大宗原料加工工艺

1、粕类原料加工工艺2010年09月16日v品管原料本是共同体，买的是价格、是成本，价值是通过技术来充分体现的。目录1.豆粕2.花生粕3.棉粕4.酒糟一、豆粕 1、加工工艺 大豆软化 破碎 压胚 膨化 浸出 烘干 豆粕 2、工艺参数 软化有利于压胚 破碎：2-4辧 有利于压胚 压胚厚度：0.4mm 有利于浸出 膨化:出口温度100-110有利于浸出 浸出温度55有利于大豆油的浸出 气相温度70-80;出粕温度40。 打包：二、花生粕 1、加工工艺 花生仁 破碎 压胚 蒸炒 压榨 浸出 烘干 花生粕打包 2、工艺参数 破碎：4-8辧 有利于压胚 压胚厚度：0.4mm 有利于浸出 蒸炒：出口温度110

2、-125 压榨:入口温度120-130有利于出油 浸出温度55有利于花生饼的浸出 气相温度70-80;出粕温度40。 打包：三、棉粕 1、加工工艺 毛棉籽剥绒剥壳 仁壳分离、壳打包压胚升温 膨化 浸出 烘干 棉粕打包2、工艺参数剥绒：光籽残绒4%剥壳：将光籽外壳与仁分离。仁壳分离：仁中含壳815%；壳中含仁0.5% 压胚:厚度0.4mm 有利于浸出 升温:出口温度70-80膨化出口温度100110 有利于浸出 温度55有利于棉油的浸出 气相温度70-80;出粕温度40。 打包：四、酒糟v玉米清理除杂v粉碎-发酵罐-蒸馏-过滤-烘干-回流S二次烘干-DDGS DDGv 制油v动力螺旋榨油机制油动

3、力螺旋榨油机制油：螺旋榨油机是由动力传动，利用螺旋轴在榨笼中连续旋转对料胚进行压榨取油的榨油机械。目前国产的螺旋榨油机有ZX24型（2023型）、ZX18型（200A3型）、ZX10型（95型）等。中小型油脂厂和个体专业户使用适用于ZX18型（200A3型）、ZX10型（95型），有浸出车间的一般采用ZX24型（2023型）螺旋榨油机。v ZY24（2023）型）型预榨机 ZY24型预榨机，是在202型预榨机基础上重新设计的机型。它传动合理，结构紧凑，占地面积小。该机在蒸烘脱水、均匀进料、机械绞饼、榨笼装卸等方面作了较大幅度的改进，故具备蒸脱迅速、进料均匀、绞饼省力、装卸榨笼壳方便等优点。v榨

4、油机技术参数： 处理量2030吨天v配用电机 30、75、22千瓦v干饼残油率1215v一次压榨饼质量：饼厚46毫米 水分3v残油1215（干基）v颜色 鲜黄色v形状 碎块和粉末状v气味 特有的香味（浓）v 200A-3螺旋榨油机特点螺旋榨油机特点:vl、本机主轴、榨螺、榨条、齿轮等主要零件，均系优质合金钢制造，并经硬化处理，虽日夜处于高温与摩擦耗损情况下，均能经久耐用。 v2、蒸炒兼用，可根据各种油料在压榨前不同温度的需要予以调整，从而获得高质量的油脂。 v3、自进料蒸炒至出油、出饼均系自动连续工作，管理简便，劳动力节省v主要参数：处理量 812吨天v配用电机 22千瓦v干饼残油率812v

5、一次压榨饼质量：饼厚34毫米 水分3v残油812（干基）v颜色 鲜黄色（偶有深色饼块）v形状 碎块和粉末状v气味 特有的香味（一般）v ZX10型（型（95型）型）适用于中小型油脂厂和个体专业户使用，由于日处理量小，成本高，故障率高，现只有部分个体专业户使用。v主要参数：处理量：34吨v动力：911千瓦v 一次压榨饼质量：饼厚12毫米 水分 3v残油68（干基）v颜色 暗黄色（偶有深色饼块）v形状 片状和粉末状v气味 特有的香味（少许）v一次粕v二次粕v一次粕在同一厂区流水作业预榨处理后直接浸出v二次粕（95型）经预榨出油后，间隔生产或异地蒸炒浸出v四川、山西、陕西等地分为200型和95型粕v

