天然橡胶基本知识二

1、1.天然橡胶初制品主要有哪些？答：由于橡胶消费的需要，固态生胶有烟胶片、风干胶片、绉胶片、颗粒橡胶等；商品胶乳有离心浓缩胶乳、膏化浓缩胶乳、蒸发浓缩胶乳等。2.固态生胶和商品胶乳主要用于生产哪些工业产品？答：固态生胶主要用于制造各种轮胎、输送带、工业胶管、胶鞋等难于用胶乳直接成型的制品；商品胶乳主要用于地毯、各种浸渍制品、海绵和胶粘剂的生产。3.目前世界上固态生胶的种类主要有哪些？答：目前世界上固态生胶的主要种类有：恒粘胶、低粘胶、5号胶、10号胶、20号胶、50号胶、通用胶、烟胶片、风干胶片、白绉片、褐绉片、子午线轮胎标准橡胶、航空轮胎标准橡胶、胶清胶等。4.国产标准橡胶分为哪几个级别？答：

2、GB/T8081-1999将国产标准橡胶统一分为六个级别，即恒粘胶、浅色胶、5号胶（SCR5）、10号胶（SCR10）、20号胶（SCR20）和50号胶（SCR50）。5.国产浓缩天然胶乳分为哪几个级别？答：GB/T8289-2001将国产浓缩天然胶乳统一分为高氨离心浓缩胶乳、低氨离心浓缩胶乳、中氨离心浓缩胶乳、高氨膏化浓缩胶乳、低氨膏化浓缩胶乳五个级别。6.什么是分级？答：每种产品都有相应的质量标准。按质量标准的要求，把产品分为相应的等级的过程就叫分级。7.国产标准橡胶分级的依据是什么？其技术要求包含哪些质量项目？答：国产标准橡胶分级的依据是国家标准“天然生胶标准橡胶规格”。其技术要求包含杂

3、质含量、灰分含量、氮含量、挥发物含量、塑性初值、塑性保持率、颜色指数、门尼粘度8个质量项目。8.国产浓缩天然胶乳分级的依据是什么？其技术要求包含哪些质量项目？答：国产浓缩天然胶乳分级的依据是国家标准“浓缩天然胶乳氨保存离心或膏化胶乳规格”。其技术要求包含总固体含量、干胶含量、非胶固体、碱度、机械稳定度、凝块含量、铜含量、锰含量、残渣含量、挥性能脂肪酸值、KOH值11个质量项目。9.国产标准橡胶对包装、重量和尺寸有什么要求？答：胶包用聚乙烯薄膜袋和聚丙烯编织袋双层包装；胶包重量每包净重40kg0.2kg；胶包长600mm20mm、宽400mm20mm、高200mm20mm。10.标准橡胶包装袋上

4、的“SCR”含义是什么？答：国产标准橡胶使用“SCR”代号。其中S代表“标准”、C代表“中国”、R代表“橡胶”，意为标准中国橡胶。六个级别的代号分别为SCRCV（恒粘胶）、SCRL（浅色胶）、SCR5（5号胶）、SCR10（10号胶）、SCR20（20号胶）、SCR50（50号胶）。11.国产标准橡胶六个级别的标志颜色有何不同？答：SCRCV（恒粘胶）、SCRL（浅色胶）、SCR5（5号胶）标志颜色为绿色；SCR10（10号胶）标志颜色为褐色；SCR20（20号胶）标志颜色为红色；SCR50（50号胶）标志颜色为黄色。12.标准橡胶的贮存和运输有什么要求？答：胶包的贮存要分种类和级别堆放，置于

5、离地面高度30cm以上和距离墙壁50cm以上的木板上，堆放高度为4-6层，堆长不限；在各堆胶包之间留有通道，以便取出和运输；堆放胶包的仓库，要求通风良好、干燥、清洁、不漏雨。仓库气温不应超过35，并尽量保持较低的相对湿度；胶包不得受阳光直射，不得与铜和锰的盐类或氧化物接触，不得与油类和易燃物品一起贮放；胶包运输时须用干燥和清洁的车厢装运，盖好篷布，以防阳光照晒或雨水淋湿导致橡胶发霉变质。13什么是外观检验？什么是理化检验？答：依靠人的感觉器官眼、鼻、手等进行产品质量判定和评价的检验，叫做外观检验。外观检验除了标准中的文字说明外，还应有标准实物作对照。采用物理或化学方法，借助仪器设备进行产品质量

6、判定和评价的检验，叫理化检验。14目前我国天然橡胶的主要产品中，哪些是采用外观分级的？哪些是采用理化分级的？答：目前我国天然橡胶的主要产品中，烟胶片、白绉片、褐绉片等采用外观检验进行分级，标准橡胶、浓缩天然胶乳等采用理化检验进行分级。15什么是生产检验、验收检验、监督检验？答：生产者的质量检验叫生产检验，即第一方检验。它是生产者为了及时发现不合格品，确保出厂产品达到标准要求的措施，是企业管理的职能之一，是企业质量体系的基本要素之一；买方的检验叫验收检验，即第二方检验。它是买方为了保证所买的产品符合需要、保护自身利益而进行的检验，它有利于及时发现质量问题、分清质量责任、维护消费者的利益；监督检验

