吸收与解吸设备的操作与控制电子教案

1、 职业教育环境监测与治理技术专业教学资源库化工单元操作课程电子教案项目4 吸收解吸及设备操作学习任务3吸收与解吸设备的操作与控制计划学时4职业能力目标专业能力社会能力方法能力吸收与解吸设备的操作与控制团队工作能力沟通能力小组成员的协作能力扩展相应的信息收集能力制定工作计划能独立使用各种媒介完成学习任务工作结果的评价与反思学习情境描述接到车间主任指令：根据给定的传吸收解吸任务，完成吸收及解吸设备的冷态开车、工艺参数调节和正常停车。组长接受任务后组织学员通过资讯、计划、决策、实施和检查、评估等过程完成学习任务。教学环境分析石油化工岗位操作技能实训中心、教材、辅导资料、化工工艺设计手册、化工单元操作

2、学习光盘、学习软件、可以上网查阅资料的电脑、工作台、拆装工具等教学方法采用角色扮演法交代任务；用引导文和小组讨论法完成决策和计划的制定，采用任务驱动法实施工作任务。教学组织分组，分工，协作共同完成，分成6个小组，每组6人要做好记录，由各小组长展示学习成果评议各小组展示的学习成果教师对每个小组及每个学生进行监视，做好记录，作为成绩评定的依据。实施步骤资讯教案内容实施步骤计划与决策1引导学生结合现场设备和网络资源熟悉吸收解吸单元操作。1）接受任务2）完成基础知识学习2监视学生进行小组讨论，并做出决策和计划1）对学习进行决策2）制定学习计划（提交计划，组长汇报）3）对学员的计划进行可行性分析实施步骤

3、学习工作任务的实施教学组织教学内容教学过程设计及时间分配1. 告知训练项目：吸收与解吸设备的操作与控制；教师讲授，PPT，5min2. 结合设备讲解冷态开车步骤和关键操作；教师讲授，PPT，10min3. 学生实施吸收解吸设备的冷态开车；教师讲授，PPT，60min4. 介绍设备讲解吸收解吸设备工艺参数调节方法；教师讲授，PPT，10min5. 学生进行工艺参数调节，达到稳态；教师讲授，PPT，50min6. 结合设备进行讲解典型事故和正常停车；教师讲授，PPT，10min7. 学生进行正常停车；教师讲授，PPT，50min8. 布置下次任务。教师讲授，PPT，5min实施步骤检查与评估检查学

4、生工作是否完整完成？归档是否完整？专业能力、社会能力和方法能力是否提高？工作态度、工作质量情况安全、环保及6S情况填写任务工单的评价表格吸收解吸设备操作知识（一）吸收-解吸流程气、液两相的流向，是吸收设备布置中首先考虑的间题。由于逆流操作有许多优点，因此，在一般的吸收中大多采用逆流操作。在逆流操作时，气、液两相传质的平均推力往往最大，因此，可以减少设备尺寸。此外，流出的溶剂与浓度最大的进塔气体接触，溶液的最终浓度可达到最大值；而出塔气体与新鲜的或浓度较低的溶剂接触，出塔气中溶质的浓度可降至最低。换句话说，逆流吸收可提高吸收效率和降低溶剂用量。根据生产过程的特点和要求，工业生产中的吸收流程大体有

5、以下几种。1、部分吸收剂循环流程图2-2 部分吸收剂循环的吸收流程当吸收剂喷淋密度很小如1-1.5m3（m2·h），不能保证填料表面完全湿润，或者塔中需要排除的热量很大时，工业上就采用部分吸收剂循环的吸收流程。图2-2所示为部分吸收剂循环的吸收流程示意图。此流程的操作方法是：用泵自吸收塔中抽出吸收剂，经冷却器后再送回同一塔中；自塔底取出其中一部分作为产品；同时加人新鲜吸收剂，其流量等于引出产品中的溶剂量，与循环量无关。吸收剂的抽出和新鲜吸收剂的加人，不论在泵前或泵后进行都可以，不过应先抽出而后补充。在这种流程中，由于部分吸收剂循环使用，因此，吸收剂人塔组分含量较高，致使吸收平均推动力