6、清香型与浓香型的区别v正常工艺外添加15-20%的高温过热原料压榨浸出v区别味浓，颜色略深四、油料1、我国主要植物油料有草本油料和木本油料两种。 草本油料有：大豆、花生、棉籽、油菜籽、芝麻、葵花籽等。 木本油料则有：油茶籽、椰子、核桃、油橄榄、油桐等。 （一）油料的预处理（一）油料的预处理 油料的预处理包括：油料的清理、脱绒、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。1油料清理（1）油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质，如果生产前不予清除，对生产过程非常不利，油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。 无机杂质 泥土、沙石、灰尘及金属等。 有

7、机杂质 茎叶、绳索、皮壳及其他种子等。 含油杂质 不成熟粒、异种油料，规定筛目以下的破损油料和病虫害粒等。 除杂措施有：除杂措施有：筛选筛选 筛选是利用油料与杂质之间粒度（宽度、厚度、长度）的差别，借助筛孔分离杂质的方法。 风选风选 风选是利用油料与杂质之间悬浮速度的差别，借助风力除杂的方法。风选的主要目的是清除轻杂质和灰尘，同时还能除去部分石子和土块等较重的杂质，此法常用于棉籽和葵花籽等油料的清理。磁选磁选 磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。油厂常用的磁选装置有两种：永磁滚筒和永磁筒。水选水选 水选是利用水与油料直接接触，以洗去附着在油料表面的泥灰，并根据比重不同的原料在水中沉降速

8、度不等的原理，同时将油料中的石子、沙粒、金属等重杂质除去。 并肩泥的清选并肩泥的清选 形状、大小与油料种子相等或相近，且比重与油料也相差不很显著的泥土团粒，称为并肩泥，特别是在菜籽和大豆中，并肩泥的含量较大，用筛选和风选设备均不能将其有效地清除，必须采用一种特殊的方法和设备方可，清选井肩泥的主要设备有铁辊筒碾米机、胶辊砻谷机、圆盘剥壳机、卧式圆筒打筛和立式圆筒打筛等。 除杂要求：2棉籽脱绒 棉短绒又叫“棉籽绒”，是用脱绒机从轧花以后的棉籽表面脱下的短纤维，它是提取纯棉纤维素的重要原料，还可用于制造无烟火药、赛璐珞和人造纤维等。 因此，为了取得较好的制油效果和增加经济收入，棉籽进行脱绒是植物油厂

9、在制取棉籽油工艺过程中不可缺少的一道重要生产工序。 3. 剥壳剥壳 （1）剥壳设备剥壳设备 葵花籽剥壳机、圆盘剥壳机、刀板剥壳机、齿辊剥壳机、壳仁分离组合机、乌柏籽仁壳分离机、刀笼剥壳机、离心剥壳机、辊式剥壳机、壳仁分离筛 。 （2）剥壳要求剥壳要求：仁中含壳率（394目厘米筛检验）棉籽仁不超过10；花生仁不超过1；葵花籽仁不超过10。壳中含仁率（手拣）棉籽壳不超过05；花生壳不超过05；葵花籽壳不超过1（如有整籽，剥壳后计入）。4油料干燥油料干燥 油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。程。油料收获时有时在雨季，所以水分含量高。为了安全贮藏，使之有

10、适宜水分，干燥就十分必要。 利用干燥设备加热油料，可使其中部分水分汽化，同时，油料周围空气中的湿度，必须小于油料在该温度下的表面湿度，这样形成湿度差，则油料中的水分才能不断地汽化而逸入大气，并且在单位时间内，通过油料表面的空气量越多，则油料的脱水速度越快，干燥设备强制通入热风进行干操，就是利用这个原理。 常用的干操设备有回转式干燥机、振动流化床回转式干燥机、振动流化床干燥机和平板干燥机。干燥机和平板干燥机。5油料破碎油料破碎 用机械的方法，将油料粒度变小的工序叫破碎。 破碎的目的：对于大粒油料而言，是改变其粒度大小利于轧胚；对于预榨饼来说，是使饼块大小适中，为浸出或第二次压榨创造良好的出油条件

