验证文件汇总

1、FDA 清洗验证检查指南I 引言自FDA 各种文件（包括化学原料药检查指南、生物技术检查指南）首次提出这个问题之后，清洗过程的验证已经引发了很多讨论。FDA 的文件明确指出要求对清洗过程进行验证。本指南讨论了各种可接受（或不可接受）的验证方法，从而使FDA 的检查具有一致性。但必须清楚地认识到：与其他工艺验证一样，清洗验证方法也不止一种。所有过程验证的检查标准是：检查其科学数据能否证明系统稳定一致地达到预期目的，系统结果稳定地符合预先制定的标准。本指南仅适用于设备化学残留物的清洗验证。II 背景对于FDA 而言，使用设备前进行清洗不是什么新要求。1963 年GMP 法（133.4）规定“设备应

2、处于清洁、有序的状态”。1978 年的cGMP 中规定了设备清洗的章节（211.67）。要求清洗设备的主要目的还是防止污染或混料。由于设备清洗维护不当或防尘管理不当，FDA 检查官曾十分注意检查卫生状况。过去FDA 总是更注意检查青霉素类与非青霉素类药物之间的交叉污染、药品与甾类物质或激素之间的交叉污染问题。在过去二十年间，因实际或潜在的青霉素交叉污染问题已从市场上撤回了大量的药品。另一个事件使FDA 对交叉污染问题日益重视，即1988 年从市场上撤回了消胆胺成品制剂，原因是规程不当。生产该制剂的原料药受到了农业杀虫剂生产中少量中间体和降解物质的污染。造成交叉污染的主要原因使用了回收溶媒。而回

3、收溶媒受到了污染，原因是对溶媒桶的重复使用缺少监控。贮存杀虫剂产生的回收溶媒桶又重复地用于贮存该药品生产中的回收溶媒。而工厂没有对这些溶媒桶进行有效的监控，没有对其中的溶媒进行有效的检验，也没有对桶的清洗规程进行验证。被杀虫剂污染的部份化学原料药运到了另一地点的第二家工厂生产制剂，使该工厂的流化床干燥器中物料袋受到了杀虫剂的污染，料造成各批产品受到污染，而该工厂根本就没有生产杀虫剂。1992 年，FDA 对一家海外原料药生产厂发出了进口警告，该工厂使用同一设备生产强力甾类物质和非甾类物质。该工厂是多品种原料药生产厂。FDA 认为交叉污染的可能性很大，对公众的健康造成了严重威胁。该工厂仅在FDA

4、 检查时开始清洗验证工作，FDA 在检查时认为该清洗验证不当。理由之一是：工厂仅寻找没有前一种物质存在的证据。但是用TLC 法检验洗涤水之后，找到了设备中还残留了前一产品生产过程中的副反应物质和降解物质的证据。III 清洗验证的要求通则FDA 要求：建立书面标准操作程序（SOP），其中必须详细规定设备各部件的清洗过程。若同一产品、不同批号的清洗使用一种方法，而更换品种时使用另一种清洗方法，应在书面规程中说明清洗方法的不同之处。同样，若水溶性残留物质与非水溶性残留物质的清洗方法不同，则书面规程中也应对两种方法进行说明，必须明确规定在什么情况下执行哪一种清洗方法。化学原料药生产中产生柏油状或粘胶状

5、残留物质的某些生产工序，可考虑使用专用设备。流化床干燥器物料袋也是一种难以清洗的设备，通常也只用于一种产品的生产。清洗过程本身产生的所有残留物质（洗涤剂、溶媒、等）也必须从设备中除去。FDA 要求：必须建立书面的清洗方法验证通则。FDA 要求：清洗方法验证通则应规定执行验证的负责人、批准验证工作的负责人、验证标准（合格标准）、再验证的时间。FDA 要求：对各生产系统或各设备部件进行清洗验证之前，应制定专一特定的书面验证计划，其中应规定取样规程、分析方法（包括分析方法的灵敏度）。FDA要求：按上述验证计划进行验证工作，记录验证结果。FDA 要求：做出最终的验证报告，报告应由有关管理人员批准，并说

