精品资料（2021-2022年收藏）满堂支架作业指导书

1、中国建筑股份有限公司沈丹客专TJ-3标满堂支架现浇箱梁作业指导书前 言作业指导书是根据分部、分项工程施工具体要求，针对特殊工程、关键工序向施工人员交代作业程序、方法及注意事项，落实各项验收规范和标准，指导现场施工作业、严格控制工程质量，确保施工安全，满足环保要求，统筹人员、材料、机械等需要制定的作业及工艺标准。为满足对沈丹客专TJ-3标一工区满堂支架现浇箱梁施工进行标准化管理的需要，一工区工程部根据项目部下发的桥梁施工专项方案交底的指导思想，参照高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）、铁路混凝土梁支架法现浇施工技

2、术规程（TB10110-2011）等规范标准，结合各工点现场情况，按照工程施工顺序，编制本作业指导书。由于编制人员水平有限，有未尽完善之处，希望现场技术人员及施工人员不吝指教，以便及时修改完善。 2012年6月目 录1 适用范围12 作业准备13 技术要求14 施工程序及工艺流程15 施工要求35.1 支架设计35.2 地基处理45.3 支架搭设45.4 支架预压65.5 模板施工75.6 钢筋加工、安装95.7 混凝土灌注和养护145.8 预应力张拉215.9 孔道压浆及封端245.10 支架松架及拆除266 劳动组织267 材料要求278 设备机具配置279 质量控制及检验279.1 质量

3、验收标准27箱梁质量验收标准289.2 质量检验及保证措施2910 安全及环保要求3110.1 安全技术措施3110.2 环保措施321中国建筑股份有限公司沈丹客专TJ-3标一工区满堂支架现浇箱梁作业指导书碗扣式满堂支架现浇箱梁施工作业指导书1 适用范围TJ-3标一工区桥梁工程碗扣式满堂支架现浇梁施工。2 作业准备2.1 组织钢材、水泥、砂石等材料进场、检验，取得各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比设计报告以及有关资料。2.2 组织相关人员进场并进行技术、技能培训，合格后方可上岗。2.3 确定模板及支架施工设计荷载，进行模板及支架的结构强度、刚度和稳定性检算并绘制模板结构设计图及支架搭设设

4、计图，委托专业生产厂家进行模板加工。2.4 模板进场后进行试拼装，对模板结构形式和尺寸进行全面检查。2.5 支承垫石混凝土浇筑完成，并达到设计强度要求。2.6 支架地基基础处理完成，并满足要求。2.7 测量模板控制点，做好模板施工放样工作。3 技术要求本工程施工应满足下列相关规范、标准要求，确保工程质量：高速铁路桥涵工程施工质量验收标准 TB10752-2010高速铁路桥涵工程施工技术指南铁建设【2010】241号铁路混凝土工程施工质量验收标准 TB10424-2010铁路混凝土工程施工技术指南 铁建设【2010】241号铁路桥涵设计基本规范TB10002.1-2005 J460-2005铁路

5、混凝土耐久性暂行规定铁建设【2005】157号铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程TB10110-2011沈丹客专桥通图及相关设计图纸4 施工程序及工艺流程满堂支架现浇箱梁施工包括支架设计、地基处理、支架搭设、支架预压、支座安装、模板安装、钢筋加工安装、混凝土浇注、养护、预应力筋初张拉、支架拆除、终张拉、压浆及封锚等工序。满堂支架在现场搭设，进行模板安装调整、预压及预拱度设置。钢筋在加工场集中加工、专用运输车运输到施工桥位、吊车吊装到桥上作业面现场绑扎；预应力孔道采用金属波纹管成孔；底、腹板钢筋绑扎完成后，安装内模，最后进行顶板、翼缘板钢筋绑扎；混凝土在拌和站集中拌和、混凝土输送车运输，混凝土泵

6、车或输送泵泵送入模，插入式振动器进行梁体混凝土振捣；梁体养护采用自然养生；预应力筋张拉采用两端张拉工艺，真空压浆、封端；满堂支架落架、拆除，前移至下一孔作业。满堂支架施工工艺见图4-1。图4-1：满堂支架现浇箱梁施工工艺流程图。支架设计 地基处理支 架 搭 设安装底模支架堆载、预压卸载 安装、调整底模侧模安装底板、腹板钢筋及预应力管道道腹板内模安装顶板内模安装安装顶板钢筋及预应力管道监理工程师检查合格不合格模板调整混凝土浇注监理工程师检查合格不合格混凝土拌制、运输初张拉养生、混凝土强度达到设计的80%拆松内模、侧模支架、模板拆除终张拉养生、混凝土强度、弹性模量达到设计值，龄期不小于10天压浆、

7、封锚5 施工要求5.1 支架设计根据现场地质，地形，标高情况进行支架设计，确定支架高度。满堂支架采用483.5小钢管，碗扣连接。钢管纵向间距均为0.6m，腹板实心板下横桥向钢管间距按0.3m布置，顶板及底板下方横向钢管间距为60cm，横桥向钢管布置间距为：6×60+4×30+6×60+4×30+6×60cm。钢管竖向步距为1.2m，为确保支架的整体稳定性，立杆与水平杆之间用剪刀撑进行联结。支架纵、横向每隔四排应从底到顶连续设置竖向剪刀撑，剪刀撑水平倾角应在45°60°之间。纵、横向横杆于地基面以上30cm布设一道，以上每1.