6、减小，同时，也就降低了气体混合物中吸收质的吸收率。另外，部分吸收剂的循环还需要额外的动力消耗。但是，它可以在不增加吸收剂用量的情况下增大喷淋密度，且可由循环的吸收剂将塔内的热量带人冷却器中移走，以减少塔内升温。因此，可保证在吸收剂耗用量较少的情况下吸收操作正常进行。2、吸收塔串联流程当所需塔的尺寸过高，或从塔底流出的溶液温度过高，不能保证塔在适宜的温度下操作时，可将一个大塔分成几个小塔串联起来使用，组成吸收塔串联的流程。图2-3所示为串联逆流吸收流程。操作时，用泵将液体从一个吸收塔抽送至另一个吸收塔，且不循环使用，气体和液体互成逆流流动。图2-3 串联逆流吸收流程在吸收塔串联流程中，可根据操作

7、的需要，在塔间的液体（有时也在气体）管路上设置冷却器（见图2-3)，或使吸收塔系的全部或一部分采取吸收剂部分循环的操作。在生产上，如果处理的气量较多，或所需塔径过大，还可以考虑由几个较小的塔并联操作，有时将气体通路做串联，液体通路做并联；或者将气体通路做并联，液体通路做串联，以满足生产要求。3、吸收与解吸联合流程在工业生产中，吸收与解吸常常联合进行，这样，可得到较纯净的吸收质气体，同时可回收吸收剂。图2-4 部分吸收剂循环的吸收和解吸联合流程1吸收塔；2贮槽；3泵；4冷却器；5换热器；6解吸塔图2-4所示为部分吸收剂循环的吸收和解吸联合流程。在此吸收塔系中，每个吸收塔都带部分吸收剂的循环，由吸

8、收塔出来的气体由泵3抽送经冷却器4而再打回原吸收塔中。由第一塔的循环系统所引出的部分吸收剂，进人次一吸收塔的吸收剂循环系统。吸收剂从最后的吸收塔（按照液体流程）经热交换器而进入解吸塔，在这里释放出所溶解的组分气体。经解吸后的吸收剂从解吸塔出来，再通过热交换器，和即将解吸的溶液进行换热后，再经冷却器而回到第一吸收塔（按照液体流程）的循环系统中。吸收解吸开停车操作一、吸收操作的开停车（一）原始开车1、检查填料塔系统安装结束后，按照工艺流程图核对各设备、管道、阀门是否安装齐全，各阀门是否灵活好用，仪表是否灵敏正确。2、吹除和清扫对填料吸收塔系统所属的设备和气体、溶液管道要用压缩空气吹净，清除内部的焊

9、渣、灰尘、泥污、螺钉等杂物，以免在开车时卡坏阀门和堵塞填料。吹净前按气、液流程，依次拆开与设备、阀门连接的法兰。由压缩机送入空气，反复多次，直至吹出的气体洁净为止。吹净一部分后装好法兰继续往后吹除，直至全系统吹净为止。放空、排污、分析取样及仪表管线同时吹净。对填料塔、溶液槽等设备进行人工清扫。3、装填料系统吹净后即可向塔内装填料。填料在装入之前要清洗干净，对于拉西环、鲍尔环等填料，可采用规则或不规则排列。若采用规则排列，将由人进入塔内进行排列至规定的高度；若采用不规则排列，则装填前应先将塔内灌满水，然后从人孔或塔顶倒入填料。装填瓷质填料时要轻拿轻放，防止破损。至规定高度后，将水面上漂浮的杂物捞