6、明该清洗方法是否有效。报告中的数据应支持结论，即：“残留物质已经减少到了可接受的限度”。IV 清洗验证的评价（检查）首先，应重点关注验证过程的目的。我们曾遇到过有些公司就没有建立验证的目的。很多工厂在验证时取了大量的样品，做了大量的检验，却没有对清洗各步操作的效果做出真正的评价。评价清洗方法时，应注意几个问题：如，设备部件或设备系统到什么程度才算清洁？是否必须要用手擦洗？用手擦洗而不用溶媒清洗会得到什么效果？人工清洗时，批与批之间、不同之间有多大差异？评价和检查清洗方法时，这些问题都十分重要，因为检查官必须确定该清洗方法的效果（有效性）。而且这些问题也有助于省去多余的步骤而有效地工作，从而为公

7、司节约资源。检查每个设备部件有几种清洗方法。理想地说，一个设备部件或一个系统只有一种清洗方法，但这还取决于生产的品种，以及同一品种不同批号之间、或不同品种之间是否需要清洗。若该清洗方法只用于同一品种不同批号（或同一种中间体的不同批号），则只需要达到“目视清洁”的标准即可，这种批与批之间的清洗不需要验证。1 设备的型式检查设备的型式，尤其是使用半自动或全自动现场清洗（CIP，Clean-in-place）系统的大型生产系统，需要重点检查。如，应该使用没有球阀的卫生型管道系统。若使用了非卫生型的球阀（这在原料药生产中很普遍），清洗就会十分困难。若在现场检查中发现使用了上述类型的设备系统，清洗操作人

8、员必须对这种问题有所认识，必须经过特殊培训，从而能够正确清洗系统和阀门。要检查操作工人对设备系统的了解程度、培训水平和现场清洗操作的经验。还要检查书面的、验证后的清洗方法，从而确定设备系统的清洗得到了正确的验证。对于大型系统，如，使用长输送管道的设备，要检查流程图和管线图，从而确定需要清洗的阀门以及是否有书面的清洗规程。需要清洗的管道和阀门应做出标记，易于操作人员识别。阀门标识不当（无论是图纸还是实物）均会导致清洗不正确。必须检查清洗记录是否记录了关键因素。检查生产工序结束至清洗开始的时间长短，这对于外用剂、悬浮剂和原料药的生产尤为重要。因为残留物质干燥后，会直接影响清洗的效果。无论是否使用现

9、场在线清洗装置，都应考虑检查设备清洗中的微生物菌情况。这需要很多预防措施，而不是在染菌之后再除菌。应有证据证明：设备的日常清洗和贮存不会繁殖微生物菌。如，设备贮存之前应进行干燥，清洗后的积水绝不能遗留在设备中。清洗之后，会对设备进行消毒（虽然设备可能是用于无菌生产或非无菌生产，但产品会产生微生物菌）。虽然本指南不针对消毒过程，但仍应注意检查清洗过程和贮备过程对微生物菌的控制程度，从而保证在后续的消毒过程中能够达到无菌规定要求。从无菌生产中热原控制要求方面而言，这一点也十分重要。因为设备消毒无法使大量热原灭活或除去大量热原。2 书面清洗规程规程和记录要检查验证后的清洗方法是否专一、详细，检查需要

10、记录的项目。我们曾见过许多SOP 通则，涉及了许多批生产记录，其中要求对每一步操作做出专门的记录。系统的复杂程度不同，清洗方法以及操作人员培训程度和能力也不同，各种清洗工作或规程记录的数量也会有不同。需要进行更为复杂的清洗记录时，必须对关键的清洗工序做出记录（如，某些原粉合成工序），应有专门的设备记录，包括清洗人员姓名、清洗时间。相对简单的清洗工作仅记录“全部清洗工作已经执行”就足够了。其他因素，如清洗历史、清洗后测出的残留物水平、检验结果的可变性等有时也要记录。如，清洗之后，残留物含量具可变性，而又认定该清洗方法是可接受的，则必须证明清洗过程和工人操作的有效性。必须对清洗方法做出正确的评价，

