金属板材数字化渐进成形过程数值模拟

1、华中科技大学硕士学位论文金属板材数字化渐进成形过程数值模拟姓名：李迎浩申请学位级别：硕士专业：材料加工工程指导教师：莫健华20050429摘 要 金属板料无模渐进成形引入使用专用的成形工具头沿规划好的运动轨迹实现了金属板料的柔性加工因此加工的工件精度较高分析易于实现自动化由于金属板材分层渐进成形的工艺较复杂点的分布及加工轨迹很难用试验的方法确定提出了金属板材分层渐进成形的有限元模拟方案据试验特点建立了相关的有限元模型性形质量的关键因素如对点支撑形式也作了初步研究板材成形 渐进成形 数值模拟 有限元模拟I从建模到CAE工具头进退根保证了模拟的真实对一些影响板材成同时AbstractWith in

2、troducing Layered Manufacture (LM) method into the sheet metal processing, Sheet metal Incremental Forming, which realizes the flexibility of sheet metal forming, processes sheet metal layer by layer with the increments of continuous local plastic forming along the programmed trajectory. The technol

3、ogy can directly manufacture workpieces with the shape of sheet, and the machining precision is very high because the metal plate is pressed only in some parts of the plate and the distortion is accumulated continuously to form whole shape. The importance of the technology is easy automatization dur

4、ing whole process (from modeling to CAE analysis and to machining contour). All of these characteristics make the technology become a advance manufacture technology which has a development future.Since the technology of the metal layered incremental forming process is realitivelycomplicated, and var

5、ious parameters such as layer depthLS-DYNA, we simulate the process of sheetmetal Incremental Forming. The foundation of the FEM model is based on characteristic of the experiment, the tooling track and loading manner have being built in a simple way, at the same time, according to the characteristi

6、c of the experiment equipment, we have also built the boundary condition and restriction. Such process have guaranteed the facticity of the simulation. And based on this model ,the distributing characteristic of stress and strainhas been analysed, some key factor such as layer depthSheet Metal Digit

7、al Forming Incremental forming Numerical simulationFEM simulationII1 绪论1.1 金属板料无模成形技术的发展金属板料成形在制造业中有着广泛的应用而且缺乏柔性而现代社会产品的更新换代非常迅速是企业生存和发展的关键如激光热应力成形成形等无模数字化单点渐进具有很大的柔性特别适合新产品的开发和小批量生产成形锤渐进成形 成形锤渐进成形法使用刚性冲头和弹性下模对板料各局部区域分别加工见图1-1³ÉÐÎËٶȽϿì&#

8、211;°ÏìÖÆÆ·µÄ±íÃæÖÊÁ¿喷丸成形1喷丸成形是利用高速弹丸撞击金属板料的一个表面在此应力作用下逐步使板料达到要求外形的一种成形方法2¶È²»ÊÜÅçÍè³ÉÐη½·¨µÄÏÞÖ

9、98;³ÉÐλúÀíÊ®·Ö¸´ÔÓºÄʱ·Ñ×ÊÁã¼þ³¤µ«¸Ã·½·¨多点成形法多点成形法是利用高度可调的基本体群形成离散曲面来代替传统模具进行三维曲面成形的柔性加工技术34561-2和图1-3为两种方式的工

10、作原理图ͼ在国内但它存在以下几个问题激光热应力成形 激光热应力成形是一种较新的金属板料成形方法引起超过材料屈服极限的热应力该方法无需任何形式的外力因不受模具限制形或脆性材料成形具有独特的优点2可成形在常温下难于成形的难变由于激光热应力季忠等人对激光热应力成形技术进行了系统的研究对厚板激光成形时的温度场进行了数值模拟7±íÃæÖÊÁ¿½Ï²î成形形状受到限制5¼ÓѹÓÚËæ&