7、是指由政府质量监督主管部门依法设置或认可的专门机构所从事的公正、科学、权威的检验。监督检验具有典型的第三方检验的公正性。16杂质含量测定意义是什么？影响因素有哪些？答：橡胶中的杂质主要是在胶乳或杂胶的收集和加工过程中混入的外来物质，其中有些是由于割胶时树身、胶杯、胶舌、胶桶等不清洁或刮风下雨、低线割胶以及收集处理不当致使胶乳或杂胶受到污染；有些是在加工过程中由稀释水带进的；有些是在干燥、包装、运输和贮存过程沾染的。橡胶中的杂质，会使橡胶制品的性能降低。如不耐撕裂、不耐磨耗、生热高、轮胎脱层等，对内胎及薄制品危害更大，常引起漏气或爆破。因此，杂质含量高的橡胶不能用于制造性能要求较高的制品。测定标

8、准胶的杂质含量，对控制和改善制胶工艺条件，提高产品质量，确定橡胶用途，都具有重大的意义。17灰分含量测定意义是什么？影响因素有哪些？答：灰分是存在于橡胶本身的无机盐（钾、钠、钙、镁、铝和铜、锰、铁等金属元素的磷酸或硫酸盐）和外来杂质（主要是泥沙和铁锈等）的燃烧产物。橡胶中铜、锰、铁等金属及其盐类对橡胶的耐老化性能有较大的危害。橡胶中无机盐含量的多少取决于栽培因素，但单纯无机盐一般不致于使灰分含量超过指标，外来杂质往往是导致灰分含量过高的主要原因。18氮含量测定意义是什么？影响因素有哪些？答：橡胶中的氮主要存在于蛋白质结构中，其重量约占蛋白质重量的16%。蛋白质对橡胶性能影响有利弊两方面：一方面

9、是其分解产物具有促进橡胶硫化和防止氧化的作用，是橡胶的天然硫化剂和防老剂；而另一方面是蛋白质具有较强的吸水性和导电性，蛋白质含量高的橡胶容易吸潮长霉，也不利于制作绝缘性好的电工器材，更重要的是蛋白质含量高的橡胶生热性大，动态性能差。总的来说，蛋白质含量高，对橡胶性能是有害的。橡胶的氮含量高低，主要取决于栽培因素，除与橡胶树的品系、树龄等有关外，还随割胶强度和季节而变化，随季节变化的规律一般是开割时最低，以后逐月升高直至停割前达到最高峰。19挥发物含量测定意义是什么？影响因素有哪些？答：橡胶中的挥发物含量高，在贮存过程中容易长霉；在制品加工过程，塑炼时容易打滑，以致难于获得需要的塑性，延长了塑炼

10、时间；在混炼时配合剂容易结团而分散不均匀；硫化时可能产生气泡或起绉，产生废次品。标准胶的挥发物含量主要受加工时的干燥程度、贮存运输时的条件以及非橡胶成份的吸湿性影响。如加工过程中存在夹生胶、贮存运输过程中吸潮或雨淋、橡胶水溶物及蛋白质含量高等都会导致橡胶挥发物含量的升高。20塑性保持率测定意义是什么？影响因素有哪些？答：塑性保持率表示橡胶的耐老化性能，塑性保持率高说明橡胶的抗氧化断链的性能好。塑性保持率对于橡胶由于各种原因，如加工过程的工艺条件、橡胶中有害金属的含量等所引起的氧化具有一定的敏感性。塑性保持率与生胶塑炼的操作性能以及硫化胶的主要物理机械性能之间存在良好的相关性：塑性保持率高时，橡

11、胶的这些性能也较好。具有相同塑性初值的橡胶，塑性保持率愈高，则混炼胶的粘度也愈高，这种橡胶在高温下炼胶时，其抗氧化降解的性能将较好。塑性保持率与硫化胶的耐老化性能、定伸应力、拉伸强度、回弹率、压缩疲劳生热以及压缩疲劳变形等性能，也有良好的相关性。影响塑性保持率的因素：1.胶乳的凝固条件（胶乳的凝固方法、凝固浓度、凝固PH值、凝块熟化时间等）会影响制得橡胶的塑性保持率。一般来说，凝固浓度高，塑性保持率亦高，过份稀释或自然凝固都会使塑性保持率降低；凝固PH值在4.8-5.0时，塑性保持率较高；凝块熟化时间过长，则塑性保持率降低。2.干燥温度过高、时间过长会导致塑性保持率降低。3.阳光曝晒会使塑性保