11、尤其是认为工人操作有问题时，就更要求做出更为详细的记录，进行更多的培训。3 分析方法应检查残留物或污染物分析方法的专一性和灵敏度。借助于先进的分析技术，清洗和生产过程中极少的残留物或污染物也能够被检查出来。检验不出污染物或残留物浓度，并不能说明清洗之后不存在残留物污染物，而只说明样品中没有分析方法灵敏度之内或检验限量之内的污染物。工厂应对分析方法进行挑战性实验，即：证明取样方法能够从设备表面取到污染物，其收率是多少，如50%, 90%等。根据取样结果再做出结论。取样技术不当也会得出相反的结论（见下述）。4 取样可接受方法有的两种。最好是直接从设备表面取样。另一种方法是取漂洗水样。a. 表面直接

12、取样法检查取样的类型，以及对检验数据的影响。取样器具可能会干扰检验结果。如，已发现取样拭上的粘胶会干扰样品的分析。在验证初期，必须保证使用适当的取样介质和溶媒（用于从取样介质中提取样品），并且方便使用。直接取样法的优点在于：能够对最难清洗、能够到达的表面清洗程度进行评价，从而确定选定的单位面积上残留物/污染物含量。此外，还能够取到“干燥”后或不溶性残留物样品。b. 漂洗液样品具有两点优势：能够对较大表面积进行取样；能够对到达不到的系统或日常工作无法拆卸的部位取样并做出评价。其缺陷是：残留物或污染物可能是不溶性或吸藏在设备中。此时，可使用“脏点”类推法进行评价，干燥的残留物检验，更不能检测漂洗水

13、样，而是检查“脏点”，从而确定清洗是否干净。通过检验漂洗水样来验证清洗方法时，应检查是否直接检验了漂洗水样中的残留物或污染物。若仅检测漂洗水样的水质情况，而不测定可能存在的污染物含量，这种做法是不能接受的。 c. 日常生产的中间控制进行监测：分析方法得到验证之后，日常检验可使用间接检验法，如电导率项目测定。由于原料药生产使用了反应罐和离心机，大型设备之间用管道连接，因此只能取漂洗水样。这种情况下，日常检验更需采用间接检验法。但必须证明间接检验法与设备状况的相关性。应验证并有书面证据证明：用间接法检验未清洗设备时，检验结果能够证明设备不能使用以及未清洗。即：该检验结果能够得出不能够接受当前设备状

14、况的结论。V 残留物/污染物限量的建立对于清洗方法是否得到了验证，FDA 不打算建立统一的判断标准，这也没有意义。因为原料药、制剂生产的品种范围太多。工厂应根据自身对该药品的理解确定合理的残留限量，该限量应是实际可测的。工厂还应证明分析方法的灵敏度，这一点十分重要。工业界已提出分析检测的限量标准，如：10ppm；生物活性检测限量标准，如正常治疗剂量的1/1000；或感官限量标准，如“无视在残留物”，等等。要检查建立残留限量标准的方式。在这方面，原料药与制剂不同。制剂生产是已知残留物的化学名称（如来自于活性成份、非活性成份、洗涤剂等），而原料药可能会无法得知，会有部份反应物和其他副产物。仅注意重

15、要反应物的残留限量是不够的，因为其他化学变量可能更难以除去。此时，除化学分析之外，可能还需要TLC法。原料药生产中，尤其是强力化学药物，如甾类物质，若不使用专用设备，就必须考虑副产物残留量的问题。检查的目的是保证所有限量的规定有科学的依据。VI 其他问题a. 无效对照剂评价和验证清洗方法时，有些工厂在相同设备、相同操作参数下生产无效对照剂进行验证。然后检验分析该批无效对照剂，测定是否受到了上批药品残留物的污染。但是，我们已经记录了使用无效对照剂验证的几个问题。首先是无法肯定药品残留物是否均匀分布于生产系统内。若出料阀或混料机斜槽受到了污染，分布于无效对照剂中的药品残留物也不均匀，出料起始阶段对

16、照剂中药品残留量分布通常最多。此外，若污染物或残留物粒度较大，在对照剂中分布也不可能均匀。有些工厂假定残留物均匀地损耗于设备表面，这是无效的结论。而且任何强有力的分析手段都会因污染物的稀释而受到削弱。由于这些问题的存在，无效对照剂验证法应与漂洗水样检验或直接取样检验结合使用。b. 洗涤剂若使用洗涤剂或肥皂清洗，应考虑检验残留物质时可能会遇到的困难。常见问题是洗涤剂的组成问题。许多洗涤剂供应商不会提供详细的配方，使用户无法评价其残留物。与药品残留物一样，工厂应评价使用洗涤剂清洗的有效性、以及除去洗涤剂残留物的有效性， 这十分重要。但是，与药品残留物要求不同的是：清洗之后，不得有任何浓度的洗涤剂残