10、出，放净塔内的水，将填料表面扒平，封闭人孔或顶盖，即可对系统进行气密试验。弧鞍形、矩鞍形以及阶梯环填料，均可采用乱堆方法装填。装填木格填料时，应自下而上分层装填，每两层之间的隔板夹角为45°，装完后在木格上面压两根工字钢，以免开车时气流将隔板吹翻。4、系统水压试验和气密试验（1）水压试验为了检验吸收设备焊缝的致密性和机械强度，在使用前要进行水压试验。其步骤为关闭气体进口阀和出口阀，开启系统放空阀，向系统加入清水，待放空管有水溢出时，关闭放空阀，将系统压强控制在操作压强的1.25倍。对设备及管道进行全面检查，发现泄漏，卸压处理至无泄漏即为合格。水压试验时升压要缓慢，恒压工作不要反复进行

11、，以免影响设备和管道的强度。试压结束后，将系统内的水排净。（2）气密试验为防止在开车时气体由法兰及焊缝处泄漏出去，在开车前要对填料塔进行气密试验。试验方法是用压缩机向系统送入空气，并逐渐将压强提高到操作压强的1.05倍，对所有法兰及焊缝涂肥皂水进行查漏。发现泄漏，做好标记，卸压处理。无泄漏后保压30min，压强不下降，即为合格，然后将气体放空。5、运转设备的试车为了检查溶液泵和气体输送设备的安装和运转情况，在开车前要进行试车。具体方法是用气体输送设备向填料塔内送入空气，逐渐将压强提高到操作压强，并向溶液槽内加满清水，启动溶液泵，使清水按照正常生产时的溶液流程进行循环。观察泵和气体输送设备运转是

12、否正常，流量及压强是否能达到设计要求。开启填料塔的液位自动调节仪表，维持正常液位，观察仪表是否灵活好用；同时将所有的溶液泵轮换运转，进行倒泵操作检查。6、设备的清洗及填料的处理（1）填料塔系统的清洗在进行运转设备联动试车的同时，对设备用清水进行清洗，以除去固体杂质。在清洗时不断排放系统的污水，并向溶液槽内补加清水，当循环水中的固含量小于50mgkg时即为合格，可停止清洗，将系统内的水放净。生产中，有时在清水洗后还需要用稀碱液洗去设备内的油污和铁锈。此时可向溶液槽中加入浓度为5的碳酸钠溶液，启动溶液泵，使碱液在系统内循环，连续碱洗1824h后，将系统内的碱液放掉，再用软水清洗系统至水中碱含量小于

13、0.01时为止。（2）填料的处理一般填料与设备一起经清洗即可满足生产要求，但塑料填料和木格填料须经特殊处理后方能使用。塑料填料的碱洗 塑料填料在制造过程中，所用的溶剂及脱膜剂多为脂肪酸类物质，它们会使一些吸收过程所用的溶液起泡。清洗方法是用温度为90100、浓度为5的碳酸钾溶液清洗48h，将碱液排掉，用软水清洗8h，然后再按上述过程清洗23次。塑料填料的碱洗一般在塔外进行。木格填料的脱脂木格填料中通常含有树脂，若遇吸收剂为碱性溶液，生产中发生反应会产生大量皂沫，使溶液成分下降，气体夹带量增大，甚至造成拦液，破坏正常操作。脱脂方法是用清水清洗填料表面后用10左右的碳酸钠溶液在4050下循环洗涤。

14、循环洗涤过程中，应经常向碱液中加入碳酸钠补充脱脂反应所消耗的碱。当循环液中脂含量不再增加、碱浓度不再下降时，即认为合格。将系统内的碱液和泡沫放净，用软水清洗至洗水中的碱含量在0.01以下为止。7、溶液的制备在生产中，吸收剂大多为含有一定溶质的溶液，开车前应首先按生产要求制备出合格的溶液。制备新鲜溶液时，先向溶液槽内加入所需软水，再按比例计算出各组分的需要量，一并加入软水中，用压缩空气进行搅拌，待各组分充分溶解后，即完成了溶液的制备工作。8、系统的置换吸收原料气中若含有氢、一氧化碳、甲烷、氨、硫化氢或水煤气等易燃易爆气体时，与系统内原有的空气混合，容易发生爆炸。因此，在向系统通入原料气之前，应先