11、。破碎常用于大豆、花生仁、油棕仁、椰子干、油桐籽和油茶籽等颗粒较大的油料或预榨饼。 6油料软化油料软化 软化是调节油料的水分和温度，使其变软。增软化是调节油料的水分和温度，使其变软。增加塑性的工序。加塑性的工序。为使轧胚效果达到要求，对于含油量较低的大豆、含水分较少的油菜籽以及棉籽等油料，软化是不可缺少的。对于大豆，由于含油量较低，质地较硬，如果再加上含水分少，温度又不高，未经软化就进行轧胚，势必会产生很多粉末；对含水分低的油菜籽（尤其是陈油菜籽），未经软化就进行轧胚，也难以达到要求。 需要指出的是，对于含油量较高的油料，是否需要指出的是，对于含油量较高的油料，是否软化就应慎重考虑。软化就应慎

12、重考虑。例如花生仁一般不予软化；新收获的油菜籽，当水分含量高于8时，一般不予软化，否则，轧胚时易粘辊面而造成操作困难。 7油料轧胚油料轧胚 轧胚亦称“压片”、“轧片”。它是利用机械的作用，将油料由粒状压成薄片的过程。 轧胚的目的：轧胚的目的：在于破坏油料的细胞组织，为蒸炒创造有利的条件，以便在压榨或浸出时，使油脂能顺利地分离出来。 对轧胚的基本要求是料胚要薄，面均匀，粉末少，不露油，手捏发软，松手散开，粉末度控制在筛孔1毫米的筛下物不超过1015，料胚的厚度：大豆03毫米以下，棉仁04毫米以下，油菜籽035毫米以下，花生仁05毫米以下。 轧完胚后再对料胚进行加热，使其入浸水分控制在7左右，粉末

13、度控制在10以下。这样既不会增加胚片的粉末度，又有利于溶剂的浸出。8油料蒸炒 油料蒸炒是指生胚经过湿润、加热、蒸胚和炒胚等处理，使之发生一定的物理化学变化，并使其内部的结构改变，转变成熟胚的过程。 蒸炒借助水分和温度的作用，使油料内部的结构发生很大变化，例如细胞受到进一步的破坏，蛋白质发生凝固变性，磷脂和棉酚的离析与结合等，而这些变化不仅有利于油脂从油料中比较容易地分离出来，而且有利于毛油质量的提高。所以，蒸炒效果的好坏，对整个制油生产过程的顺利进行、出油率的高低以及油品、饼粕的质量都有着直接的影响。 （二）浸出法制油（二）浸出法制油 1、浸出法制油浸出法制油是应用萃取的原理，选用某种能够溶解

14、油脂的有机溶剂，经过对油料的接触（浸泡或喷淋），使油料中的油脂被萃取出来的一种制油方法。 2、基本过程是：把油料胚（或预榨饼）浸于选定的溶剂中，使油脂溶解在溶剂内（组成混合油），然后将混合油与固体残渣（粕）分离，混合油再按不同的沸点进行蒸发、汽提，使溶剂汽化变成蒸气与油分离，从而获得油脂（浸出毛油）。溶剂蒸气则经过冷凝、冷却回收后继续使用。 3、浸出法制油的优点 浸出法制油具有粕中残油率低（出油率高），劳动强度低，工作环境佳，粕的质量好的优点。 较之压榨法、浸出法制油的确是一种先进的制油方法，目前已普遍使用。4浸出法制油工艺 （1）按生产方法可分为直接浸出和预榨浸出：直接浸出直接浸出也称一次浸

15、出。它是将油料经预处理后直接进行浸出制油工艺过程。此工艺适合于加工含油量较低的油料。预榨浸出预榨浸出油料经预榨取出部分油脂，再将含油较高的饼进行浸出的工艺过程。此工艺适用于含油量较高的油料。（2）采用既先进又合理的工艺流程。选择工艺流程的依据是： 根据原料品种的不同根据原料品种的不同，采用不同的工艺流程，如加工棉籽，其工艺流程为： 棉籽棉籽清洗清洗-脱绒脱绒-剥壳剥壳-仁壳分离仁壳分离-软化软化-轧胚轧胚-蒸炒蒸炒-预榨预榨-浸出浸出 若加工油菜籽，工艺流程则是： 油菜籽油菜籽-清选清选-轧胚轧胚-蒸炒蒸炒-预榨预榨-浸出浸出 根据原料含油率的不同，确定是否采用一次浸出或预榨浸出。如上所述，油