11、#208;¾Ä£ÑØͬһÖáÏßÐýתµÄ½ðÊôëÅ÷×ܱäÐÎÁ¦ºÍ»ú´²¶ÖλÏà¶Ô&

12、#211;Ú´«Í³Ñ¹Á¦¼Ó¹¤·½·¨µÍÈ»¶øÐýѹ¹¤ÒÕÒ²´æÔÚמÖÏÞÐÔÐýת&

13、#185;¤ÒÕµÄÉú²úÂʵʹÓÄ¿Ç°µÄÑо¿³É¹û¿´CNC高压水喷射成形CNC高压水喷射成形法其工作原理可以简单概括为水的动能转换为作用于板材的压力能随后Z轴下降成形下一层金属3如图1-51.高压泵 2.喷嘴 3.工作台 4.工件图1-5 CNC高压水喷射成形工作原理图

14、CNC高压水喷射成形法有其独特的优点适于成形形状复杂的工件但是由于目前技术水平所限喷嘴磨损比较大一次性投资较大无模数字化单点渐进成形20世纪90年代初,日本学者松原茂夫提出了一种新型的金属板料成形工艺属板料渐进成形技术14金金属板料渐进成形的特点是引入快速原型制造技术(Rapid Prototyping)Æä¼Ó¹¤¹ý³ÌÈçͼ1-6所示,首先将被加工板料置于一个顶支撑模型上,在板料四周用夹板在托板上夹紧材料,托板可沿导柱自由上下滑动如此重复直到整个工

15、件成形完毕4图1-6 金属板料单点渐进成形原理图日本AMNIO公司研制出样机如图1-7所示试验研究表明能加工出曲面更复杂不仅可加工一般的金属薄板成形件¶ÔÓÚ¸´ÔÓÁã¼þ½öÐèÒ»¸ö¼òµ¥µÄоģÖÆÔìÄ£¾

16、23;µÄ·ÑÓÃ5经济价值近似于静压力实现CAD/CAM/CAE一体化生产可以成形其它技术无法成形的零件并成功地开发出样机这些CAE软件大多可以利用CAD生成的模型进行设计和工艺过程仿真工业上应用板材成形CAE分析的目的可以归纳为以下三个主要方面减少调试次数¿ÉÖÆÔ츴ÔÓµÄÁã¼þ×îÔç³öÏ&#

17、214;µÄ·½·¨ÊÇÓÐÏÞ²î·Ö·¨有限元方法的应用使得金属成形模拟获得突破以及运用这些理论进行的成形模拟但在实际生产中的应用远未成熟6基于动态显式算法的软件的出现标志着板材成形仿真实际应用的真正发展到1989年大转动处理能力显式法Áí 外需要进行平衡迭代式算法要少方面计算尽可能少时速度优势才能发挥,因而往往采用减缩积分方法动态显式法还有一个重要特点是静态显式法基于率形式的平衡方程组与Eu

18、ler前插公式所以得出的结果会慢慢偏离正确值通常一个仿真过程需要多达几千步但效率低不该算法需要的内存也比隐另一而且只有在单元级但是实际运算中要受到接触以及摩擦等条件的限制由于需要矩阵求逆以及精确积分在分叉点处刚度矩阵出现奇异如果结合CAD软件与网格划分功能结果的准确性通常很低 7approximation analysis1.2.2 板成形数值模拟软件的应用基于一步成形方法的软件在欧洲的汽车制造商中得到了广泛应用日本和美国的公司认为当前存在着一种应用动态显式算法的趋势回弹与残余应力状态非常重要因此从而令板成形仿真更为方便有限元数值模拟方法在板料成形中的应用越来越广泛而且还用于起皱成形后的回弹计

19、算以及用于解决坯料设计等问题早期的SAPASINA等著名的商业软件在结构分析同样国际上有十几套可用于板材成形数值模拟的商业化软件以及LASTRANICEM-STAMP等美国LawrenceLivermore实验室1976年推出了软件的第一版为了处理薄板成形问题大规模并行机及其功能简介LS-DYNA作为世界上最著名的通用显式动力分析程序三维非线性结构的高速碰撞流体及流固耦合问题8论和程序的鼻祖认为最佳的分析软件包23´óλÒÆ跌落仿真等领域被广泛140多种材料动态模型以显式求解为主以非线性动力分析为主应力计算和薄板冲压成型后的回弹计算

