热轧带钢缺陷图谱

1、热轧带钢外观缺陷热轧带钢外观缺陷Visual Defects in Hot Rolled Strip2.1 不规则外表夹杂夹层 (Irregular Shells)【定义与特征】板带钢外表的薄层折叠，缺陷常呈灰白色，其大小、形状不一，不规则分布于板带钢外表。【产生原因】板坯外表或皮下有非金属夹杂，这些夹杂在轧制过程中被破碎或暴露而形成夹层状折叠。【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯洁度。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。2.2 带状外表夹杂夹层(Seams)1热轧带钢外观缺陷【定义与特征】板带钢外表的夹杂呈线状或带状不规则地沿轧向分布，有时以点状或舌状逐渐消失。【产生原因】

2、板坯皮下的夹杂在轧制出现剧烈延伸、破裂而造成。【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯洁度。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有夹层。2.3 气泡（Blisters）【定义与特征】板带钢外表凸起内有气体，分布无规律，有闭口气泡和开口气泡之分。【产生原因】板坯由于大量气体在凝固过程中不能逸出，被封闭在内部而形成气体夹杂。在热轧时，空洞与孔穴被拉长，并随着轧材厚度减薄，被带至产品的外表或边部。最终，高的气体压力使产品外表或边 部出现圆顶状的凸起物或挤出物。【预防与纠正】优化精炼工艺，保证吹僦时间，使钢水搅拌均匀，防止气体残留；保证中间包烘烤时间；保护 渣要符合工艺要求，防止受潮。【鉴别与判

3、定】肉眼检查，钢板和钢带不得有气泡。2.4 结疤重皮（Scabs）【定义与特征】以不规则的舌状、鱼鳞状、条状或M状的金属薄片分布于带钢外表。一种与带钢基体相连；另一种与带钢基体不相连，但粘合到外表上，易于脱落，脱落后形成较光滑的凹坑。【产生原因】由于板坯外表有结疤、毛刺，轧后残留在带钢外表。或板坯经火焰清理后留有残渣，在轧制中 压入外表。【预防与纠正】加强板坯切口熔渣的清理，合理调整中间坯的切头、切尾量，防止毛刺残留。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有结疤。2.5 分层(Split layer)-9 -【定义与特征】带钢断面上呈现未焊合的缝隙，有时在离层的缝隙中有肉眼可见的夹杂物，严重的

4、分层使钢板局部劈裂，分层产生的部位无规律。【产生原因】板坯内局部聚集过多气体或非金属夹杂物，在轧制过程中不能焊合；化学成分偏析严重，也能形成分层。【预防与纠正】优化炼钢工艺，提高钢质纯洁度；保证吹僦时间，钢水搅拌均匀，防止气体残留;【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有分层。2.6 翘皮(Spills)【定义与特征】翘皮常呈舌状、线状、层状或M犬折叠不连续，薄材常出现翘起，常出现在带钢上外表边部。【产生原因】铸坯内部近上外表的针孔、气泡、夹杂，在轧制过程中易在带钢上外表边部薄弱处暴露, 在往返轧制过程中或卷取过程中部分表皮分层剥离翘起造成翘皮缺陷。【预防与纠正】优化炼钢、精炼工艺，提高钢质纯

5、洁度；易出缺陷钢坯采取外表清理，边部扒皮。【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同进行检查判断。2.7 飞翅Spills O1【定义与特征】以不同尺寸的箭形微小折叠不连续地出现在上下任一外表，常出现在带钢边部。【产生原因】由于加热与热轧时的氧化渗透到晶界导致撕裂或裂缝所致。主要发生在不锈钢、耐酸钢、耐热 钢中，特别是非稳定奥氏体钢中。【预防与纠正】对易出此缺陷的含铜钢采用合理的板坯加热时间与温度。【鉴别与判定】钢板和钢带一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的飞翅。2.8 边裂(Edge cracks)【定义与特征】带钢边缘沿长度方向一侧或两侧产生破裂，有明显的金属掉肉、裂口，严重者呈锯齿状。【产