17、留物存在（或对于高灵敏度的分析方法而言，其残留物浓度必须极低）。洗涤剂不是生产工序中的物质，而仅仅是用于帮助清洗而加入的物质。因此，洗涤剂应易于清除。否则，就应选择另一种类型的洗涤剂。c. 检验直至清洁有些工厂的做法是：自清洗开始就一直不断地检验和评价多次检验结果，直到洁净为止。他们对设备和系统取样、检验，再取样、再检验，直至得到一个“可接受”的残留量水平。对于采用经过验证的清洗方法对设备或系统进行清洗时，不应采取这种重复取样的做法。这种做法只有在极少数情况下可以接受。不断地检验和取样只能说明一个问题：即，所采用的清洗方法没有得到验证。因为不断复试实际上反映并记录了这样一个事实：即，进行无效清

18、洗之后，仍有超量的残留物/污染物存在。Q7A 12 验证12.1 验证方针12.10 公司的总体验证原则、目的和方法，包括生产工艺、清洁程序、分析方法、中间控制测试程序以及计算机系统的验证和负责设计、审核、批准和为各个验证阶段提供证明文件的人员都应当明文规定。12.11 关键的工艺参数/属性通常应当在开发阶段或从以往的数据中加以确定，并应当规定工艺可重复性操作所必需的范围。包括： 定义原料药生产的关键产品属性； 确认可能对原料药关键质量属性有影响的工艺参数； 确定在日常生产和工艺控制中会用到的每个关键工艺参数的范围。12.12 验证还应当涉及到那些对原料药质量和纯度至关重要的操作。12.2 验

19、证文件12.20 应当有书面的验证方案，阐明如何进行某个工艺的验证。验证方案应当由质量部门和其他指定的部门审核并批准。12.21 验证方案应当明确规定验证的关键工序和认可标准，所要进行的验证类型(回顾性、前瞻性、同步验证和工序运转的次数。12.22 应当拟定一份能交叉引用验证方案的验证报告，概括得到的结果，说明发现的任何偏差，并做出必要的结论，包括为整改而必须做的变更。12.23 任何对验证方案的偏离都应当归档备案，并作适当说明。12.3 确认12.30 在开始工艺验证活动前，应当完成适当的关键设备和辅助系统的确认。确认一般是通过单独或联合进行以下活动来实行的： 设计确认(DQ：是对提议的设施

20、、设备或系统适用于预期的目的的一种成文的确认。 安装确认(IQ：对安装好的和调整过的设备或系统符合已批准的设计、制造商建的议和/或用户的要求的成文的确认。 操作确认(OQ：对安装好的和调整过的设备或系统能在整个预期的操作范围内按要求运行的成文的确认。 性能确认(PQ：是对设备及其辅助系统在相互连接后，能根据已获准的工艺方法和质量规格有效地、重现地进行运转的成文的确认。12.4 工艺验证的方法12.40 工艺验证(PV是证明在预定的工艺参数范围内运行的工艺能持续有效地生产出符合预定的规格标准和质量属性的中间体或原料药的证明文件。12.41 验证方法有三种，前瞻性验证是首选的方法，但在其它方法可采

21、用的情况下也有例外。这些方法及其适用性见下文。 2512.42 12.12中所述的所有原料药生产工艺一般来说都应当进行前瞻性验证。对原料药工艺所作的前瞻性验证的结果，必须在用该原料药制成的制剂产品销售前完成。12.43 有时由于原料药生产批号有限，原料药批号不是经常生产，或原料药是用验证过的，但已变更的工艺生产的，无法从连续生产中得到数据，可以开展同步验证。同步验证完成之前，这些批号可以放行并用于最终药品中供商业分发，只要对原料药批号进行了充分的监控和测试。12.44 某些工艺已确立了很久，而且原料、设备、系统、设施或生产工艺的变化对原料药的质量没有明显的影响，此时就可例外地进行回顾性验证。这