8、2米布设一道，可调顶托部位布设一道横杆。为减少支架立杆接头数量，保证支架稳定性，立杆长度宜不小于1.8m。立杆顶设置顶托以便调整标高，顶托上纵向铺设一层I12工字钢作为下分配梁，上分配梁10x10cm方木铺设于下分配梁上，间距30cm，上分配梁上方铺设一1.8cm厚竹胶板。支架顶面四周设置宽度不小于90cm的作业平台，平台应满铺脚手板并在四周设置高度不小于18cm的挡脚板。平台拦杆高1.2米，并挂设防护安全网，底网为铁丝网，侧网为绿色密目网。支架构造注意事项如下：1）同一桥垮的支架宜采用同类型支架材料构筑，不宜将不同类型、直径、壁厚或材质的钢管材料混合使用。2）为了保证支架整体稳定性，采用钢管

9、和扣件将桥墩与支架抱紧连接，高度方向上每隔2.4m设一道。确保碗扣支架的稳定性。3）底座螺杆插入立杆内的长度不得小于15cm，伸出立杆的长度不应大于15cm；顶托螺杆插入立杆的长度不得小于15cm，伸出立杆的长度不得大于30cm，也不得小于10mm。4）剪刀撑采用与立杆规格相同的钢管，每根剪刀撑钢管的长度不宜小于6m，用旋转扣件与立杆扣接；当剪刀撑不能与立杆扣接时，应与该立杆相邻的水平杆扣接；扣接的立杆和水平杆数量不得小于4根；扣接点距碗扣节点的距离不应大于15cm。剪刀撑应采用搭接接长，搭接长度应大于100cm，搭接处应等间距设置三个旋转扣件扣紧，扣件边缘至杆端的距离应大于10cm。 5）作

10、业平台脚手板长度宜大于2m，并应支承在三根以上水平杆上，且与水平杆连接固定；脚手板铺设宜采用搭接方式，搭接接头应设置在水平杆上，搭接长度应大于20cm，接头伸出水平杆的长度不应小于10cm；挡脚板应设置在支架立杆的内侧并固定在立杆上；作业平台栏杆的立柱与支架应连接牢固，立柱顶部和中部内侧应各设置一道水平杆。5.2 地基处理地基处理前，对处理范围测量放样，标示出处理边界，处理范围一般比支架平面投影周边宽100cm以上。支架范围内地面附着物和腐殖土、淤泥、冻融循环深度内的冻土等软弱土质应全部清除，清理后的坑槽应及时填筑，避免积水浸泡。桥梁墩台的基坑应填筑到承台顶面以上，且不低于地下水位；地基表层清

11、除后的坑槽应填筑到原地满以上，并分层进行、逐层压实。垫层施工前，对处理后地基进行承载力试验，确定实际承载力，及时调整处理层结构和厚度，检测方法可以轻型采用静力触探、K30等。地基承载力合格后施工垫层，施工垫层时应控制其顶面标高和平整度，并在基础周边设置排水沟，将地表水引排到基础5m以外。排水沟及垫层基础至排水沟之间宜采用砂浆抹面封闭。对地势变化较大且不宜回填的地方，垫层顶面不能设置在同一高程时，采用设置纵向台阶，分层夯实的办法处理，并采取加固措施保证台阶稳定。台阶分层高度以支架的最小步距为准，即下层台阶的支架搭设后，其顶面横杆务必与上层台阶的支架横杆在同一水平线上，以保证支架整体的刚度和稳定性

12、。5.3 支架搭设根据支架设计图进行放样，测出支架立杆位置和支架混凝土基础标高，按照技术交底要求进行支架施工，保证精度，满足安全施工要求。支架搭设顺序为：在牢固的地基上横向、纵向弹线定位摆放底托竖立杆搭设并扣紧安装纵、横向横杆，并与立杆扣紧安装第二层及以上支架加设剪力撑(安装调节杆)安装顶托在顶托上居中安装纵向工字钢铺设横向方木。杆件组装顺序是：立杆底座立杆横杆斜杆接头锁紧脚手板上层立杆立杆连接锁横杆。有关注意事项：（1）地基基础表面要坚实平整，垫板放置稳定、密贴，不允许有浮动松动现象，地基处理砼硬化面与底座间用砂浆找平，安装前应根据支架设计图在垫层顶面标识出支架立杆的平面位置线；立杆顶托上的