16、菜籽、棉籽仁都属于高含油原料，故应采用预榨浸出工艺。而大豆的含油量较低，则应采用一次浸出工艺。 大豆大豆-清选清选-破碎破碎-软化软化-轧胚轧胚-干燥干燥-浸出浸出 根据对产品和副产品的要求进行选择根据对产品和副产品的要求进行选择 对产品和副产品的要求不同，工艺条件也应随之改变，如同样是加工大豆，大豆粕要用来提取蛋白粉，就要求大豆脱皮，以减少粗纤维的含量，相对提高蛋白质含量，工艺流程为： 大豆大豆-清选清选-干燥干燥-调温调温-破碎破碎-脱皮脱皮-软化软化-轧胚轧胚-浸出浸出-浸出粕浸出粕-脱溶脱溶-烘烤烘烤-冷冷却却-粉碎粉碎-高蛋白大豆粉高蛋白大豆粉 根据生产能力进行选择根据生产能力进行选

17、择 生产能力大的油厂，有条件选择较复杂的工艺和较先进的设备；生产能力小的油厂，可选择比较简单的工艺和设备。如日处理能力50吨以上的浸出车间可考虑采用石蜡油尾气吸收装置和冷冻尾气回收溶剂装置。5、油脂浸出工艺流程 油料经过预处理后所成的料胚或预榨饼，由输送设备送入浸出器，经溶剂浸出后得到浓混合粕和湿粕。6、湿粕的脱溶烘干 从浸出器卸出的粕中含有2535的溶剂，为了使这些溶剂得以回收和获得质量较好的粕，可采用加热加热以蒸脱溶剂。 7浸出车间工艺技术参数 （1）工艺参数 进浸出器料胚质量 直接浸出工艺，料胚厚度为03毫米以下，水分10以下；预榨浸出工艺，饼块最大对角线不超过15毫米，粉末度（30目以

18、下）5以下，水分5以下。 料胚在平转浸出器中浸出，其转速不大于100转分钟；在环型浸出器中浸出，其链速不小于03转分钟。 浸出温度 5055。 混合油浓度 入浸料胚含油18以上者，混合油浓度不小于20；入浸料胚含油大于10者，混合油浓度不小于15；入浸料胚含油在大于5、小于10者，混合油浓度不小于10。 粕在蒸脱层的停留时间，高温粕不小于30分钟；蒸脱机气相温度为7480；蒸脱机粕出口温度，高温粕不小于105，低温粕不大于80。带冷却层的蒸脱机（DTDC）粕出口温度不超过环境温度10。8、油脂精炼油脂精炼 毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。毛

19、油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。1油脂精炼的目的和方法（1）油脂精炼的目的 油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的杂质，如生育酚等要保留。因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精

20、炼的目的。（2）油脂精炼的方法 根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。 上述精炼方法往往不能截然分开。上述精炼方法往往不能截然分开。有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离出来。由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。2机械方法（1）沉淀 沉淀原理 沉淀是利用油和杂质的不同比重，油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。 沉淀设备 沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。 沉淀方法 沉淀时，将毛油置于沉淀设备内

21、，一般在2030温度下静止，使之自然沉淀。由于很多杂质的颗粒较小，与油的比重差别不大。因此，杂质的自然沉淀速度很慢。另外，因油脂的粘度随着温度升高而降低，所以提高油的温度，可加快某些杂质的沉淀速度。但是，提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全，故应适可而止。 沉淀法的特点是设备简单，操作方便设备简单，操作方便，但其所需的时间很长（有时要10多天），又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去，油脂易产生氧化、水解而增大酸值，影响油脂质量，不仅如此，它还不能满足大规模生产的要求，所以，这种纯粹的沉淀法，只适用于小规模的乡镇企业。（2）过滤 过滤原理 过滤是将毛油在一定压力（或负压）和温

22、度下，通过带有毛细孔的介质（滤布），使杂质截留在介质上，让净油通过而达到分离油和杂质的一种方法。 过滤设备 箱式压滤机、板框式过滤机、振动排渣过滤机和水平滤叶过滤机。（3）离心分离 离心分离是利用离心力分离悬浮杂质的一种方法。卧式螺旋卸料沉降式离心机，卧式螺旋卸料沉降式离心机是轻化工业应用己久的一类机械产品，近年来在部分油厂用以分离机榨毛油中的悬浮杂质，取得较好的工艺效果。 3水化法（1）水化原理 所谓水化，是指用一定数量的热所谓水化，是指用一定数量的热水或稀碱、盐及其他电解质溶液，加入毛油中，使水或稀碱、盐及其他电解质溶液，加入毛油中，使水溶性杂质凝聚沉淀而与油脂分离的一种去杂方法水溶性杂质

