钻孔灌注桩监理控制要点

1、word钻孔灌注桩监理控制要点编制人：*1.钻孔灌注桩施工质量控制据 333.灌注桩施工应具备料 333 3施工质量监理控制要点510 / 10钻孔灌注桩监理控制要点1 .钻孔灌注桩施工质量控制依据: .合同文件； .设计图纸及技术要求； .国家有关灌注桩基础设计与施0M程、规X及相关文件要求 .超前钻地勘报告。 .建筑桩基技术规 XJGJ94-20082 .施工材料及主要机具: .材料：钢筋笼、混凝土、粘土（泥浆护壁）； .主要机具：旋挖钻机、履带吊、装载机、泥浆泵。3 .灌注桩施工应具备资料： .建筑场地工程必要的地质资料； .桩基工程施工图及图纸会审纪要； .桩基工程的施工组织设计或施工

2、方案; .钢筋等原材料及制品的质检报告。4 .质量控制目标： .成桩过程各项指标，包括桩位、桩长、桩径、沉渣厚度、终孔垂直度及 成桩材料质量等能够满足设计要求； .留置混凝土试块强度满足规 X要求； .桩身完整、匀质，连续性好、无夹泥、断桩等质量缺陷； .桩极限承载力满足设计要求。5 .施工工艺流程：平整场地-测定桩位及控制-埋设护筒-桩机就位-设泥浆池制备泥浆-钻孔-终 孔-第一次清孔（淘渣）-验孔-吊放钢筋笼-下导管-第二次清孔（淘渣）-水下混 凝土浇筑（边浇灌边拔导管）-拔护筒-成桩。6 .施工工艺： .测量定位：复测现场水准控制点和定位基点，复测桩位，误差应控制在规X允许X围之内。首先

3、要平整场地；然后采用全站仪，根据桩位坐标放样出钻孔 的中心位置，并加设护桩，对护桩采用钢筋桩加固，设立明显标志。可随时利用 交汇法交出中心位置。 .埋设钢护筒：挖掘机挖孔，人工埋设钢护筒，钢护筒的位置准确，不倾斜。埋设时，护筒中心轴线应对正测量标定的桩位中心，偏差不得大于50mm倾斜度的偏差不大于1%护筒顶面高出地面0.3米。 .泥浆制备：拌制泥浆使用高塑性粘土，泥浆性能：孔底 500mmz内的泥浆 比重应小于1.25,含砂率0 8%,粘土0 28s。施工中要经常测定泥浆性能，保证护 壁效果。 .钻机就位：在埋好护筒和备足护壁泥浆后，将钻机 （SR365做挖钻机）就位，对准桩孔中心，就可开始钻

4、进。开钻前，检查钻机磨盘的平整度（用水平尺）及主钻杆的垂 直度（钻机自动调节垂直度）。 .开孔：开孔时应先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标 根据土层情况而定，桩的钻进连续作业，并作好详细的钻孔 记录。结合地质资料经常注意观察土层岩样的变化，并按规 X要求留样（标明：桩号、日期、孔深、岩样类别）。 .终孔：钻机达到设计要求时，要及时通知监理工程师 进行成孔检验，检验孔位、孔深、孔径、孔形倾斜度等情况， 并填写终孔记录。 .清孔：采用换浆法和掏磴法清孔，使泥浆比重及沉淀 层厚度均达到设计及规X要求。清孔后没有及时浇筑混凝土 则孔底必须重新清理。 .钢筋笼制作：钢筋进场必须具有合格证，每批材料、 每种

5、规格均需抽样检查，合格后方可使用。钢筋笼分节制作, 主筋接头应错开，同一截面接头不超过 50%钢筋笼安装： 钢筋笼用履带吊安装就位。吊装过程中要防止变形，钢筋笼 入孔后应牢固定位，顶端要焊吊挂筋，高出钢护筒，钢筋笼就位后吊挂筋支承在 护筒的枕木上，不能直接放在护筒上，提升导管时必须防止钢筋笼拔起。 .灌注水下混凝土：本工程使用商品混凝土( C4。，进场使用前检查质量 证明文件，施工时要严格控制碎的坍落度(180-220mm ,保证混凝土的和易性、 连续性，防止卡管。混凝土用导管法灌注，灌注过程中要始终保持混凝土埋管深 度大于2.0米，且不大于6.0米，防止断桩。为了确保桩身混凝土质量，灌注的