20、如鈑金成形等材料模型丰富程序以结构分析为主如动力分析前的预ÕâЩµ¥Ôª²ÉÓÃLagrange列式增量算法服零能模式单点积分并用沙漏粘性阻尼以克并且精度良好50多种选择可求解诸如刚体对刚体的接触整车碰撞的研究中各种运动部的仿真以及各种边界条件的加载目前运用LS-DYNSA在模拟金属板料冲压成形许多研究成果均在实际工程中得以应用已经摸索出了隐式弹塑性大变形数值模拟方法并开发出相应的分析软件针对金属板料无模单点渐进成形多工步成形的特点运用该程序进行相关成形过程的数值模拟是可行

21、的91.4 课题小组研究成果 目前刘杰博士初步引入了数值模拟方法甘文新硕士采用静力算法对下压过程中工具头上的应力分布特点进行了模拟和分析但目前先后得到科技型中小企业技术创新基金2000年2000年2001年已引起国外快速制造领域专家的重视日本政府也极为重视该项技术可以加工汽车覆盖件等复杂制件就目前国内外金属板料无模成形的研究现状看可制造出更理想的工件随着有限元分析技术的飞速发展以及计算机性能的不断提高塑性成形理论与工艺等各类技术的模拟软件系统已逐渐成为板料数控渐进成形研究及成形优化的强有力的工具 10综上所述该技术是综合性的跨学科的课题性成形技术CAD/CAM/CAE等多个学科塑1.6 本课题

22、的研究内容和主要工作目前金属板材单点渐进成形技术还处于实验室阶段影响工件质量的因素非常复杂其物理模型和数学模型都不同于传统的板料单次拉深工况下的模型本课题的主要工作就是根据金属板料数字化渐进成形的过程特点结合正确的数值模拟方法建立起数值分析模型成形力的变化工具头进退点的分布工具头进退点集中分布造成的零件表面质量较差偏头优化成形参数提供理论依据各章内容如下详细介绍了单点渐进成形的原理和研究现状以及目前板材数值模拟技术发展及应用状况第二章 对数值模拟中的一些重要工艺参数加以确定工具头轨迹加载第三章 对普通底支撑形式进行渐进成形的成形过程进行模拟11中板料上应力第四章 对底支撑采用点支撑的渐进成形过

23、程进行模拟分析应变的分布特点以及层距和工具头进退动作对其分布的影响第五章 进行了全文的总结与进一步研究的展望 122 相关工艺参数及前处理成形过程的特点决定了金属板料数控渐进成形的成形过程是一个同时包括几何非线性必须基于板料分层成形的特点进行分层成形过程的计算机模拟2.1 成形特点及成形设备机械结构2.1.1 板料渐进成形特点金属板料数字化渐进成形采用快速原型制造技术即分解成一系列二维断面层实现了设计与制造的一体化303132¹á³¹ÁË¿ìËÙ³ÉÐÎ&

24、#214;дó´ó½µµÍÁ˼ӹ¤ÄѶÈͬʱ»¹ÊÇÒ»ÖÖÊý×Ö»¯µÄ½ðÊô°åÁÏ·Ö&

25、#178;ã½¥½øËÜÐÔ³ÉÐη½·¨Æ乤ÒÕÊÇÓÃÖð²ãËÜÐÔ¼Ó¹¤À´ÖÆÔìÈýά&

26、#208;ÎÌå13工每一层轮廓时都和前一层自动实现光顺衔接为一个球冠面作用下克服屈服极限随着工具头的不断碾压2.1.2 板料成形设备机械结构图2-2为华中科技大学快速成形中心研制开发的金属板料数字化渐进成形设备的硬件结构示意图以获得所需的零件的金属板料在成形力的在动梁上设置有在Y轴向运动的溜板的驱动装置滑块的底部设置有工具夹持装置在托板的底部安置有四根导柱当板材成型工艺要求施加背压力时以使模拟与实际试验情况相符14在2.2 各相关试验参数2.2.1 材料模型试验中所用的板料为低碳钢板08F 密12表2-1 材料的力学性能 度弹性模量 Mpa EÆ

27、28;²ÄÁÏÄ£Ð͵ÄÓ¦Á¦/应变曲线用两条直线压边框及托板均采用线弹性模型如图2-3所示ÆäĦ²ÁϵÊýΪ0.515Gpa在无模单点渐进成形过程中变形速度主要受工具头运动速度的影响板厚1mm为简化模型当不以工具头为主要研究对象且忽略工具头因成形过程中受力所发生的微小弹性变形时同理在成形直壁特征的零件时可仅给出底支撑模型顶部的