22、一验证方法适用于下列情况：(1 关键质量属性和关键工艺参数均已确定；(2 已确立了合适的中间控制和认可标准；(3 从来没有因为除了操作人员失误或设备故障这些与设备适应性无关的因素之外的原因而造成值得注意的工艺/产品的不合格；(4 现有原料药的杂质慨情况已确定。12.45 回顾性验证选用得批号应当是审核时段中的所有批号，包括任何不合格的批号，而且应当有足够的批数来证明工艺的稳定。可能要测试留样来回顾性地验证该工艺获取数据。12.5 工艺验证的程序12.50 验证时生产工艺的运行次数，应当由工艺的复杂性或要考虑的工艺变更的大小来决定。作为一个指南，前瞻性验证和同步验证应当采用三个连续的、成功的批号

23、，但可能在某些情况下需要更多的批号来保证工艺的一致性(例如，复杂的原料药生产工艺，或原料药工艺耗时很长。回顾性验证一般应当审查从10 到30个连续批号得到的数据来评估工艺的一致性，但是，如果有理由，审查的批数可以少些。12.51 在工艺验证研究时应当控制并监测关键的工艺参数。与质量无关的参数，例如为了将能量消耗或所用设备减到最低而控制的变量，无需包括在工艺验证中。12.52 工艺验证应当确认每一个原料药的杂质慨况都在规定的限度内。杂质慨况应当与以往的数据相似或更好，如果可能，应当与工艺开发阶段确定的杂质慨况，或用于关键的临床和毒理研究的批号的数据相似或更好。12.6 已验证系统的定期审核：12

24、.60 应当对系统和工艺进行周期性的评价，以确认它们仍然能有效地运作。如果系统或工艺并没有大的变动，而质量回顾证实系统和工艺在稳定地生产着符合其质量规格的物料，通常就不必验证了。12.7 清洗验证12.70 通常应当验证清洗程序。一般来说，清洗验证应当针对那些如果受到污染或偶然带入异物就会对原料药的质量带来极大危险的情况或工序。例如，在生产的前期阶段，可能就无需验证设备的清洗程序，那里的残留物会被后面的纯化步骤除去。12.71 清洗程序的验证应当反映实际的设备使用情况。如果多个原料药或中间体都在同一设备内生产，而该设备用同一个程序清洗，那么就要选择代表性的中间体或原料药来作清洗验证。应当根据溶

25、解性，清洗难度，以及依据效力、毒性和稳定性计算出来的残留物的限量来作选择。 12.72 清洗验证方案应当描述要清洗的设备、程序、物料、可接受的清洁程度、要监测和控制的参数、以及分析方法。方案还应当指出要得到的样品的种类，和如何取样及标记。12.73 取样应挡包括擦拭法、冲洗法或可供选择的方法 (如直接萃取，如果合适的话，同时检测不溶性和可溶性的残留物。所用的取样方法应当能定量地测量出清洗之后留在设备表面的残留物质。当与产品接触的表面，由于设备的设计和/或工艺限制(如，软管的内表面，运输管道，反应釜的开口很小或装卸有毒物质，以及一些小的复杂的设备，如微粉粉碎机，流化床式微粉机，很难触及时，擦拭取

26、样就无法实行。12.74 应当采用验证过的、具有检测残留物或污染物的灵敏度的分析方法。每一个分析方法的检测限必须足够灵敏，来检测到残留物或污染物的规定的可接受水平。应当规定方法的可达到的回收率。残留物的限度应当切实可行的，可检验的，并由最有害的残留物来确定。可以根据原料药或其最有害的组分的已知最小药理、毒理或生理活性浓度来制定限度。12.75 对于需要降低原料药中的的总微生物数或内毒素的工艺，或担心此类污染的其它工艺 (如，用于生产无菌产品的非无菌原料药，设备清洗/消毒的研究应当对付微生物和内毒素污染。 12.76 验证后，清洗程序应当在适当的时间间隔进行监测，以确保这些程序用在日常生产中是有

27、效的。设备的清洁程度可以根据可行性通过测试或目测来监测。目检能检测到用取样和/或分析方法测不到的集中在小面积上的严重的污染。12.8 分析方法的验证12.80 分析方法应当进行验证，除非采用的方法列在相关的药典或其它公认的参照标准中。然而，所有测试方法的适应性应当在实际使用条件下加以证实，并归档备查。12.81 方法验证应当包括ICH分析方法验证指南中的特征的考虑。方法验证进行的程度应当反映分析的目的和原料药生产工艺的步骤。12.82 在开始分析方法验证前，应当考虑对分析设备的适当的确认。12.83 已验证过的分析方法的任何修改都应当保存完整的记录。这类记录应当包括修改的理由和合适的数据，以证