15、用惰性气体（如氮气）将系统内的空气置换净。惰性气体由压缩机供给，置换气从系统后部放空，至置换气中氧含量小于0.5为止。置换时，为防止形成死角，系统的溶液管线应充满溶液，并使填料塔建立正常液位。9、系统开车在原始开车中，系统置换合格后，即可进行系统开车。系统开车方法与短期停车后的开车相同。（二）开车开车分为短期停车后的开车和长期停车后的开车。1、短期停车后的开车可分为充压、启动运转设备和导气三个步骤，具体操作步骤如下。（1）开动风机，用原料气向填料塔内充压至操作压力。（2）启动吸收剂循环泵，使循环液按生产流程运转。（3）调节塔顶各喷头的喷淋量至生产要求。（4）启动填料塔的液面调节器，使塔釜液面保

16、持规定的高度。（5）系统运转稳定后，即可连续导入原料混合气，并用放空阀调节系统压力。（6）当塔内的原料气成分符合生产要求时，即可投入正常生产。2、长期停车后的开车一般指检修后的开车。首先检查各设备、管道、阀门、分析取样点、电气及仪表等是否正常完好，然后对系统进行吹净、清洗、气密试验和置换，合格后按短期停车后的开车步骤进行。（三）停车停车包括短期停车、紧急停车和长期停车。1、短期停车（临时停车）临时停车后系统仍处于正压状态，其操作步骤如下。（1）通知系统前后工序或岗位。（2）停止向系统送气，同时关闭系统的出口阀。（3）停止向系统送循环液，关闭泵的出口阀，停泵后，关闭其进口阀。（4）关闭其他设备的

17、进、出口阀门。2、紧急停车如遇停电或发生重大设备事故等情况时需紧急停车，其操作步骤如下。（1）迅速关闭导入原料混合气的阀门。（2）迅速关闭系统的出口阀。（3）按短期停车方法处理。3、长期停车当系统需要检修或长期停止使用时需长期停车，其操作步骤如下。（1）按短期停车操作停车，然后开启系统放空阀，卸掉系统压力。（2）将系统中的溶液排放到溶液贮槽或地沟，然后用清水洗净。（3）若原料气中含有易燃易爆物，则应用惰性气体对系统进行置换，当置换气中易燃物含量小于5、含氧量小于0.5时为合格。（4）用鼓风机向系统送入空气，进行空气置换，当置换气中含氧量大于20时为合格。二、吸收操作的调节吸收的目的虽然各不相同

18、，但是对于吸收操作者希望尽可能多地吸收溶质气体，也就是希望有较高的吸收率。吸收率的高低，不但与吸收塔的尺寸、结构有关，而且也与吸收时的操作条件有关。吸收塔的操作应维持在一定的操作条件范围内，然而由于各种原因，日常操作容易偏离这一条件，所以必须加以调节。影响吸收操作的因素有流量、温度、压力及液位等。（一）流量的调节1、进气量的调节进气量反映了吸收塔的操作负荷，由于进气量是由上一工段决定的，常受上一工段的限制，进气量不易随意变动。如果在吸收塔前设有缓冲气柜，可允许在短时间内做幅度不大的调节，这时可在进气管线上安装调节阀，根据流量的大小，开大或关小阀门进行调节。若吸收剂用量不变（L不变），减少进气量

19、，即提高了液气比，使用同样的吸收剂，吸收少量气体的吸收效果必然好，吸收率也就提高。反之，如果增加进气量，吸收效果必然变差，吸收率也下降。为了保持较高的吸收率，在操作条件允许的范围内应增大吸收剂的流量进行调节。2、吸收剂流量的调节吸收剂用量对提高吸收率关系很大，流量愈大，大量吸收剂喷入，使得吸收剂在全塔都具有一定的浓度，这样便有利于吸收，所以加大吸收剂用量可以提高吸收率。当在操作中发现吸收塔中尾气的浓度增大，应开大阀门，增加吸收剂用量。但绝不能误认为吸收剂用量愈大愈好，因为增加吸收剂用量就增加了操作费用。同时对于塔底液体作为产品时，增加吸收剂用量，产品浓度就要降低，因而需要全面地权衡相应的指标。