6、生原因】边裂易出现在板坯轧制过程，由于轧辐调整不好、辐型不合适或边部温度低，轧制时因延伸不 好而破裂，另外也会出现在冷却过程。这类缺陷形成的更进一步的原因在于材料边部的局部区域受 到超过它的强度极限的应力。【预防与纠正】加强板形控制，采用合理的辐型配置；采用边部保温措施，防止边部温度突降。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有边裂。2.9 边部过烧(Burnt edges)【定义与特征】沿带钢边部出现的裂痕和裂纹，它可能在带钢的一侧或两侧出现于整个长度上。【产生原因】不合适的加热条件如加热温度过高、加热时间过长、偏烧现象等会导致此类缺陷，有时也可能 与硫含量过高有关。【预防与纠正】采用合理的

7、加热工艺制度，防止加热时间过长，温度过高；【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有过烧。2.10 边部裂纹(Split strip edges)热轧带钢外观缺陷【定义与特征】沿着带钢边缘产生的纵向裂缝。【产生原因】由于板坯边部裂纹所致，有时来自板坯火焰切割边，出现在中心偏析区。【预防与纠正】合理控制铸坯的拉速、结晶器宽窄面的冷却强度比值。【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断。2. 11 气孔(Pores)【定义与特征】是坯料近外表细小的气体夹杂，根据不同的变形程度，这些细小的气体夹杂在轧制过程中被拉 长，并露出外表，在热轧带钢中，气孔通常在除鳞后以亮条纹的形式出现。【产生原因】钢在浇铸

8、与凝固过程中因高的气体含量而形成，有时气孔可被氧化并充满氧化铁皮，此时根据 不同钢种，在坯料加热时可能引起一定程度的脱碳。【预防与纠正】优化炼钢工艺，保证钢水在冶炼过程中吹僦搅拌均匀，防止气体残留；保证中间包的烘烤时间; 保护渣防止受潮。【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断。2. 12 氧化铁皮压入(Rolled-in scale)【定义与特征】是氧化铁皮压入带钢外表的一种缺陷，通常呈小斑点、鱼鳞状、条状、块状不规则分布于带钢 上、下外表的全部或局部，常伴有粗糙的麻点状外表。有的疏松而易脱落，有的压入板面，经酸洗 或喷砂处理后，出现不同程度的凹坑。根据缺陷产生的工序不同又可分为一次氧化

9、铁皮压入和二次 氧化铁皮压入。【产生原因】一次氧化铁皮压入是由于板坯本身氧化铁皮严重或板坯加热时产生严重的氧化铁皮，在粗轧前 没有去除净，轧制时压入板面。二次氧化铁皮压入是在精轧时将二次氧化铁皮压入到带钢外表而形 成的，由于单位压力大，热轧薄带钢更可能产生这种缺陷。【预防与纠正】采用合理的加热制度，防止板坯过氧化；加强粗轧前除鳞及各机架间除鳞能力的控制；【鉴别与判定】钢板和带钢不得有压入氧化铁皮，一般允许存在轻微、局部不大于厚度公差之半的薄层氧化铁 皮。2. 13 粉状氧化铁皮压入(Rolling dust)11热轧带钢外观缺陷【定义与特征】粉末状氧化铁皮压入带钢外表，主要产生在带钢上外表，呈

10、不规则分布，也可能发生在下外表。【产生原因】主要发生在精轧后部，因附着于带钢外表的弥散分布或成团的粉状氧化铁皮压入造成。【预防与纠正】加强机架间除鳞，防止粉状氧化铁皮压入。【鉴别与判定】钢板和带钢不得有压入氧化铁皮，一般允许存在轻微、局部不大于厚度公差之半的薄层氧化铁 皮。2. 14 红锈(Red scale)3040【定义与特征】红锈以不规则条块状或矛尖状沿整个宽度出现在带钢的一面或上、下外表上。热轧后此区域通 常呈淡红色，有时呈颗粒状并且明显比临近区域粗糙。这种缺陷只产生于特定的钢种，尤其是那些 硅含量高的钢种。【产生原因】在轧前加热过程中，会出现与基体金属强烈啮合的特种氧化铁皮而形成红锈