28、实该修改所产生的结果和规定的方法同样准确、可靠。PIC/S 的验证指南2. 导言PIC/S 和EU GMP指导原则的附录15 中对确认(Qualification和验证(Validation的基本原则及应用进行了阐述。本文件包含了药物生产过中与设备确认和工艺验证相关的如下这四个方面的建议： 验证主计划安装和运行确认非无菌工艺验证清洗验证本文件中的建议确定了上述这四个方面的基本原则。2.1 本文件的目的2.2 范围2.3 确认和验证的目的确认和验证的目的在于建立和提供如下这些方面的书面证据：Qualification.2.4 术语2.5 何时进行确认和验证production也不是一个新概念。尽

29、管术语会变化，甚至不同的用户有不同的术语，但验证的基本概念是不变的。2.6 变更控制2.7 确认和验证的职责3. 确认和验证之间的关系设计确认 - 安装确认 - 运行确认 - 工艺验证(性能确认 - 变更控制-设计确认4. 验证主计划4.1. 基本原则成本：验证研究是成本很高的，因为它们需要专业人员的时间和昂贵的技术。4.2 目的- 知道验证项目所涉及到的时间，人员和资金；- 理解验证的必要性。验证方案(VMP也有助于验证小组的所有成员：- 知道他们各自的任务和职责。验证方案(VMP也有助于GMP 检查人员：- 理解公司进行验证的方法和进行所有验证活动所建立的组织。4.3 定义4.4 范围4.

30、5 格式和内容导言- 验证主计划(VMP- 每个验证项目的具体方案- 验证工作- 报告和文件的准备和控制- 验证过程中每个阶段的具体验证方案和报告的批准- 引用和评审的跟踪系统- 验证所需的培训。工厂/工艺/产品描述注：验证的基本原则是对工艺，系统等进行挑战。对于所有还未到达“最坏情况”的情形都要进行理由说明。为了对“最坏情况”进行验证，可以考虑对产品/工艺进行分组。当“最坏情况”不能被模拟时，则应当要确定所做分组的理由。特殊工艺考虑矩阵应当要提供一个概述，并包括如下内容：验证主计划(VMP中所包含的所有项目，这些项目对验证所需的程序进行了描述“也就是IQ，OQ，和/或PQ”。它也应当要包括那

31、些用于确定工艺和系统的验证状态所用的分析技术的验证。验证方法，也就是前瞻性验证，回顾性验证和同步验证。再验证活动实际状态和将来的安排。关键合格标准文件格式变更控制5. 安装和运行确认药品生产过程中所用到设备的安装确认和运行确认的建议5.1 原则运行确认(a 设备的安装应当要符合安装设计(Installation Plan,需根据供应商的要求或其它特定要求进行正确地安装。(b 草拟校验，维护和清洗要求的程序，并对其进行审阅，最终批准作为正式的标准操作规程(SOP，成为公司SOP 系统的一部分。(c 确立正确的操作要求，并要进行检测确保设备在正常情况下和“最坏情况”下都能得到正确地运行。(d 对于

32、新的设备，应当要确立操作者培训要求，并形成文件。5.2 安装确认 (IQ - 概述5.3 安装确认 - 必备项设备的安装一系列的设计阶段的进展而发展起来，并最终确定的。这个规划通常会被写成设备标准，工厂功能标准和管路和设备图。在设计阶段，应当要有有效的变更管理程序。对原有的设计标准进行了任一更改，都应进行记录，并要对设备标准，工厂功能标准及管路和设备图做相应的更新。校准要求(b 对运行确认(OQ阶段所用到的计量装置进行校准。(c 对和已安装的设备有关的计量装置进行校准。(d设备在以后使用过程中所用到的计量装置的校准要求需要确定。供应商的核查安装确认 (IQ5.4 运行确认 (OQ - 概述5.