13、承重工字钢接头一般设置在顶托上，同一断面的工字钢接头数量不应超过50%，上层方木应交错搭接在工字钢上。（2）支架安装应从一端向另一端或从跨中向两端延伸，按照垫木、底座、立杆、水平杆（水平加固杆件）、剪刀撑的顺序自下向上逐层搭设，每层高度不宜大于3m。（3）在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度,支架立杆在1.8m高度内垂直度偏差不大于5mm；支架全高的垂直度偏差应小于支架高度的1/600，且不得大于35mm。各层支架安装过程中，应及时校正立杆间距、垂直度、纵横向直线度和水平杆水平度等，避免误差累积导致支架质量不合格。（4）碗扣式钢管支架的首层应采用不同长度的立杆交错布置，使相邻立杆的接头设置在不

14、同步距内。（5）水平杆安装时应控制直线度和水平度；各层水平框架的纵、横向直线度应小于立杆间距的1/200，相邻水平杆的高差应小于±5mm。（6）接头是立杆与横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。组装时，先将上碗扣搁置在限位销上，将横杆、斜杆等接头插入下碗扣，使接头弧面与立杆密贴，待全部接头插入后，将上碗扣凸头扣紧，直至上碗扣被限位销卡紧不再转动为止。如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两下碗扣是否在同一水平面上（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线的垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变

15、形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物。（7）碗扣架构件主要是焊接而成，故检验的关键是焊接质量，要求焊缝饱满，没有咬肉、夹碴、裂纹等缺陷。钢管应无裂缝，凹陷、锈蚀。（8）碗扣架的施工和使用由专人负责，并设安全监督检查人员，确保脚手架的搭设和使用符合设计和有关规定的要求。（9）在使用过程中，定期对碗扣架进行检查，严禁在地上乱堆乱放，及时清理各层堆积的杂物。（10）不得将碗扣架及杆件等物从过高的地方抛掷，不得随意拆除已投入使用的构件。（11）支架搭设完毕后，由技术人员、安质人员及试验人员共同检查支架搭设质量，经检查符合铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程后方可进行试压。5

16、.4 支架预压预压过程是通过等效荷载，堆载于底模上，模拟梁体自重和施工荷载作用下，支架结构的变形，同时调整浇注前模板的预拱，使得混凝土浇筑后的梁底线形复核设计。因此，预压重量应尽可能真实地反应梁体自重和施工荷载，对于钢束的张拉产生的梁体上挠及由于二期恒载和运营阶段混凝土徐变造成的梁体下挠，施工中可以不予考虑。根据工程数量及钢筋混凝土的容重，计算出梁体不同截面的重量，得出不同截面的施工荷载纵向线集度，进行预压荷载的纵向分布；同时，由于梁体横向截面特性，对同一截面的底腹板、翼板部位分别进行分析，得出荷载横向线集度，进行预压荷载的横向分部；对于施工阶段的临时荷载和混凝土入模、振捣等施工荷载，根据施工

17、规范及相关计算参考手册取值；施工阶段不考虑雨雪等其他偶然荷载。以上为施工阶段的全部荷载，为考察支架的安全性，在预压时压重采用梁体自重荷载的1.2倍。支架预压加载和卸载应按照对称、分层、分级的原则进行，严禁集中加载和卸载。按最大施工荷载的60%、100%、120%三级进行，加载重量偏差应控制在同级荷载的±%以内。加载过程中如发生异常情况时应立即停止加载，经查明原因并采取措施保证支架安全后方可继续加载。支架预压时应进行竖直和水平位移监测，监测内容包括：基础沉降变形、支架竖向位移、支架顶面水平位移。监测点布置：监测断面应设置在预压区域的两端及间隔1/4长度位置；每个监测断面的基础及支架顶面

18、应对称混凝土梁中心线各布置5个以上监测点。支架加载前，应监测记录各监测点初始值；每级加载完成1h后进行支架的变形观测，以后每隔6h监测记录各监测点的位移量，当相邻两次监测位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载；全部预压荷载施加完成后，应间隔6h监测记录各监测点的位移量，当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载；支架卸载6h后，应监测记录各监测点位移量。支架预压完成后，根据监测数据计算分析基础沉降量和支架弹性变形量、非弹性变形量和平面位移量，评价支架安全性和确定立模标高，形成支架预压报告。5.5 模板施工现浇梁的模板安装分两个阶段进行：第一阶段为支架预压阶段只拼底模

19、板；第二阶段为预压观测完成后重新安装调整外模板（外模板包括侧模版和底模板）同时安装内模板。模板统一由吊车配合吊装，外模板采用大块的钢模板，内模板采用轻型型钢骨架结合竹胶板加工。 底模板拼装支架底模板铺设后，测放箱梁底模板中心及底模边角位置和梁体横断面位置。底模标高=设计梁底+支架的变形（±前期施工误差的调整量），来控制底模立模。底模标高和线形调整结束，经自检合格后，立侧模和翼板底模，测设翼板的平面位置和模底标高（底模立模标高计算及确定方式类同箱梁底板）。在纵横分配梁上安装箱梁底模板时，应避免钢模板单侧悬空现象，采用下垫方木解决。在调节桥面标高时，由于标高的调节经常出现其他部位的顶托松