28、特征形状及尺寸所建模型应能满足以下要求模型尽可能简化但不失真实性沿着厚度方向应力为零单元根据该特点在数值模拟中板料采用shell16316算法Belytschko-Tsay单元34基于薄壳经典理论多层单点积分和沙漏粘性阻尼的四节点四边形薄壳单元中面为参考面xm,ym,zm和薄壳厚度t来定义e3为参考平面法向矢量e3=e1×e2 (2-2)L为纤维方向矢量e1±äÐÎʱe3与L矢量的夹角小于=0.01e1和e2用下面的方法求得即为S3rij=xiyj (2-4)局部坐标系的基矢量e3½Úµ

29、27;1和2连线17e2=e3×e1 (2-7) Belytschko-Tsay算法可参考LS-DYNA THEORETICAL MANUAL相关章节或3节点三角形单元有两个平面和正常的载荷在x方向上的转动自由度¼ÓËٶȺÍËÙ¶Èz减少单元数量也可对该部分采用shell163单元该单元是8节点六面体单元在每个节点的XËÙ¶È182.3.2 建立实体模型在这里可采用直接生成法建模应充分考虑3512非线性分析中优先使用线性单

30、元对于板料单点渐进成形数值模拟另外能够实现与CAD软件间无缝的几何模型传递36Èçͼ2-6所示网格剖分37的目的就是将模型用指定的单元离散为有限个单元体的集合通常情况下往往比自由网格得到的结果更加精确同时在接触分析问题中对刚性表面进行网格剖分时19类型控制部分有利于使单元数保持最少39ʵÌåÄ£ÐÍ¿ªÊ¼¾Í¶ÔÄ£Ðͽø

31、8;бȽÏÏ꾡µÄ¹æ»®ÐèÒª´Ó½¨Á¢Íø¸ñÆÊ·Ö¼´²ÉÓÃÓ³ÉäÍø¸ñµÄ

32、8;Îʽ为在不影响分析精度的前提下进一步减少网格数量提高分析效率需对网格进行合理的疏密控制于没有参与变形或变形较小的区域采用较疏的网格划分板料的塑性变形被控制在工具头周围的有限区域内b/S2而对t为板厚h为工具头单层进给量40其中T20(1) 成形方盒零件的网格划分ÐèÒª¶¨ÒåµÄ½Ó´¥¶ÔÓÐÁ½¸öµ×Ö&

33、#167;³ÅÄ£ÐÍÒ»ÖÖÊÇ·£º¯Êý·¨ÔÚÏÔʽËã·¨ÖÐϵͳµÄ×ÔÓɶȽӴ¥Á&

34、#166;µÄ´óСÓ봩͸Á¿³ÉÕý±ÈÓÖ²»Ôö¼ÓS是接触点的法向穿透量过大会降低计算的稳定性一个实体同时具有沿XËٶȽ¨Ä£Ê±Íмܼ°

35、;ѹ±ß¼´ÎªÒ»¸öʵÌå¿ò¼Ü½ö¸øÓèÍмÜÑØZ轴而工具头约束其所有转动自由度212.3.6 工具头运动轨迹加载由于工具头的运动轨迹多为空间曲线,用ANSYS直接模拟这样的空间曲线运动还比较困难,目前采用的方法是用若干较小的直线段对曲线进行分段逼近这样即可完成

36、对工具头运动轨迹的模拟去了工具头进入及离开安全面的动作以及进退刀动作省图2-9 模拟方盒件成形的工具头轨迹图2-10 成形方盒件时的工具头的位移载荷曲线22图2-10所示为成形方盒件时在工具头运动速度控制方面对于较复杂零件的成形模拟 目前采用在UG软件中建立所需成形零件的底支撑模型2.4 求解过程控制在求解过程控制中度及求解成功与否间消耗程序默认的求解最小时间步长一般在107÷ ®¬÷® © ±®©®解的精造成不必要的时 ®° µ.23果数据文件详尽论述了前处理中的