20、（二）温度与压力的调节1、吸收剂温度的调节由于气体吸收的反应绝大多数是放热反应，只是热效应有大有小而已。吸收剂由塔顶流到塔底，一般温度都有所升高，所以吸收剂流入贮槽后，再次进入吸收塔前，往往需要经冷却器用冷却剂（如冷却水或冷冻盐水等）将其热量带走，吸收剂的温度可通过调节冷却剂用量来调节。降低吸收剂温度，对吸收操作是有利的，因为吸收剂的温度愈低，气体溶解度愈大，这样就加快了吸收速率，有利于提高吸收率。但是吸收剂的温度也不能控制得过低，因为这要过多地消耗冷剂流量，使费用增加。另一方面，液体过冷，黏度增大，输送消耗的能量也大，且在塔内流动不畅，会使操作困难。故吸收剂温度的调节要全面考虑。2、维持塔压

21、对于比较难溶的气体（例如二氧化碳），提高压力，有利于吸收的进行。但加压吸收需要耐压设备，需要压缩机，费用较大，是否采用加压吸收，也应全面考虑。在日常操作时，塔的压力由压缩机的能力及吸收前各个设备的压降所决定。多数情况下，塔的压力很少是可调的。在操作时应注意维持，不要降低。（三）塔底液位的维持塔底液位要维持在某一高度上。液位过低，部分气体可能进入液体出口管造成事故或污染环境。液位过高，液体超过气体入口管，使气体入口阻力增大。液位可用液体出口阀来调节，液位过高，开大阀门；反之关小阀门。对于高压下的吸收，塔底液位的维持更加重要，否则高压气体进入液体出口管，可能造成设备事故。三、解吸塔操作气体吸收中采

22、用吸收与解吸相结合的流程十分普遍。吸收率的高低除受吸收塔操作的影响外，还与解吸塔操作有关。主要因为：吸收塔入塔的吸收剂是来自解吸塔的再生液，解吸不好，必然会引起入塔吸收剂浓度增大，从而降低吸收率；不但吸收剂入塔浓度与解吸塔操作有关，而且与吸收剂入塔温度及解吸塔操作有关，如再生液未能很好地冷却，将直接影响吸收剂入塔的温度，从而影响整个吸收塔的操作。所以应根据再生液浓度及温度的要求，控制解吸塔的操作条作，如吸收剂入塔温度升高则应加大再生液冷却器的冷却水量等。吸收解吸常见故障（一）吸收系统常见设备故障与处理根据资料介绍和国内外一些化工企业已发生的事故记录，吸收系统最常见的设备故障如下。1、塔体腐蚀因

23、吸收系统塔体的腐蚀而导致事故在国内外均有发生，主要是吸收塔或再生塔内壁的表面因腐蚀出现凹痕，发生的原因可能是以下一个或几个。（1）塔体的制造材质选择不当。（2）原始开车时钝化效果不理想。（3）溶液中缓蚀剂浓度与吸收剂浓度不对应。（4）溶液偏流，塔壁四周气液分布不均匀。一般在腐蚀发生的初始阶段，塔壁先是变得粗糙，钝化膜附着力变弱，当受到冲刷、撞击时出现局部脱落，进而引起腐蚀范围扩大，腐蚀速率加快。对于已发生腐蚀的塔壁要立即进行修复，即对所有被腐蚀处先补焊、堆焊后再衬以耐腐蚀钢带（如不锈钢板）。在日常操作过程中应加强管理，严格控制工艺指标，确保良好的钝化质量，要适当增加对吸收溶液的分析频次，及时、