20、动现象，只要及时旋紧顶托即可。 侧模板、翼缘板的安装外侧模板及翼缘板采用定型钢模板。安装前检查模板板面是否平整、光洁，模板接口处应清除干净。检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板接缝处是否有开裂破损，如有均应及时整修。模板安装完毕后，必须对其平面位置、顶部高程进行检查，符合设计要求后方可继续施工。钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。拼装由钉子连接紧固，拉杆和拉筋加强，调整可调顶托加固定位，不再另设支撑杆件。底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的下沉量，不符合规定处均应及时

21、整修。浇筑混凝土时，随时检查模板、观测支架的变形稳定性情况，有超过允许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确。模板的全长及跨度不考虑反拱度。 内模制作及拼装内模在腹板钢筋绑扎完成、底板钢绞线锚垫板安装后进行拼装。一次性全部拼装完成，在梁底板处不封闭，留约2m宽。内模板全部采用优质的竹胶板，采用型钢框架作为内模背楞，型钢框架定位采用10型钢。内摸支撑于预先预制的混凝土垫块上，垫块强度不小于C50。在内模底板上铺设纵向方木，然后把内支撑钢管支立在方木上，承受顶板方木所传递的顶板荷载；横向内支撑采用普通钢管与支拖支

22、撑内侧模。模板拼装时，侧模与翼板底模、侧模与箱梁底模接缝内贴加密封条，保证模板接缝严密、不漏浆，并在底模板的适当位置设一块活动模板，在箱梁浇注砼前，将模板安装、钢筋绑扎、预应力筋定位及内模固定等工序操作后遗留的杂物用空压机清理干净。根据本工程特点选用内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。内模安装完后，检查各部位尺寸。模板工程注意事项如下：1）梁体底模和外侧模应根据计算预拱度值并结合支架预压成果设置预拱度，确保梁体线形符合要求。预拱度一般按梁体两端支点为零、跨中为最大值、其余按二次抛物线分配的原则进行设置。2）梁体外侧模安装过程中及完成后，均应采用临时锚固或支撑措施防止其失稳。3）内模

23、安装应在梁体底板、腹板钢筋及腹板内预应力筋安装完成后进行；内模宜拼装成节段后用吊装就位，应采取措施防止吊装变形，采用散拼内模时，内模框架与内模宜同时安装；内模在箱梁底板顶面部分不应封闭，梁体内箱下倒角宜设置适当宽度的压脚模板；内模的支架立杆应采用架立钢筋支撑，不得直接插入梁体底板混凝土内。4）端模宜采用整体钢模，预留孔位置和尺寸应符合设计和工艺要求。安装前对模板进行检查，然后将波纹管逐根插入端模各自的孔内，并按设计位置、尺寸和角度设置张拉槽口。5）内模须在混凝土强度达到设计强度的80%以上时方可拆除。拆除是要缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出后应及时拆卸滑道并清点各种配件。6）梁体混凝土芯部与表

24、层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15，并应保持梁体棱角完整。6）梁体外模拆除宜在纵向预应力张拉完成后进行，否则应考虑其拆除对底模支架的不利影响。5.6 钢筋加工、安装钢筋进场必须在检测合格后，方可进入钢筋加工程序。钢筋下料、加工在钢筋加工场集中生产，经验收合格后通过运输车运至施工桥位处。对于简支梁，由汽车吊或塔架吊装至桥面上胎架内进行绑扎。简支梁钢筋绑扎顺序：先绑扎底板、腹板钢筋成网片吊装，安装内模后绑扎顶板钢筋网，预应力管道及梁体其它预埋件跟随底、腹、顶板钢筋绑扎时及时组织安装。施工中严格控制波纹管定位钢筋网位置，确保管道圆顺，钢筋骨架内预埋钢件支立内模。钢筋砼净保护层要满足设计要求

25、，合理设置同标号砼垫块，绑扎牢固。梁体侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。预应力孔道采用波纹管成孔，金属波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长不少于300mm。接头装置避开孔道弯曲处，管两端用密封胶带缠封接头，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。5.6.1钢筋的运输及贮存（1）进场的钢筋须按牌号、规格、厂名、级别分批架空堆置在仓库（棚）内。当在仓库（棚）外存放时，必须使钢筋架空地面，并有防雨淋、防污染等措施。（2）钢筋在运输、贮存过程中须防止锈蚀、污染和避免压弯。装卸钢筋时，不得从高处抛掷。（3）钢筋使用须随开捆（盘）随使用，做好开捆（盘）钢筋的