23、凝聚沉淀而与油脂分离的一种去杂方法。水化时，凝聚沉淀的水溶性杂质以磷脂为主，磷脂的分子结构中，既含有疏水基团，又含有亲水基团。当毛油中不含水分或含水分极少时，它能溶解分散于油中；当磷脂吸水湿润时，水与磷脂的亲水基结合后，就带有更强的亲水性，吸水能力更加增强，随着吸水量的增加，磷脂质点体积逐渐膨胀，并且相互凝结成胶粒。胶粒又相互吸引，形成胶体，其比重比油脂大得多，因而从油中沉淀析出。 （2）水化设备 目前广泛使用的水化设备是水化锅。一般油厂往往配备23只水化锅，轮流使用。也可作为碱炼（中和）锅使用。（3）工艺流程（4）水化脱胶工艺参数 毛油的质量要求：水分及挥发物03；杂质04。 水的质量要求：

24、总硬度（以CaO计）250毫克/升；其他指标应符合生活饮用水卫生标准。 间歇式脱磷加水量可采用胶质含量的35倍；连续式脱磷加水量可为油量的13。 水化温度。通常采用7085，水化的搅拌速度，应能变动，间歇式的应至少有两种速度选择。 水化脱磷工艺中如添加酸类等情况时，添加量可考虑为油量的005010。连续式脱磷设备因胶质分离时带有少量杂质，大型厂宜采用排渣式离心机，以节省清洗碟片的时间。 水化脱磷设备的选用，处理量小于20吨天的宜采用间歇式设备；处理量大于50吨天的应采用连续式设备。 成品质量： 磷脂含油（干基）50 含磷脂量015045 含磷量50150毫克千克 杂质015 水分024碱炼法碱

25、炼法 碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。（1）碱炼的基本原理 碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。反应式如下： RCOOHNaOHRCOONaH2O除了中和反应外，还有某些物理化学作用。 烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂（通称为皂脚），它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。 皂脚具有很强的吸附能力。因此，相当数量的其他杂质（如蛋白质、黏液、色素等）被其吸附而沉淀，甚至机械杂质也不例外。 毛棉油中所含的游离棉酚可与烧碱反应，变成酚盐。这种酚盐在碱炼过程中更易被皂脚吸附沉淀

26、，因而能降低棉油的色泽，提高精炼棉油的质量。 碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钠皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。 （2）碱炼方法 按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。对于小型油厂，一般采用的是间歇低温法。间歇式碱炼工艺流程连续式碱炼连续式碱炼即生成过程连续化。其中有些设备能够自动调节，操作简单，生产效率高，此法所用的主要设备是高速离心机，常用的有管式和碟式高速离心机。（3）碱炼脱酸工艺参数 脱胶油的质量要求：水分02；杂质015；磷脂含量005。水的质量要求：总硬度（以CaO计）50毫克

27、/升；其他指标应符合生活饮用水卫生标准。烧碱的质量要求：杂质5的固体碱，或相同质量的液体碱。 从处理量来考虑，小于20吨/天的宜采用间歇式碱炼，大于50吨天的应采用连续式碱炼。 碱炼中碱液的浓度和用量必须正确选择，应根据油的酸价（加入其他酸时亦包括在内）、色泽、杂质等和加工方式，通过计算和经验来确定，碱液浓度一般为1030波美度，碱炼时的超碱量一般为理论值的2040。 间歇式碱炼应采用较低的温度。设备应有二级搅拌速度。 连续式碱炼可采用较高的温度和较短的混合时间。在采用较高温度的同时，必须避免油与空气的接触，以防止油的氧化。 水洗作业可采用二次水洗或一次复炼和一次水洗，复炼宜用淡碱，水洗水应用