24、准确、有效地监控溶液组分的变化，并及时清除溶液中的污物，保持溶液的洁净，减少系统污染。2、溶液分布器（再分布器）损坏这在吸收系统中时常发生，其原因一般不外乎以下几种。（1）由于设计不合理，受到液体高速冲刷造成腐蚀。（2）由于选择材料不当引起。（3）因为填料的摩擦作用产生侵蚀，分布器（再分布器）上的保护层被腐蚀。（4）经过多次开、停车，钝化不好。当系统发现溶液分布器（再分布器）损坏后，应立即停车处理，修复损坏部分，并及时找出损坏原因，采取相应的防范措施，防止事故的重复发生。3、填料损坏对于采用填料塔的吸收系统而言，由于材质的不同，填料的损坏原因也各异。（1）瓷质填料由于耐压较差，一般是受压破碎，

25、有时也会发生腐蚀和析硅。瓷质填料损坏以后，设备、管道严重堵塞，系统无法继续运转。（2）塑料填料耐热性不好，在高温下容易变形，其损坏的表现即为变形。变形后由于填料层高度下降，阻力明显增加，使传质、传热效果变差，易引起拦液泛塔事故。（3）普通碳钢填料耐热、耐压特性较好，受损方式通常是被溶液腐蚀。腐蚀发生后，填料性能变差，影响吸收或再生效果，降低溶液的吸收性能，同时由于溶液中铁离子大幅度增多，与溶液中的缓蚀剂形成共沉淀，缓蚀剂的浓度快速降低，直至失去缓蚀作用，引起其他设备的腐蚀加快。不锈钢填料一般不太容易损坏，有条件的单位应逐步采用不锈钢填料替代其他填料。4、再沸器腐蚀再沸器的腐蚀事故在吸收系统也是

26、经常发生的，腐蚀大多发生在管束和管板部位，主要原因有以下几点。（1）温度因素温度超标，再沸器各部位温度分布不均，致使管束、管板处钝化膜的物化性质变坏，附着力降低，易于剥落，从而引起再沸器管束或管板损坏。（2）流速影响接近管板出口处的管段由于温度高、蒸发量大、流速较大，所以最易发生腐蚀。（3）再沸器结构设计的不合理如再沸器上部分离空间过小，出口管面积过小，使上层管子处于气液、干湿交界区，再加上流速过大，钝化膜难以保持完好。因而造成出口部位的管子和管板更易被腐蚀损坏。避免这种腐蚀事故发生的基本措施是对其结构进行完善和改进，通常采用两种方式：一是抽出再沸器上部的几排管子，增大壳层上部的气液分离空间，

27、避免管子干湿交替；二是增加出口管的流通截面，降低出口管的流速。（4）操作和管理方面的因素如在开车阶段再沸器的初始钝化不充分，升降温、升降压过于频繁和猛烈，操作过程中负荷不稳定，工艺参数没有严格控制等均会造成再沸器的腐蚀损坏。5、溶液循环泵的腐蚀吸收系统溶液循环泵的腐蚀现象，其表现是离心泵叶轮的叶片发生气蚀，出现蜂窝状的蚀坑，严重时叶片变薄甚至穿孔，密封面和泵壳体也会发生腐蚀。溶液循环泵发生腐蚀的原因主要是气蚀，当溶液泵入口压力、温度和流量达到气蚀的临界条件后即发生气蚀，因此严格控制溶液的温度、压力和流量，避免发生气蚀是防止溶液循环泵腐蚀的关键。6、塔体振动吸收系统塔体的振动是指吸收塔或再生塔上

28、部发生左右摇晃，其主要原因可能是系统负荷突然波动，塔体受到溶液流量突变的剧烈冲击。这种现象通常发生在再生塔，吸收塔比较少见，因为一般对于两段吸收两段再生流程而言，再生塔顶部溶液的流通量比较大，如果溶液进口分布不合理（两侧流量分配不均、入口角度偏差）就会出现塔体及管线振动。根据以往的操作经验，采取以下措施可以减轻或解决塔体振动的问题。（1）设置限流孔板，控制塔体两侧的溶液流量，尽量保持两侧分配均匀。（2）在溶液总管上设置减振装置，如减振弹簧等，减轻管线的振动幅度，防止塔体和管线产生共振。（3）调整溶液入口角度，减少旋转力对塔体的影响。（4）控制系统波动范围，尽量保持平稳操作。（二）吸收系统操作常