26、防护工作。5.6.2钢筋加工工艺钢筋加工工艺流程见图5-1。图5-1：钢筋加工工艺流程图所示盘圆调直、切断钢筋存放场领料钢筋切断钢筋对焊钢筋弯制钢筋运输、分类堆码、标识各规格钢筋批量加工钢筋绑扎钢筋在钢筋加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行安装成型。钢筋严格按设计图纸进行加工，加工前必须填写下料单和技术交底，经主管领导批准后方可进行加工。钢筋安装时确保安装位置准确，线形顺直，钢筋间距及保护层厚度符合要求。钢筋保护层采用外购混凝土保护垫块，梅花形布置。梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行弯折。1）钢筋

27、调直钢筋加工前须调直，钢筋调直采用3t慢速卷扬机对钢筋进行冷拉调直，钢筋的矫直伸长率为：I级钢筋不得大于2%；级钢筋不得大于1%。钢筋拉伸调直后不得有死弯（发现死弯，须截去），如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象须及时对材质进行复查。每根钢筋总的冷拉次数不得多于两次。2）钢筋切断（1）将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般为先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。（2）断料时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。（3）在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，须及时

28、向场试验室反映，查明情况。（4）钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。（5）钢筋的长度须力求准确，其允许偏差±10mm。3）钢筋弯制钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据钢筋设计尺寸，用石笔将各弯曲点位置划线。钢筋在弯曲成型时，心轴直径大于或等于钢筋直径的 2.5倍，由于成型轴和心轴在同时转动，就会带动钢筋向前滑移，因此，钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘齐；弯180°时弯曲点线距心轴内边缘为1.01.5d。钢筋须在常温下加工，弯制钢筋须从中部开始，逐步弯向两端，弯钩须一次成型。4）钢筋焊接钢筋采用闪光对焊和电弧焊工艺。对焊工艺：采用连续闪光焊，其工艺过程包括：连续闪

29、光和顶平锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般融化的金属微粒闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触，形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻。先带电顶锻，再无电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。电弧焊：钢筋焊缝长度单面焊为10d，双面缝为5d，且焊缝饱满。5）钢筋安装（1）钢筋绑扎前须先核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单和设计图纸、技术交底相符，如有错漏，须纠正增补。（2）钢筋绑扎用的钢丝，采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。（3）除设计特殊规定

30、者外，梁中箍筋须与主筋垂直；（4）箍筋的末端要向内弯曲；箍筋的转角与钢筋的交点均须绑扎牢固；（5）箍筋接头（弯钩接合处），在梁中须沿纵向方向交叉布置；（6）绑扎用的铁丝要向内弯，铁丝头不得伸入保护层内。（7）在钢筋交叉点处，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结。（8）为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。（9）钢筋安装时应进行除锈除污处理。钢筋安装时必须在顶板上架立临时操作过道，谨防施工时因操作人员踩、碰而产生的钢筋下陷、波纹管位移等现象。（10）所有梁体预留孔处均需增设相应的螺旋钢筋，其中桥面泄

31、水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。（11）垫块应与梁体同等寿命，且保证梁体的耐久性。梁体纵向预应力孔道采用80（15-75、15-95钢绞线）或90（15-115、15-125钢绞线）的金属波纹管成型。 梁体钢筋绑扎好后，按预应力筋的设计坐标测量放样，并用红油漆标志；将相应规格的波纹管穿入，用定位钢筋固定，定位钢筋布置采用由梁端锚下向跨中每间隔60cm（在钢束曲线段加密到30cm）布设一道，定位网采用12的HPB235钢筋，并与梁体普通钢筋骨架焊接形成整体，定位网钢筋需现场自行设计。波纹管的接头采用大一直径级别的，其长度宜为被连接管道内径的5-7倍，且不小于30长的

32、同材质管道套住两端接头，两头旋入长度应大致相等，采用点焊固定（连接时应不使接头处产生角度变化），然后在接缝左右各5长度范围内缠一层黑胶布，在黑胶布上包三层塑料薄膜，再缠一层黑胶布，并用20#铁丝捆绑数道，以防漏浆。为了使孔道灌浆密实和便于孔边排气，在每根管道的两端和跨中设置三处灌浆(泌水、排气)孔，其做法是：在波纹管上开洞，上覆盖海棉垫片与带嘴的塑料弧形压板，用铁丝绑扎牢固，然后采用最小内径为20mm塑料管插在嘴上并将其引出梁顶面，高于顶面5060cm。金属波纹管应采用无齿锯切割，使用过程中严禁踩踏。施工技术要求(1)安装时，金属波纹管表面应清洁，内外表面应无锈蚀、油污、附着物、孔洞和不规则的

