圈27（填料）放入转接座28中；将已装入“O”型橡胶密封圈25和26的压盖18装人转接座28中；将压盖18上的螺孔对准转接座28双头螺栓23，带上螺母24，对称、交叉分3次逐步拧紧螺母，螺母的最终拧紧力矩为58N.M;7，安装膜片式气动执行器22将联轴器21旋入波纹管

17、轴上端的螺纹上；用吊车将膜片式气动执行器22吊至阀体上方，将其螺孔对准双头螺栓20，将膜片式气动执行器22逐步放下，带上螺母19，对称、交叉分3次逐步拧紧螺母19，螺母19最终拧紧力矩为100N.M;8，阀门行程调整阀门全开 阀门全开应该是未向膜片式气动执行器22输入气压时，膜片式气动执行器22的弹簧力通过联轴器21拉伸波纹管轴，使波纹管处于压缩状态，使阀芯处于上位，即阀门全开状态，此时阀芯9的下端面到下法兰4的下端面距离是296.5，尺寸296.5从下法兰4的下端面进行测量，通过仔细调整联轴器21来实现，向膜片式气动执行器22中缓慢输入气压来调整联轴器21。如图示： 当阀门调整到位后，锁紧螺

18、母；阀门全关向膜片式气动执行器22输入气压时，膜片式气动执行器22通过联轴器21、纹管轴组合22等，使阀芯处于下止点位置，此时阀芯处于下位，即阀门全关状态，阀门的行程为65，为确保阀门的行程65，膜片式气动执行器22的向下行程必须大于65，如图所示。十二， 阀门的压力试验1 压力试验要求1）试验依据的标准阀门的压力试验依据 GB/T 4213-2008 气动调节阀 的标准进行；2）安全提示阀门压力试验须对试验用气体或液体压力的安全性进行评估；3）压力测量装置用于测量试验介质压力的测量仪表的精度不应低于1.6级，并经校验合格。4）阀门壳体表面在壳体压力试验前，不允许对阀门表面涂漆和使用其他可以防止渗漏的涂层。5）试验介质a 液体介质为含防锈剂的水；气体介质为空气；奥