6、桩顶标高预加一定的高度，即高出0.51米。在整个施工中按规定进行水下灌注 测量和记录。7 .钻孔灌注桩施工质量监理控制要点：1) .施工及管理人员： .检查施工单位质量保证体系、管理体系，现场管理人员是否到位。 .检查特殊工种，如：电焊工、电工、机械操作工是否持证上岗。2) .原材料： .现场所用钢筋、混凝土、电焊条等原材料，均需有出厂合格证或质保书。 所有进场材料一定要做到“先检后用”，确保用材管理质量。 .对现场所用的钢筋、混凝土等原材料及钢筋焊接接头进行抽检或者见证取 样，送检测中心复试。3) .施工机械、设备： .现场所用的测量仪器，如：全站仪、水准仪、钢卷尺等须有权威机构出具 的校定

7、合格证明。 .现场施工所用钻机、电焊机等机械设备须有出厂合格证。 .量测钻头直径是否符合要求。4) .施工过程控制： .复测现场水准控制点和定位基点。 水准点应加以保护，并经常复测其准确性，以保证测量精度。 .复测桩位（采用十字交叉法），误差应控制在规 X允许X围之内。采用全 站仪等（水准仪、经纬仪）测量工具，根据测量原理，采用平面和高程控制两种 手段，确保桩位的偏差在允许 X围；在钻机安装、钢筋笼运输及混凝土浇筑时， 均应注意保护好现场的轴线桩、高程桩、并应经常予以校核。 .检查护筒位置，应埋设正确和稳定，护筒与坑壁之间应用粘土填实，护筒中心与桩位中心线偏差不得大于 50mm .开钻前，检查

8、钻机磨盘的平整度（用水平尺） 及主钻杆的垂直度（本工程钻机具有自动调节垂直度 功能）。 .每钻进4-5m深度验孔一次，更换钻头前或容易 缩孔处均应验孔，钻孔过程中要适当控制进尺速度， 遇砂层则采用慢转速并适当增加泥浆比重和粘度，抽 测泥浆比重。0比重值0 1.25）,才能允许提钻，并用测绳量测孔深。第一次清孔，清孔 过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定 ,（沉渣厚度0 50mm。.钢筋笼加工、安装：（1）对加工完成的钢筋笼逐节检查，重点检查主筋、加劲箍筋、螺旋箍筋度必须符合设计要求；（2）检查钢筋笼保护层垫块的设置，一般沿钢筋笼每隔的间距，加密区长度、主筋搭接、纵横筋交叉点的焊接质量

9、及顶笼预留的锚固长2m放置一组，每组设置四个，既可避免笼体碰撞孔壁，又可保证混凝土保护层 均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确；（3）钢筋笼的吊装 应双点起吊，保持笼轴线重合。入孔时，始终需保持垂直 状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，一旦遇阻立即 查明原因，禁止晃动和强行冲击下放；钢筋笼顶标高必须 符合设计要求。（4）钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形，吊入桩孔内，应牢固确定其位置防止上浮。.水下混凝土灌注（1）导管使用前须进行水密承压和接头抗拉试验，确保无漏水、渗水，经验收 合格后方能使用，接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。（2）待导管下完后（导 管底部距孔底距离宜为300-50

10、0mm ,利用导管须进行第二次清孔，检测泥浆比重（小于1.25）、含砂率（设计要求0 8%实际数值宜为大于5%小于8% , 在混凝土灌注前须再次用测绳量测孔深、孔底沉渣厚度，符合要求后才能允许灌 注。（3）混凝土灌注时，应检查隔水栓是否放置，首灌混凝土量应根据孔径进 行计算，保证首灌埋管深度大于 0.8m。在混凝土灌注过程中，卸管时须测量混凝土面高度，以控制卸管节数，防止导管拔脱，造成断桩。（4）检查每根桩混凝土的实际灌注量，充盈系数要求不宜小于 1.1 ,计算时应该根据实际灌注的桩 长进行，混凝土顶标高须符合设计要求。混凝土要严格控制坍落度保证和易性、 连续性，防止卡管。混凝土用导管法灌注，