11、，这在高硅含量的 钢种中较为常见。【预防与纠正】加强除鳞能力的控制，采用合理的加热工艺制度。【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同判断。一般允许有不阻碍检查和使用的铁锈。2. 15 麻点（Pitting）【定义与特征】带钢外表有局部的或连续的粗糙面，严重时呈桔皮状。在上下外表都可能出现，而且在整个带钢长度方向上的密度不均。 【产生原因】轧辐温度比较高时，氧化铁皮粘附在轧辐上，轧制时压入板面出现麻点。轧辐材质差或温度高 磨损严重，轧制时板面也可能出现麻点。【预防与纠正】保持轧辐冷却水的均匀，加强辐面质量的检查与控制，防止辐面氧化膜脱落。 【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断。2. 16 辐

12、印(Roll marks)【定义与特征】钢板外表有点状，片状或条状的周期性凸起和凹坑分布于整个带钢长度或其一段区间。【产生原因】周期性凸起是由于工作辐或张力辐损伤造成；周期性凹坑是由于工作辐或输送辐粘有异物形成 的凸起点引起的。根据缺陷的周期长度可判断出缺陷产生的原因和部位。根据其程度和原因的不同, 在后续工序中这些缺陷可能被压平，其中可能夹带或不夹带氧化铁皮。【预防与纠正】提高轧制稳定性，采取合理的辐型配置，防止甩尾对轧辐的损伤及头部不规则形状对轧辐、卷 取张力辐的冲击，造成异物粘连辐面。【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断，一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的局部缺欠。2. 1

13、7 压痕(Extraneous matter rolled-in )【定义与特征】金属或非金属外来物的压入会使带钢外表产生各种不同形状和尺寸的压痕，通常无周期分布于 带钢的全长或局部。火焰清理毛边以及切屑碎屑主要附着于带钢的边部，而外来物则可在带钢 全长和全宽的任一点压入。【产生原因】在轧制或精整时将同类或异类材料压入带钢外表。【预防与纠正】加强板坯的外表清理，去除外来物；加强轧制线上各设备零部件检修后的紧固，及检修后废弃 物的清理。【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断，一般允许有深度或高度不超过厚度公差之半的局部缺欠。2. 18 纵裂Longitudinal cracks【定义与特征

14、】轧件外表沿轧制方向的不连续的裂纹，其长度和深度各异。严重的纵裂会导致轧件断裂。【产生原因】在轧制过程中局部产生超出材料强度极限的横向应力造成。【预防与纠正】优化轧制工艺及轧制模型，防止轧制过程中出现局部应力集中。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有纵裂。2. 19 横裂Transverse cracks【定义与特征】轧件外表垂直于轧制方向的不规则裂纹，有时呈M或Z形。严重的横裂会导致轧件断裂。【产生原因】在轧制过程中局部产生超出材料强度极限的拉伸应力造成。【预防与纠正】优化轧制工艺及轧制模型，防止轧制过程中出现局部应力集中。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有横裂。2. 20 龟裂C

15、razing19 -热轧带钢外观缺陷【定义与特征】轧件外表一种不连续的裂纹，它以某点为中心，以闪电状向外发散。根据延伸和宽展程度，其所影响的区域通常是椭圆形的最初为圆形。龟裂也可能以非常小的微裂纹或发纹形式存在。【产生原因】当晶界被低熔点相削弱如热脆时进行变形会出现龟裂。【预防与纠正】根据钢种特性，优化加热与轧制工艺。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有龟裂。2. 21 M 形缺陷M-defects【定义与特征】类似夹层的M形舌状缺陷，在热轧带钢中以烧蚀的形式出现，在上下外表都可能出现。【产生原因】由于过量磨削的粗糙板坯或由于坯料加热过程中形成的氧化铁皮去除不彻底，导致研磨沟槽， 形成不同