33、褶皱，咬口无开裂、脱扣。(2)定位:按施工设计图纸预应力筋的设计坐标测量放样，并用红油漆标志，穿入相应规格的波纹管后，用定位钢筋与梁体普通钢筋骨架焊接形成整体来固定波纹管,安装完成后各尺寸与位置准确，管道应平顺，定位网误差见表5-1:表5-1 波纹管安装误差项 目标 准纵向允许平直段±6mm纵向允许弯曲段±8mm横向误差±3mm竖向误差±3mm注:定位网孔应大于管道外径23mm。定位网距设置间距为600mm在弯折点加密为300mm（3）穿入顺序：由下向上、由里向外，施工中，金属波纹管接头处避免反复弯曲,防止管壁开裂,波纹管接头处内套管要旋紧,外要包裹严密

34、；管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性，防止灌注混凝土时堵管。（4）波纹管安装后，应检查其位置，严格按照坐标控制曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否密封完好。（5）波纹管应顺直无死弯, 波纹管中心位置在跨中4m范围内（高低及横向）偏差不大于4mm，其余部位不大于6mm。（6）每处灌浆孔的所有孔均需临时加固，防止弯曲折断。（7）波纹管绑扎完成后，由专职质检人员检查，填写检查记录5.7 混凝土灌注和养护5.7.1 混凝土原材料管理1）混凝土的原材料应按技术质量要求由专人采购与管理，采购人员和施工人员之间对各种原材料应有交接记录。2）混凝土原材料进场前，应对原材料的

35、品种、规格和数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。3）混凝土各种原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日前和进场日期。骨料堆场应事先进行硬化处理，并设置必要的排水条件。4）混凝土用水泥、矿物掺和料等应采用散料仓分别存放。袋装粉状材料在运输和存放期间应用专用库房存放，且应特别注意防潮，不得露天堆放。5）混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，主要包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目

36、齐全。5.7.2 混凝土原材料1）水泥（1）铁路简支箱梁应采用品质稳定的普通硅酸盐水泥，其强度等级应为52.5。其性能指标除应符合硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥（GB1752007）的要求外，还应符合规范中的相应规定。（2）水泥检验:同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500t为1批，不足上述数量时也按一批计，对水泥进行强度、表比面积、安定性和凝结时间的试验。任何新选货源和使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥，应按上述规定进行复验。2）矿物掺和料（1）配制混凝土所用的矿物掺和料要求品质稳定、来料均匀、来源固定。应选用能抑制碱集料反应的掺和

37、料，并应有相应的检验证明和生产厂家出具的产品检验合格证书。矿物掺和料应符合规范中的相应规定。（2）矿物掺和料检验：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每200t为1批，不足上述数量时也按一批计，对矿物掺和料进行细度、烧失量、含水率、SO3等项目的试验。任何新选货源和使用同厂家、同批号、同品种的产品达3个月及出厂日期达3个月的产品，应按上述规定进行复验。3）骨料（1）细骨料: 细骨料采用颗粒坚硬、级配良好的粒径在5mm以下的优质中砂，细度模数为2.33.0，含泥量不应大于2%，其中泥块含量不大于0.5。细骨料检验：连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3（600t）为一批，不足上

38、述数量时也按一批计，检验外观、筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、有机物含量等指标。任何新选料源和连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年，应按上述规定进行复验。（2）粗骨料：由质地坚硬、粒径范围宜在525mm（大体积混凝土除外）符合连续级配要求的碎石组成。针片状颗粒含量不应大于5%，含泥量不大于0.5，泥块含量不大于0.2。粗骨料检验：连续进场的同料源、同品种、同规格的细骨料每400m3（600t）为一批，不足上述数量时也按一批计，检验粗骨料的压碎值、针片状含量、含泥量、泥块含量等指标。任何新选料源和连续使用同料源、同品种、同规格的细骨料达一年，应按上述规定进行复验。4）外加剂配制耐久混凝

39、土所用的化学外加剂应符合规范中的相应规定。 外加剂检验：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t为一批，不足50t时也按一批计，检验匀质性、水泥净浆流动度、Na2SO4、Cl-含量、碱含量等指标。任何新选货源和使用同厂家、同批号、同品种的产品达6个月及出厂日期达6个月的产品，应按上述规定进行复验。5）拌和水耐久混凝土拌和用水应符合规范中的相应规定。拌和水检验：同一水源的涨水季节检验一次。检验PH值、不溶物含量、可溶物含量、氯化物含量、硫酸盐含量、碱含量等指标，新水源和同一水源的水使用达一年，应按上述规定进行复验。5.7.3 混凝土配合比设计简支箱梁混凝土设计强度C50，混凝土配合比由我