37、关键步骤定义进行了深入说明24等接触同时对所涉及的相关理论3 成形过程的数值模拟 在板料单点渐进成形过程中应变的分部也极其复杂以期探索成形的有关规律这里所模拟成形的方盒件相关参数见表3-1层 距mm mm/s¼ÓÉÏÆ俪·ÅµÄ½á¹¹ÌåϵLS-POST为LSTC公司自己开发的专用后处理器等值显示等板厚变化的板料中应力分部较为复杂很难对零件在成形过程中的每一层状况如应力3.1.1 层距为1

38、mm时的应力分布 这里采用对带顶部圆角的方盒件成形过程的数值模拟来说明应力分部特点 25方盒件成形中工具头的轨迹如图3-1所示其中在A点处沿每层A-B-C-D边的位移为横坐标分别表示工具头运动到第一135.79MpaÓÃ0.25mm的层距在板料单点渐进成形过程中进退刀处26第四及第五层ʵ¼Ê¼Ó¹¤Öжà²É在方盒件成形每层的拐角处即图中的AD点处附近的应力值均有所下降板料在这里相当于是被底支撑的整条边约束且该位置离压边框约束较近同

39、时离压边框约束也相对较远特别是在第一层中应力变化极为明显同时在层与层之间应力变化也有其特点幅度较大Õâ˵Ã÷¸ÃÇøÓòÖеİåÁϱäÐλ¹´¦ÓÚµ¯ÐÔ±äÐν׶Î

40、;ÔÚÕâÀïÌõÇúÏßÖв¿·ÖÏ߶ÎλÓÚÇü·þ¼«ÏÞÓ¦Á¦ÖµÒÔÏÂ这种情况下就会有更多的曲线位于屈服极限应力值以下µÚ

41、;¶þ 根据上面的特点图3-3 板料最大应力分布简图27图3-4 板料应力分布云图3.1.2 层距对应力分布的影响 为了更好的说明层距对板料上应力分布的影响建立板料最大应力分布曲线图3-5ÇÒ×Ý25µÚ¶þµÚÎå¼°µÚÁù²ã²ã¾à0.5mm28由上图可看出ÏÔ4Çé¿ö

42、¼ÓÒÔ·ÖÎö °åÁÏÉϵÄÓ¦Á¦±ä»¯½ÏΪÃ÷°åÁÏÉϵÄÓ¦Á¦±ä»¯Ç÷ÓÚ

43、;ƽ»ºÒò´ËÓбØÒª¶Ô¹¤¾ßÍ·½øÍ˵㸽½üÇøÓòµÄËÜÐÔÓ¦±ä²¢ÒÔ

44、;³ÉÐÎʱ¼äΪºá×ø±ê29图3-7单元塑性应变曲线图工具头进退点附近È¡À빤¾ßÍ·½øÍ˵ã½ÏÔ¶µÄ·½ºÐ¼þ½Ç

45、µã´¦¸½½üµÄµ¥Ôªb30(s)图3-9 单元塑性应变曲线图¹¤¾ßÍ·½øÍ˶¯×÷¶Ô°åÁÏÉϵÄËÜÐÔÓ¦±ä

46、3;Ö²¼ÓнϴóÓ°Ïì¶øÔÚ½ÏÔ¶µÄ½Çµã´¦¸½½ü3.3 对成形工艺方案的相关改进基于上面对板料渐进成形过程中板料上的应力ÕâÖÖ²»¾ùÔÈ

47、8;Ô¶ÔÓÚ³ÉÐÎÖîÈç·½ºÐ¼þÀàÓÐÃ÷ÏÔµÄÀâ±ß¹Ì¶ÔÁã¼þµÄÍâÐβ»

48、7;á²úÉúÃ÷ÏÔµÄÓ°ÏìÑÏÖØÓ°ÏìÁ˳ÉÐÎÁã¼þµÄ¾«¶ÈÆ«Í·Õâ31主要是由于工具头在每个加工层内的进退动作造成了板料上

49、应力内很难通过工艺上的改进使得应力从而避免偏头现象的发生 在单个加工层面应变达到分布均匀偏头现象32ÔÚ¹¤¾ßÍ·±ä»¯½ÏΪ¾çÁÒÈçͼ½øÍ˵㸽½üµÄÇøÓò3-63Ê