16、程度的 M形缺陷。M形缺陷主要出现在含铝的不锈钢、耐酸钢和耐热钢中，特别是在稳定奥 氏体钢中。【预防与纠正】加强板坯的粗轧除鳞控制。【鉴别与判定】根据标准和使用要求不同检查判断。2. 22 穿裂Massive ruptures【定义与特征】贯穿带钢上下外表的局部裂口，在带钢外表无规则、不连续分布。【产生原因】由于塑性变形过大、材料局部应力过大造成。材料局部应力过大通常由诸如裂纹、空洞、夹渣 或粗糙压入物等缺陷所引起。另外，轧件几何尺寸的变化、外表机械损伤等也会导致穿裂。【预防与纠正】加强轧制稳定性控制，优化轧制数学模型及辐形配置，防止局部拉钢。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有穿裂。2.

17、 23 折叠Laps-21热轧带钢外观缺陷【定义与特征】不规则的外表材料重叠，可能呈线舌状或层状，也可能呈M状，可出现在轧材外表的不同部位。【产生原因】板坯外表裂纹、在推钢式加热炉中造成的板坯底面擦伤或其他原因造成的板面受损等初始缺陷 在后续的轧制过程中承受过压轧制会形成折叠。此外，也可能是轧制时边部材料流动不均匀可能 重叠至外表或板坯边部不适当变形、辐型配置不合理、轧辐掉肉引起。【预防与纠正】加强设备点检与维护，保证加热炉及轧制线辐道的正常运行，防止擦划板坯；优化轧制工艺， 道次变形均匀。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有折叠。2. 24 皱折Fold【定义与特征】一种类似皱纹的重叠，

18、常发生在带钢尾部。【产生原因】由于辐型变化、进入精轧的轧件镰刀弯过大或尾部不规则部分过长，在轧制中带钢尾部甩动造 成。【预防与纠正】合理配置辐型，控制轧制稳定性，防止甩尾。【鉴别与判定】肉眼检查，钢板和钢带不得有皱折，缺陷应切除。2. 25 戈U痕、擦舌U伤 Scratches , grooves and gouges 【定义与特征】轧件外表的机械损伤，其长度、宽度、深度各异。主要出现在沿轧制方向或垂直于轧制方向上, 可能会被轻微压平，且有可能含有氧化铁皮或露出内层金属。高温下的划痕有薄层氧化铁皮，呈黑 灰色；常温下的划痕呈现金属光泽或灰白色。【产生原因】由于轧件与机械设备部件相对运动出现摩擦

19、而产生。纵向缺陷是在辐道输送带钢时或在卷取和 开卷时产生；横向缺陷主要是在钢板横向运动或钢卷从卷取机卸卷时产生。擦刮伤还可能由于未卷 紧的钢卷层间相对运动而产生。假设轧件在高温时损伤，则在损伤区域就会产生氧化铁皮并在后续 工序中被压入，这取决于它在何处生成。擦伤时将产生屑片，或在擦伤处的附近或尾部形成材料堆 积。【预防与纠正】加强设备点检与维护，保证轧制线辐道的正常运行，防止出现死辐；调整好卷取机的设备参数, 防止出现松卷。【鉴别与判定】根据标准和使用要求检查判断，一般不超过厚度公差之半允许存在。2. 26 带卷边部刮伤Damaged strip edges 【定义与特征】带卷侧边被不同程度刮

20、亮，有时伴有翘起的飞边或细切屑。【产生原因】由于卷取时带钢边缘与入口导卫装置的强力接触而产生。【预防与纠正】加强导尺的点检与维护，防止磨损过深，对带钢边部造成磨损。【鉴别与判定】根据标准和使用要求检查判断，一般横向深度不超过宽度偏差之半。2. 27 折边Folded strip edges【定义与特征】某些突出的带圈出现边部加厚、卷边或机械损伤等形式的一种缺陷。【产生原因】由于带钢在卷取或传送过程中因侧导卫过强纠偏或卷取不当使一些带圈层突出，并在带卷装卸、 运输和存储时形成接触损伤而产生。【预防与纠正】加强对板坯料型的控制及卷取设备的正常运行，保证带钢不出溢边及局部塔形，同时要求吊车 司机精心