29、见不正常现象与防止1、拦液和液泛对于一定的吸收系统，在设计时已经把避免液泛的主要因素考虑了，因此按正常条件进行操作一般不可能发生液泛，但当操作负荷（特别是气体负荷）大幅度波动或溶液起泡后，气体夹带雾沫过多，就会形成拦液乃至液泛。操作过程中判断液泛的方法通常是观察塔体的液位，如果操作中溶液循环量正常而塔体液位下降，或者气体流量未变而塔体的压差增大，都可能是液泛发生的前兆。防止拦液和液泛的发生，首先要严格控制工艺参数，保持系统操作平稳，尽量减轻负荷波动，使工艺变化在装置许可的范围内；其次要不断提高操作人员的生产责任心和业务技能。按时进行巡回检查，及时发现、正确判断解决生产中出现的各种问题，防患于未

30、然。2、溶液起泡吸收溶液随着运转时间的延长，由于一些表面活性剂的作用，会生成一种稳定的泡沫，这种泡沫不像非稳定性泡沫那样能够迅速地生成又迅速地消失，为气、液两相提供较大的接触面积，提高传质速率。由于稳定性泡沫不易破碎而逐步积累，当积累到一定量时就会影响吸收和再生效果，严重时使气体带液，发生液泛，威胁系统安全运行。溶液发泡的原因很多，设备、操作及化学药品的质量都会对溶液造成影响，表5-5总结了几种比较常见的原因。表5-5 引起溶液发泡的原因气体夹带物操作方面的因素其他原因油污化学物质固体颗粒吸收塔超负荷，再生塔热负荷过高吸收塔和再生塔被污染压力和流动状态变化大，溶液再生效果差系统设备、管道清洗不

31、干净过滤器效率低溶液中的降解物积累过多，溶剂纯度不够对于溶液起泡的处理目前一般采取以下方式。（1）高效过滤使用高效的机械过滤器，间断辅以活性炭过滤器，及时更换过滤网和活性炭，这样可以有效地除去溶液中的泡沫、油污及细小的固体杂质微粒。（2）加强化学药品的管理加强药品采购、运输、贮存等环节的管理，提高化学药品质量，严格控制杂质含量。新配制的溶液，要将其静置几天，待“熟化”后再进入系统。（3）向溶液中加入消泡剂良好的消泡剂可以减少泡沫的形成，通常选择那些难溶于吸收溶液，化学稳定性和热稳定性好，消泡能力强，无明显积累性副作用的消泡剂。消泡剂的加入量要适度控制，因为过量的消泡剂会在溶液中积累、变质、沉淀

32、，使溶液黏度增加，表面张力增大，反而成为发泡剂，产生稳定性的泡沫，造成恶性循环。使用消泡剂的基本原则是“因地制宜，择优而用，少用慎用，用除结合”。3、系统水平衡失调吸收系统的水平衡是指进入系统和带出系统的水量大致相等，系统基本达到平衡。系统水平衡失调，会造成溶液过稀或过浓，对于系统的稳定运行和降低化学药品消耗是非常不利的。通过对许多吸收系统水平衡数据的分析，系统进水主要是由工艺气体带入的，当一定温度的工艺气体进入吸收塔后，水汽也随之带入；其次是溶液泵的机械密封水和仪表冲洗水。系统出水主要是再生塔顶冷凝水。工艺气体带入的水在吸收塔内大部分凝结在溶液中进入再生塔，溶液再生时在塔顶有一部分水被排出系统，其余作为塔顶回流循环使用。调整水平衡的主要手段是控制再生塔顶的回流量，操作过程中保持适度的回流水量，并注意调节溶液泵的密封水和仪表冲洗水，可以避免发生系统水平衡失调。4、塔阻力升高吸收系统塔的阻力在正常的操作条件下应当是基本稳定的，通常在一个很小的范围内波动，但系统