50、¹°åÁϾ¡¿ì²úÉúËÜÐÔ±äÐÎÓ¦²ÉÓýÏСµÄ²ã¾à3.4 本章小结本章节主要通过数值模拟方法分析了采用普通底支撑形式进行板料单点渐进成形过程中板料上的应力进退刀动作以及板料的约束方式对成形过程中应力工具头的

51、最后根据上述分析提出了成形工艺的相关改进方法334 点支撑成形数值模拟对于形状不是十分复杂的零件成形点支撑具有如下一些优点如果点距设得过大则在加工过程中零件会在相邻两点间出现塌陷无法成形对于采用单个支撑点加工较小尺寸具有规则外形的零件时还需要确定单个支撑点在多大的尺寸范围内可对成形板料起到与普通底支撑模型相同的支撑作用为方便对比点支撑的采用与工具头相同的外形及尺寸和80mm344.1 不同支撑间距下数值模拟及分析4.1.1 支撑点距为140mm图5-2 加工到第7层时板料的塑性应变图4-2显示的是采用140mm的支撑间距加工到第七层时板料上的塑性应变每个支撑点的作用都相当于一个单点支撑最初的若

52、干层加工中板料的塑性变形仅发生在点支撑附近的局部范围内其中在工具头进退刀点附近板料所发生的塑性变形最大随着加工层数的增加35在为了更进一步说明线如图5-4所示通过LS-POST绘出上述单元的塑性应变时间历程曲在140mm的点间距下离工具头进退点越近的点支撑附近所发生的塑性应变越大生塑性变形一支撑间距下是无法成形出最终的零件的点附近几乎没有发由此可看出在这 36当支撑点间的距离减小为100mm时同样建立单元应变曲线图如图4-6所示14643图4-6 单元塑性应变曲线所选单元处的应变值随加工层数的逐步增加呈台阶式上升这种情况下是难以成形最终的零件或是所成形出来的零件精度太差A D对于直边处的情形也

53、是如此层距1mmµ±Ö§³Å¼ä¾à¼õÖÁ80mm时37值之间相差不大并基本保持恒定间的差值随着加工层数的增加明显增大各点处的塑性应变之图4-7 加工到第4层时板料的塑性应变s图4-8单元塑性应变曲线 38为了更好的对比说明所取单元的相对位置A832371D(s)ÆÕͨµ×Ö§³ÅÁíÍâÒ²&

54、#191;É¿´³öÓë²ÉÓÃÆÕͨµ×Ö§³ÅÐÎʽËù²»Í¬µÄÊDzÉÓõãÖ§³ÅÐÎʽ&

55、#202;±¶øÔÚÖ±±ß´¦¶Ô°åÁϵÄÔ¼Êø½ÏÈõÔì³É394.2 不同层距的数值模拟及分析为了说明在点支撑形式下不同层距对板料中塑性应变的影响在点支撑附近板料上塑性应变的分布进行对比分析图4-13所示402图4-13 层距为0.5mm时的塑性应变由对比可以看出当加工层距较

56、大时板料上相邻点之间的塑性应变的大小变化较为剧烈4-12中的曲线ACFG与曲线DËù²úÉúµÄËÜÐÔÓ¦±ä½ÏСÔì³ÉµÄ其中图Ϊ½øÒ»²½Ñо¿¹¤¾ßÍ

57、;·µÄ½øÍ˵¶¶¯×÷¶Ô°åÁÏÉÏËÜÐÔÓ¦±ä·Ö²¼µÄÓ°Ïì图4-14 所取分析单元示意图所取分析单元的塑性应变见图4-1541S图4-15 离进退刀点较远的支撑点附近的塑性应变成形区附近与

58、成形区非均匀分布的一个重要因素12¶ÔµãÖ§³Å·½°¸¸üÓ¦µ±²ÉÓýÏСµÄ²ã¾à的塑性应变大小差值基本保持平缓增长的态势½øÐмӹ¤与采用普通底支撑形式一样同时也是造成单层应力以