21、操作，防止吊具对溢出部分的损伤。【鉴别与判定】根据标准和使用要求检查判断，一般横向深度不超过宽度偏差之半。2. 28 边部剪切缺陷Sheared edge defects -29 -mm 1020304050【定义与特征】从切边、切削飞边和剪切裂纹处发出的飞镖状材料断裂，与板材约成45。角。【产生原因】由于剪刃间隙设定不正确、剪刃磨损及碎裂或其他损伤所引起。高强度钢和耐磨钢尤其易产生 此类缺陷。【预防与纠正】对剪刃按要求进行点检与维护，保证间隙及状态符合标准要求。【鉴别与判定】根据标准和使用要求检查判断。2. 29 边部粗糙Rough edges【定义与特征】沿带钢全长一面或上下两面边部粗糙度

22、不同程度的增加，在酸洗或喷砂处理后更清晰可辨。【产生原因】由于带钢边部区域轧辐负荷较高，因而轧辐的粗糙度增加，进而引起带钢边部的粗糙。此类缺 陷主要出现在不锈钢和耐热、耐酸钢中。【预防与纠正】轧辐冷却要均匀，轧制工艺合理，保证轧辐的辐面状态，防止氧化膜的脱落。【鉴别与判定】根据标准和使用要求检查判断。2. 30 带钢重叠Strip folds 【定义与特征】一种皱折或弯折，出现在与轧制方向成直角或斜线方向的带钢整个宽度上。【产生原因】在带钢轧制过程中，假设精轧机组中出现过度的活套，在带钢通过下一机架时活套将被轧成重 叠；假设带钢在输出辐道上形成活套或皱折，便会被后续的带圈在卷取机中压扁并夹带进

23、钢卷。【预防与纠正】优化轧制模型，保证秒流量相等，防止出现活套。【鉴别与判定】带钢不得有重叠，局部应切除。2. 31 横折印Coil breaks 热轧带钢外观缺陷【定义与特征】垂直轧向的横向折纹，以规则或不规则的间距横贯带钢，或位于带钢边部。【产生原因】带钢在开卷过程中沿运动方向局部屈服的结果。卷筒和弯辐或导向辐的几何设计以及带钢的厚 度、温度都对横折印的形成有重要影响。高的屈服延伸，尤其是伴有低屈服强度时出现横折印的倾 向会明显增加。由于屈服和应变过程与时间有关，故在较高的带钢开卷速度下产生横折印的倾向减 小。此缺陷通常发生在张力过高而超过材料屈服极限，并且未配备消除横折印系统的情况下。【

24、预防与纠正】合理匹配开卷机组的开卷速度与矫直能力。【鉴别与判定】根据标准和使用要求检查判断。2. 32 浪形Waves【定义与特征】钢板不平直，沿轧制方向呈现高低起伏的波浪形弯曲。按分布部位的不同，可分为单边浪、双边浪、中浪和两肋浪。【产生原因】主要由于不均匀变形造成，延伸大的部位出现浪形。与轧辐的辐型及压下量的分配都有关系。【预防与纠正】合理匹配辐型，优化轧制工艺，加强在线调整。【鉴别与判定】根据标准对不平度的要求进行检查判断。2. 33 瓢曲Irregular wave 【定义与特征】钢板在纵横方向同时出现同一方向的板面翘起，严重者呈船形。【产生原因】由于钢板在轧制过程中沿宽度方向变形不均所致，变形大的部位外表积增大，但因受变形小的 部位限制而不能自由延伸，故隆起成为瓢曲。终轧温度过低、辐型控制不好或压下量分配不合理都 可能造成瓢曲。【预防与纠正】合理匹配辐型，优化轧制工艺，均匀冷却。【鉴别与判定】根据标准对不平度的要求进行检查判断。2. 34 塔形Coil cone 【定义与特征】钢卷一端呈宝塔状，面包状