33、5 运行运行确认(OQ - 必备项文件。准许时应当要有安装确认和运行确认的书面批准件。5.6 再确认5.7 已有(使用中设备的确认6. 非无菌工艺验证6.1 基本原则工艺验证是确保工艺(在指定的设计参数范围内有能力持续地，可靠地生产出符合所需质量的产品的一种方法，并提供书面证明性资料。这些建议中所概述的的要求和基本原则适用于非无菌剂型的生产和包装。包括新工艺的初验证，更新工艺的后续验证和再验证。6.2 基本要求6.3 回顾性验证(a 工艺描述，(b 实验描述，(c 所用设备/设施(包括测量/记录设备的详细描述，及其校验状态。(d 要监控的变量，(e 取样 - 何处，何时，如何和样品数量，(f

34、需监控的产品性能/属性指标，及其检测方法，(g 接收标准，(h 时间安排，(i 人员职责，(j 记录方法和评估结果的详述，包括统计分析。(b 概述从过程控制和最终检测中所获得的检测结果，需包括不合格的。当原始数据没有包括在其中时，应该要有其参引号，并标明其保管在何处。(c 对于所有方案之外所做的工作和偏差都应当记录在案，并对其进行解释。(d 对结果进行审核，并和期望值进行比较。(e 在完成了整改工作或重做工作之后，验证负责委员会/人应当要对验证工作给出一个合格/不合格的正式结论。6.4 同步验证6.5 回顾性验证6.6 再验证(a 当发生了已知变更时进行再验证(包括将工艺转让给另一个公司，或从

35、一个生产地点移到另一个生产地点，(b 在一定的时间间隔进行阶段性再验证。(a 配方，起始物质生产商所用的方法所发生的变更。(b 根据已建立的程序进行的设备校准。(c 根据程序进行的预防性维护。(d 最新的和所遵循的SOP。(e 仍然适用的清洗和卫生程序。(f 设备和仪器的计划外变更或维护。6.7 变更控制(a 原料的变更（物理性质，比如密度，粘性，粒径分布等，是会影响到工艺或产品的）， (b 起始原料生产者的变更，(c 包装材料的变更（比如用塑料的换玻璃的），(d 工艺的变更（比如，搅拌次数，干燥温度），(e 设备的变更（如增加了自动检测系统）。类似设备的变更一般不需要进行再验证。(f 生产区

36、域和支持系统发生的变更（如区域的重新安排，新的水处理方法）。(g 工艺转移到另一个地点(h 不期望的变更（如在自检或工艺趋势资料日常分析中所发现的）。7. 清洗验证7.1 原则7.2 目的和范围控制潜在的微生物污染。7.3 总则- 在何点开始对设备或系统进行清洗？- 表面清洗(Visually Clean指的是什么？- 是否需要对设备进行手工擦洗？- 用溶剂洗了之后，还要进行手工擦洗，其目的在于什么？- 人工清洗程序在批与批之间和产品与产品之间是如何变化的？- 最适合的溶剂或清洁剂是什么？- 对于同一设备，生产了不同的产品是否需要不同的清洗程序？- 清洗过程需进行几次才可以确保设备的每个零件都

37、得到了充分的清洗？(a 设备，产品或工艺发生了更改(b 在一定时间间隔进行的阶段性再验证。 验证的目的， 进行和批准验证研究的责任， 所用设备的描述， 生产结束和清洗程序开始之间的间隔， 每个产品、生产线、设备的清洗程序连续进行的清洗循环的次数，常规监测内容 取样程序，包括采用该取样程序的理由， 明确确定取样点， 回收率研究的研究资料，如果可行， 分析方法及方法的检测限和定量限， 合格标准，包括设定限度的理由， 根据“包括法Bracketing”概念，该验证所适用的其它产品，工艺和设备， 何时需要进行再验证。 所清洗的设备和区域， 进行清洗的人员， 进行清洗的时间， 清洗的SOP， 先前在该设备上生产的产品。7.5 人员7.6 设备7.7 微生物方面7.8 取样A. 表面直接取样法(i 应当要确定取样工具和取样介质的适用性。取样工具的选择会影响到取样的准确性。确保取样媒介和溶剂是适用的这一点是很重要的。B. 淋洗液取样(i 淋洗液取样可以对较大的表面进行取样。此外，也可以对不易到达的区域和设备中平时不拆卸下来的部分进行评估。