59、提高成形质量分别讨论了在不同的支撑间距下点及规律同时还通过有关模拟说明了不同的层距以及工具头进退刀动作对板料成形的影响板料成形时塑性应变的分布特 425 总结与展望金属板料数字化渐进成形技术是二十世纪九十年代中期刚刚兴起的一种先进的制造技术具有广阔的应用前景通过建立相关模型对整个渐进成形工艺过程进行了模拟分析更好地运用该成形技术奠定了基础金属板料无模渐进成形引入使用专用的成形工具头沿规划好的运动轨迹实现了金属板料的柔性加工它涉及到塑性力学计算机软件技术也没有系统的理论体系支持低试验费用本论文的主要工作正是紧紧围绕这一主题展开¶ÔÆäÖÐ

60、;µÄ¹Ø¼ü²½Öè¶Ô¹¤¾ßÍ·Ê©¼Ó¿Õ¼äÇúÏßÔ˶¯Ôغɲ¢¶ÔÓ°Ïì³ÉÐÎ

61、;µÄһЩ¹Ø¼üÒòËØ降²¢½áºÏÔÚʵ¼ÊÊÔÑ鹤×÷ÖÐËù³öÏÖµÄÒ»43些现象提出了相关的工艺改进方案应变分布的

62、影响等进行了详尽论述5.2 研究展望 金属板料数字化渐进成形技术是一种全新的金属板料成形方法在未来的研究中Çó½âºÍ½âÊͽá¹ûÌرðÊÇÓÉÓÚ°åÁϽ¥½ø³ÉÐÎΪ¶à¹&

63、#164;²½³ÉÐιý³ÌÄ¿Ç°ÒÑ¿ª·¢³öµÄÈí¼þ¿ÉÒÔ´Ó²ÎÊýÄ£ÐÍÖÐÌáÈ¡Ë&

64、#249;ÐèÌØÕ÷µã¹¹½¨¹¤¾ßÍ·µÄÔ˶¯¹ì¼£运用ANSYS参数设计语言Òò´ËÐè¶ÔÖî¶àÓ°ÏìÄ£Ä

65、âʱ¼äµÄÒòËØÈç×îСʱ¼ä²½ÖØÆô¶¯ÐÅÏ¢µÈ·½Ãæ×÷½øÒ»²½µÄÑ

66、о¿3¹æ»®½¨Ä£½øÒ»²½ºÏÀí¼ò»¯Ä£ÐÍÒÔ¼°¸ÄдÇó½âʱµÄ44证限理论体系 45然而在板料渐进成形领域相关的具体试验

67、数据采集还十分有逐步建立完善的致 谢 本论文是在导师黄树槐学术思想敏捷不断开拓的科学作风些均将激励作者奋发向上不至的关心过三年的学习和工作总揽全局这两位导师在生活和学习上给予了无微研究上对作者要求严格经无不浸透着导师的心血并送去学生最美好的祝愿同时得到了王莉使我能够顺利的完成课题使我受益匪浅和他们结成的友谊将是我人生中一笔宝贵的财富是他们无私的奉献和巨大的牺牲才使我走完了漫长的求学之路祝愿快速制造中心的事业蒸蒸日上李迎浩2005年4月1日 46参考文献1 田中繁一等.塑性工具少数回押込，：，：th ICTP, 1999, 2: 1483-1488 ，14 松原茂夫.板材日本塑性加工学会, 19

68、95: 209-21015 松原茂夫. 成形. 平成7年度塑性加工春季讲演会论文集. 数值制御逐次成形法.471998, 36(10): 109-11516 Sawada T. Deformation analysis for stretch forming of sheet metal with CNC machinetools. In: Advanced Technology of Plasticity. Proceedings of the 6th ICTP. Nuremberg: Advanced Technology of Plasticity, 1999, 11: 1501-150

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71、术. 塑性工程学报,2001, 8(2): 14-1633 梁炳文, 胡世光. 板料成形塑性理论. 北京: 机械工业出版社, 1987: 30-3334 John O. Hallquist. LS-DYNA THEORETICAL MANUAL, May 1998: 6, 1-6, 1235 叶先磊, 史亚杰. ANSYS工程分析软件应用实例. 清华大学出版社, 2003: 3436 ANSYS Technical Overview, 537 ANSYS建模与分网分析指南. ANSYS, INC 200038 叶先磊, 史亚杰. ANSYS工程分析软件应用实例. 清华大学出版社, 2003:

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