28、软水，水洗水量一般为油重的1020，水洗温度可为8095。水洗脱水后的油的干燥应采用真空干燥，温度一般为85100，真空残压为40007000帕，干燥后的油应冷却至70以下才能进入下面的作业或贮存。成品质量：酸价间歇式04连续式015或按要求油中含皂间歇式150300毫克千克连续式80毫克千克，不再 脱色可取150毫克千克油中含水0102油中含杂01026物理精炼物理精炼 油脂的物理精炼即蒸馏脱酸，系根据甘油三酸酯与游离脂肪酸（在真空条件下）挥发度差异显著的特点，在较高真空（残压600帕以下）和较高温度下（240260）进行水蒸气蒸馏的原理，达到脱除油中游离脂肪酸和其他挥发性物质的目的。在蒸馏

29、脱酸的同时，也伴随有脱溶（对浸出油而言）、脱臭、脱毒（米糠油中的有机氯及一些环状碳氢化合物等有毒物质）和部分脱色的综合效果。 油脂的物理精炼适合于处理高酸价油脂，例如米糠油和棕榈油等。 油脂的物理精炼工艺包括两个部分，即毛油的预处理和蒸馏脱酸。预处理包括毛油的除杂（指机械杂质，如饼渣、泥沙和草屑等）、脱胶（包括磷脂和其他胶粘物质等）、脱色三个工序。通过预处理，使毛油成为符合蒸馏脱酸工艺条件的预处理油，这是进行物理精炼的前提，如果预处理不好，会使蒸馏脱酸无法进行或得不到合格的成品油。蒸馏脱酸主要包括油的加热、冷却、蒸馏和脂肪酸回收等工序。物理精炼的工艺流程如下：7脱溶脱溶（1）脱溶原理 由于6号

30、溶剂油的沸程宽（6090），其组成又比较复杂，虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂，但残留在油中的高沸点组分仍难除尽，致使浸出毛油中残溶较高。脱除浸出油中残留溶剂的操作即为“脱溶”。脱溶后油中的溶剂残留量应不超过50毫克/升。目前，国内外采用最多的是水蒸气蒸馏脱溶法，其原理在于水蒸气通过浸出毛油时，汽液表面接触，水蒸气被挥发出的溶剂所饱和，并按其分压比率逸出，从而脱除浸出油中的溶剂。因为溶剂和油脂的挥发性差别极大，水蒸气蒸馏可使易挥发的溶剂从几乎不挥发的油脂中除去。脱溶在较高温度下进行，同时配有较高的真空条件，其目的是：提高溶剂的挥发性；保护油脂在高温下不被氧化；降低蒸汽的耗用量。 （2）脱溶工艺

31、 间歇式脱溶工艺流程水化或碱炼后的浸出油水化或碱炼后的浸出油-脱溶脱溶-冷却冷却-成品油成品油 操作步骤第一步：开动真空泵，使脱溶系统真空度稳定在7000帕左右，将浸出油吸入脱溶锅，装油量约为锅容量的60。第二步：开间接蒸汽，将油温升至100。通入压力为01兆帕左右的直接蒸汽，使锅内油脂充分翻动，继续用间接蒸汽使油温升至140，同时计时，脱溶开始。第三步：视浸出油的质量，脱溶时间一般为4小时左右，其间保持油温140、真空度8000帕左右。第四步：脱溶结束前05小时，关闭间接蒸汽，达到规定时间才能关闭直接蒸汽。第五步：将脱溶油脂通过冷却器，或在锅内冷却至70后，再破真空，放出即为成品油。 连续式

32、脱溶工艺流程8脱色（1）脱色的目的）脱色的目的 各种油脂都带有不同的颜色，这是因为其中含有不同的色素所致。例如，叶绿素使油脂呈墨绿色；胡萝卜素使油脂呈黄色；在贮藏中，糖类及蛋白质分解而使油脂呈棕褐色；棉酚使棉籽油呈深褐色。在前面所述的精炼方法中，虽可同时除去油脂中的部分色素，但不能达到令人满意的地步。因此，对于生产高档油脂-色拉油、化妆品用油、浅色油漆、浅色肥皂及人造奶油用的油脂，颜色要浅，只用前面所讲的精炼方法，尚不能达到要求，必须经过脱色处理方能如愿。 （2）脱色的方法）脱色的方法 油脂脱色的方法有日光脱色法（亦称氧化法）、化学药剂脱色法、加热法和吸附法等。目前应用最广的是吸附法，即将某些