11、灌注过程中要始终保持混凝土埋管深 度2.06.0m。为了确保桩身混凝土质量，灌注的桩顶标高预加一定的高度，即 高出0.51m。在整个施工中按规定进行水下灌注测量和记录。（5）.在混凝土 灌注过程中，必须抽样检测碎坍落度（设计 180-220mm ,并在现场对混凝土试 块进行见证取样（依据建筑地基基础工程施工质量验收规X-2002第5.1.4规定：每浇筑50立方混凝土必须有一组试件，小于50立方，每根桩必须有一组 试件）并且编号，与桩号相对应。.要求施工人员对每根桩都做好施工记录，进行不定时抽查。8.钻孔灌注桩在施工过程中较容易出现的问题:.桩中心偏位超规桩基开挖后经常会发现中心偏位超出规 X要

12、求的情况，问题发生的原因和避免措施为：在舁 厅P引发问题原因预防措施1基桩放样定位不准确避开恶劣天气；计算结果必须一人计算一人复 核；桩位做好保护措施防止被扰动；2钻孔成孔时桩偏位护筒埋设好后在护筒上做好桩中心标记；在护 筒外侧用立杆作标记在钻孔过程中及时检查 钢丝纯位置与桩位重合；成孔后复测桩位；3钢筋笼偏位钢筋保护层垫块要牢固，保护层垫块放置要充 足；吊放钢筋笼时吊筋不能少于二根，且受力 要均匀；吊筋要与护筒固定牢固；混凝土强度 小于2.5Mpa前/、可拔除护筒；.桩施工过程中塌孔在舁 厅P引发问题原因预防措施1泥浆造浆性能差钻孔中出现塌孔在桩内力口入粘土或水泥等材料提高泥浆造浆性 能；2

13、成孔过程中地质条件差易塌陷提高泥浆比重；加高泥浆水头压力；在易塌陷 地层及上下1-2mX围内降低进尺速度；3下放钢筋笼造成塌孔在护筒上做“井”字型定位架，使定位架中心 与桩中心重合（非护筒中心）防止下放钢筋笼挂擦泥皮；4成孔到灌注混凝土问隔时间长做好施工安排，成孔后尽快安排灌注水下混凝土5灌注混凝土过程中塌孔灌注混凝土时适当降低灌注速度；尽量使导管 下口/、要处在易塌陷地层处6泥浆稠度过大或过小严格控制泥浆指标，保证泥皮厚度适中.钻孔桩桩径小于设计在舁 厅P引发问题原因预防措施1钻头直径小经常检查钻机锤头直径，使之不小于设计桩 径；2地质条件差（如淤泥层）成孔验收合格后及时安放钢筋笼、灌注水下

14、 碎；适当提高泥浆比重；提高泥浆水头压力；.钻孔桩混凝土灌注时出现堵管在舁 厅P引发问题原因预防措施1混凝土和易性差严格按照规X要求抽查商品混凝土坍落度2混凝土灌注持续时间长保证混凝土供应充足；加入外加剂，使首批 混凝土初凝时间长于灌注时间3导管直径不合适导管内直径直200-350mm导管要圆/、能有 变形；4混凝土中有较大块物罐车进料口要安装100mm*100m m钢筋网片5混凝土灌注不连续混凝土灌注间隔时间较长时要每隔5-10分钟上下抖动一下导管；6导管埋深偏大及时拆管使导管埋深大于6m7导管内壁/、光滑导管使用完后要及时清洗干净8导管不密闭导管水密、承压和接头抗拉试验要合格；密 封胶圈每次使用前要认真检查.混凝土夹杂泥层在舁 厅P引发问题原因预防措施1首批料封底/、成功终孔、混凝土灌注前孔深量测要准确；严禁 用超长钻孔法抵消沉渣厚度施，；首批料料 斗小，首批料不能保证导管下口埋深0.8m以上；减球速度慢，料斗内混凝土不能连续 灌注；料斗与导管连接/、密闭；2拆管时导管埋深过小导管埋深要大于2m3导管