12、持率急剧下降。4.橡胶中微量的铜、锰、铁等有害金属能促使橡胶老化，降低塑性保持率。21塑性初值的测定意义是什么？影响因素有哪些？答：塑性初值是表示橡胶分子量和可塑性大小的指数。塑性初值在30以上时，生胶的数均分子量约在25万以上，塑性初值愈大，可塑性愈小。可塑性小的橡胶炼时动力消耗增加，操作时间延长。塑性初值可为制品厂制订工艺规程提供参考，生胶的可塑性对橡胶制品生产的工艺操作有着重要的意义。在加工过程中混入金属离子、化学药品，过度机械作用以及干燥温度过高、时间过长，曝晒等都会导致塑性初值的降低。22浓缩胶乳技术要求所包含的各个质量项目测定意义是什么？答：总固体含量主要是用来确定浓缩胶乳的非橡胶

13、固体含量，也可用于快速粗放了解浓缩胶乳的干胶含量，作为胶乳制品厂选择原料和确定配方的根据之一。干胶含量是浓缩胶乳使用时的有效成份，在胶乳配料时，它又是计算配合剂用量的基本依据。胶乳干胶含量过低，不仅要求浓度较高的某些橡胶制品无法制造，而且对于能够成型的制品也会增加不少麻烦。例如，用干胶含量低的胶乳制造海绵，则所得产品的收缩率大；用来制造浸渍制品，则达到相同厚度所需的浸渍次数较多。非橡胶固体数值的大小标志胶乳非橡胶物质含量的高低。其值大，表示胶乳的纯度低，在配入氧化锌之类的配合剂后，所得配合胶乳的稳定性往往较低，因而有缩短配合胶乳有效使用时间的趋势。碱度过低，胶乳容易腐败，不能长期保存，同时造成

14、浓缩胶乳的机械稳定度上升较慢，且最高值也较小；碱度过高，浓缩胶乳的机械稳定度上升快，最高值也大，但下降也快，且浪费氨气，增加制品成型时除氨的困难和费用，胶乳贮存时间较长后，还会因促进非橡胶物质的分解而降低胶乳的化学稳定性。挥发脂肪酸值能较敏感地反映胶乳保存，特别是早期保存的好坏。挥发脂肪酸值高的胶乳，其机械稳定度往往较低，挥发脂肪酸值过大的胶乳，因溶解氧化锌的能力较强，化学稳定度也较低。此外，挥发脂肪酸值对胶乳制品性能也有一定的影响。机械稳定度低的胶乳不仅在配料搅拌过程中容易产生凝块，特别是用于刮胶之类制品，承受强烈机械处理时，还会遭遇根本不能操作的困难。凝块含量高的胶乳，往往使制出的橡胶制品

15、，特别是浸渍制品废次品增加，制造压出制品时，还会堵塞压出机头，造成生产停顿。氢氧化钾值主要是用来测定胶乳含氧化锌时能长期稳定而必须加入氢氧化钾的最低数量。氢氧化钾值小，在一定程度上标志胶乳化学稳定度高。保存不好的胶乳，其氢氧化钾值一定会高，但氢氧化钾值高的胶乳，不一定保存不好。残渣是指胶乳中的尘土、砂粒、树皮碎片和磷酸镁铵等外来的非橡胶物质。残渣含量高的胶乳所制得的胶乳制品，特别是薄膜制品，质量必定很差，甚至会成为废品。铜、锰是橡胶的强氧化剂，铜、锰含量高会促进橡胶老化，缩短胶乳制品的使用寿命。23标准橡胶标志注明应包含哪些内容？答：在每个胶包外袋最大一面标志注明：标准橡胶级别代号、净重、生产

16、厂名或厂代号、生产日期。标志的颜色按GB/T8081规定执行。24浓缩天然胶乳在包装和贮运过程中应注意哪些问题？答：包装前，必须将浓缩胶乳搅拌均匀。如果用小桶包装，还须事先称重、编号，然后从积聚罐出口以重量法使胶乳自动流入包装桶中。为了减少凝块含量，特别在积聚罐内的胶乳快包完时，胶乳必须先经粗筛（20目）过滤，再注入包装桶。胶乳快装满桶时，轻轻敲打桶面使泡沫消失，并注意勿使胶乳外溢。包装桶上应注明厂名、类型、等级、批号、桶号、毛重、皮重、净重和生产日期。浓缩胶乳在贮存和运输过程中，要防止渗漏、日晒和冰冻。温度应保持在2-35之间（越低越好），以免胶乳变质。25浓缩胶乳生产检验规则包含哪些内容？答：1.制胶厂应保证出厂的浓缩胶乳都符合质量指标的要求，每批出厂的浓缩胶乳都应附有统一格式的质量检验单；2.每个积聚罐作为一批产品包装。包装前从积聚罐中取样检验，