33、具有强吸附能力的物质（酸性活性白土、漂白土和活性炭等）加入油脂，在加热情况下吸附除去油中的色素及其他杂质（蛋白质、黏液、树脂类及肥皂等）。（3）工艺流程）工艺流程 间歇脱色即油脂与吸附剂在间歇状态下通过一次吸附平衡而完成脱色过程的工艺。脱色油经贮槽转入脱色罐，在真空下加热干燥后，与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触，完成吸附平衡，然后经冷却由油泵泵入压滤机分离吸附剂。滤后脱色油汇入贮槽，借真空吸力或输油泵转入脱臭工序，压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐回收残油。（4）吸附脱色工艺参数脱酸油质量 9脱臭脱臭（1）脱臭的目的）脱臭的目的 纯粹的甘油三脂肪酸酯无色、无气味，但天然油脂都具有自己特殊

34、的气味（也称臭味）。气味是氧化产物，进一步氧化生成过氧化合物，分解成醛，因而使油呈味。此外，在制油过程中也会产生臭味，例如溶剂味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有气味（呈味物质）的工艺过程就称为油脂的脱臭。 浸出油的脱臭（工艺参数达不到脱臭要求时称为脱溶）十分重要，在脱臭之前，必须先行水化、碱炼和脱色，创造良好的脱臭条件，有利于油脂中残留溶剂及其他气味的除去。（2）脱臭的方法）脱臭的方法 脱臭的方法很多，有真空蒸汽脱臭法、气体吹入法、加氢法和聚合法等。目前国内外应用最广、效果最好的是真空蒸汽脱臭法。真空蒸汽脱臭法。 真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽（真空条件下）将油内呈味物质除去的工艺过程。

35、真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂，汽液接触，水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和，并按其分压比率选出而除去。（3）脱臭工艺参数 间歇脱臭油温为160180，残压为800帕，时间为46小时，直接蒸汽喷入量为油重的1015。 连续脱臭油温为240260，时间为60120分钟，残压在800帕以下，直接蒸汽喷入量为油重的24。 柠檬酸加入量应小于油重的002。 导热油温度应控制在270290范围内。 （4）设备选择注意事项 脱臭设备有单壳体塔式、双壳体塔式和罐式、卧式等多种形式，设计时可按具体情况选用。 真空装置可采用三级或四级蒸汽喷射泵，选用的动力蒸汽压力要适应配备锅炉的压力；但不宜采用

36、低于06兆帕压力，以节约用汽量。 脱臭油应经保险过滤器，以进一步除去油中微量杂质。 回收热能的油油热交换器有列管式和螺旋板式，设计时应优先使用螺旋板式热交换器。 脂肪酸捕集器应采用直接喷淋冷凝式。 脱臭油抽出泵应选用密封性好，耐高温的离心泵。优先采用高温屏蔽泵。 导热油加热系统应配置温度计、压力表、止回阀、过滤器、警报器等仪表仪器，对运行情况进行监督、测量、指示、报警，以确保安全生产。为防止突然停电而造成事故，导热油加热系统应设置手摇泵，以便停电后导热油能继续循环降温。10脱蜡脱蜡 毛糠油与一般植物油如菜籽油、大豆油、花生油等比较，不仅酸价高，色泽深，而且还含有27的蜡。米糠油中的蜡称为为糠蜡

37、糠蜡。它与矿物蜡（即石蜡）成分不同，后者是长碳链的正烷烃，而糠蜡的主要成分是高级脂纺酸与高级脂肪酸醇形成的酯。 在温度较高时，糠蜡以分子分散状态溶解于油中。因其熔点较高，当温度逐渐降低时，会从油相中结晶析出，使油呈不透明状态而影响油脂的外观。同时，含蜡量高的米糠油吃起来糊嘴，影响食欲，进入人体后也不能为人体消化吸收，所以有必要将其除去。用玉米油生产色拉油时也需脱蜡。脱除油中蜡的工艺过程称为脱蜡。 现在我国米糠油脱蜡的方法有三种：压滤机过滤法、布袋吊滤法和离心分离法。所谓布袋吊滤法，就是将脱臭油先泵入一冷凝结晶罐内冷却结晶，然后将冷却好的油放入布袋内，布袋悬空吊着，依靠重力作用，油从布袋孔眼中流出，蜡留在布袋内，从而达到油蜡分离的目的。此法所得成品油质量虽好，但劳动强度大，设备占地面积也大，成品油得率低，