40、单位中心试验室设计，并由铁一院监理站进行平行试验。5.7.4 混凝土配制1）拌和站所使用的称料衡器应经过检验校正，精度应准确到±0.1%，并在有效期内。混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，混凝土配料应根据砂、石含水率测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。2）混凝土原材料每盘称量偏差应符合规范中的规定。5.7.5 混凝土搅拌混凝土采用搅拌效率高、均质性好的强制式搅拌机搅拌。拌和设备能自动控制混合料的配合比，水灰比以及自动控制进料和出料并自动控制混合料的拌和时间。必须严格控制用水量，确保符合设计的水胶比，砂石中的含水量应仔细测定，并从用水量中扣除。且根据施工过程中的晴雨情况，及

41、时测定，及时调整，确保施工配合比与设计配合比拌制的混凝土相一致。混凝土搅拌时应采取措施控制混凝土拌制温度。拌制混凝土时，应根据当时的气温条件，调整拌和用水温度，气温低时采用热水拌和，但水温最高不超过80，混凝土的入模温度不宜低于5；气温高时采用低温水拌制，并采取对骨料用凉水冲洗降低石料温度，从而降低混凝土拌和温度措施，进而达到控制混凝土的入模温度不高于30的要求。混凝土每盘搅拌时间应大于2min。5.7.6 混凝土运输1）混凝土运输设备应能保证浇注工作连续进行，混凝土通过搅拌车混凝土泵料斗浇注，混凝土在运输过程中，要采取措施减少坍落度的损失（如夏季用草袋包裹，并浇水降温），防止混凝土出现离析、

42、假凝现象。严禁在运输途中向混凝土内加水。2）采用混凝土泵运送混凝土时,应按照泵送混凝土施工技术规程（JGJ/T10-95）的规定进行施工外，还应注意在满足泵送工艺的前提下，泵送混凝土的坍落度应尽量小，以免混凝土产生离析。3）混凝土搅拌车运送混凝土到现场后，采用混凝土泵车将混凝土直接输送到浇注部位。混凝土泵启动后，先泵送适量水湿润输送泵管道。混凝土开始泵送时应处于慢速、匀速并随时观察泵的状态。泵送速度，应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。4）混凝土泵送应连续进行，必要时，甚至可以采用降低泵送速度以维持连续性。混凝土输送完

43、毕应对混凝土泵车进行清洗。5.7.7 混凝土浇筑1）浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，并作好记录，符合设计要求后方可浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。涂脱模剂，并对模板支撑情况进行检查，模板如有缝隙，应填塞严密。适当洒水湿润，经监理工程师检查合格后，进行混凝土浇筑。2）混凝土在混凝土搅拌站集中拌制，混凝土要满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求。3）用混凝土输送泵泵送至待浇梁体，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。在浇注过程中应严格按照混凝土泵送工艺进行。4）采取措施控制混凝土入模温度，气温高时不大于30。气温高时选择室

44、外气温较低时浇注混凝土；混凝土冬季最低入模温度5，选择室外气温较高时浇注混凝土。5）混凝土运输到工地后进行现场检查监控：按要求做坍落度试验，并观察混凝土的粘结性、保水性和均匀性，符合规范要求才能使用；制作混凝土试块，以便测定混凝土强度和弹性模量。6）混凝土浇筑顺序：纵桥向应按“斜向分段、水平分层”的方法从低端往高端浇筑，斜向分段长度宜为4-5m，分层厚度根据混凝土生产供应能力、浇筑速度、捣固能力和梁体结构特点等条件确定，一般不宜超过40cm；横桥向应按“先底板与腹板倒角，后底板，再腹板，最后顶板”的顺序进行浇筑，两侧腹板混凝土的高度应保存基本一致。7）在混凝土浇筑过程中，混凝土入模高度以不发生

45、混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过2m，控制出料口下面混凝土堆积高度不超过1m。8）混凝土入模时要下料均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。梁体混凝土采用插入式的振动器振捣，派有经验的混凝土工负责，操作插入式振动器时宜快插慢拔，插入式的振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持510cm的间距，插入下层混凝土510cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。9）箱梁底板混凝土施工：首盘混凝土从梁的一端距端头约45m段通过腹板对称浇筑底板与腹板交接处，

46、在确认混凝土和易性满足角隅处浇筑需要后（坍落度达到200220mm），适时转至两端头角隅处浇筑。对称向中间浇筑，直至浇筑至会合处。主要采用插入式振动棒捣固密实，并辅以附着式振动器进行振捣。梁端部由于钢筋比较稠密，采用30mm插入式振动棒进行振捣，保证支座板及防落梁预埋钢板处混凝土的密实度。为保证捣固的有效性，事先标识捣固通道。浇筑隅角处混凝土时要让混凝土充分翻浆,从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土,只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。10）箱梁腹板混凝土施工：隅角处混凝土浇筑完成后,腹板混凝土浇筑采用斜向分段水平分层的方式推进,每层混凝土厚度不超过30cm，共分6层。浇筑顺序与第一

47、步基本相同。生产中采用带有刻度的导向竹棍作为混凝土分层厚度控制标杆。待腹板浇筑完毕后，通过顶板预留的孔洞补充浇筑底板剩余混凝土，此时振捣时注意不能对已浇筑梗胁混凝土扰动，以免造成倒角混凝土掉落，形成倒角不饱满，这样浇筑后可以对腹板混凝土形成一定的阻力。两侧腹板浇筑速度保持同步,以防止两边混凝土面高低悬殊,而造成内模偏移。在腹板混凝土浇筑过程中，派专人值班用小锤敲击内外模板，通过声音判断腹板内混凝土是否密实。11）箱梁顶板混凝土施工：两侧腹板浇筑完成后，开始浇筑顶板混凝土，浇筑顺序同第一步，采用分段连续浇筑的方式进行，每段35米。顶板混凝土采用插入式振动棒振捣，桥面采用振动梁振捣及人工收浆抹面。

48、控制好顶板标高，顶板表面进行二次收浆抹面，及时养护，防止裂纹。为以后的桥面防水层施工提前做好准备。梁体混凝土浇筑完成后应及时采用保湿材料覆盖并保湿、保温养护。12）梁体混凝土浇筑过程中，应安排人员对支架、模板随时检查，如有异常情况，应立即暂停混凝土浇筑，待查明原因并妥善处理后方可继续施工。12） 指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。5.7.8 混凝土养护混凝土终凝后，及时进行养护，防止由于大面积混凝土养护不及时，而产生裂缝。浇注完毕后的1h内采用土工布覆盖混凝土表面保温保湿，并混凝土初凝后洒水养护，

49、采用沿箱梁顶板、腹板、空箱布设水管道，水管密钻3mm小孔，通过水泵、水管道、小孔均匀洒水养护，并维持箱梁混凝土始终保持湿润。混凝土养护时间须符合表4-3所示。在任意养护时间浇在混凝土表面的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15。为避免和减少内外温差引起的裂纹，应采取抽排风等方式进行箱梁空箱内降温。混凝土的养生设专门班组负责。表5-2:混凝土保温保湿养护的最低期限大气环境日平均气温T（）潮湿养护期限（D）大气潮湿（RH50）无风，无阳光直射5T101410T201020T7大气干燥（20%RH50）有风，或阳光直射5T102110T201420T10大气干燥（RH20）大风，大温差5T1045

50、10T203520T28养护采用覆盖浇水的方法，利用平均气温高于+5的自然条件下，用土工布对底板顶及顶板顶混凝土表面加以履盖并浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需要的适当温度和湿度条件，按以下规定执行。1）混凝土浇筑完毕，立即将梁体用土工布包裹。在混凝土达到初凝后进行洒水养护，同时将箱内蓄水保湿，在混凝土获得正常硬化程度之前须经常维持一定的湿润状态。2）拆模后，及时对梁体覆盖洒水，养护时间不少于最低期限要求，覆盖洒水频率以确保混凝土养护期间一直处于潮湿环境为准。3）在任意养护时间，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度，两者温差不得大于15。4）本地地处东北地区，春秋季节

51、气温较低，在环境温度低于5时，梁表面须喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水。5）混凝土养护期间，须采取措施保证混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15。采用便携式数字温度计的分别在跨中1/4截面、梁端及孔道部位定时测试。并采用计算机无线测温系统测量梁体1/4、3/4跨截面底腹混凝土芯部温度。5.8 预应力张拉5.8.1 张拉准备和要求锚固体系采用OVM系列锚具，张拉体系采用YCW250-200B型千斤顶。初张拉：混凝土强度达到80%设计强度后进行早期部分张拉。终张拉：混凝土强度达到100%设计强度时，弹性模量达到100%及龄期满足10d方能进行终张拉。为了使梁体不发生早期裂缝，应在混凝

52、土强度达到设计强度80%时拆除内模,外模只拆不移的情况下张拉部分预应力，张拉值应按设计图规定值。在进行第一孔梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。5.8.2 钢绞线张拉持荷5min初张拉程序： 0 初始应力（0.2com）com 锚固油缸回程。终张拉程序：持荷5min A.已进行初张拉的预应力筋0 初拉控制应力 k终拉控制应力 锚固 油缸回程。持荷5min B.未进行初拉的预应力筋0 0.2com k 终拉

53、控制应力 锚固 油缸回程。张拉方法张拉准备阶段：初张拉前，调整两侧钢绞线外露长度使两端基本均匀一致。将工作锚的锚环套入钢绞线束，将钢绞线按自然状态依顺时针方向插入夹片。用限位板或特制的套管挤推夹片使其进入锚环内，并使其端部整齐，外露长度一致。将钢绞线尾端100mm处绑扎成束，以利于千斤顶安装。安设千斤顶使中线与孔道中线初对中，为方便工具锚缸脱，千斤顶须预先出顶23cm。安装工具锚于千斤顶前端，精确对中，钢绞线须在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。工具锚夹片安装完成后，应用特制的套管挤压工具锚夹片，使其进入工具锚环内，并使端部整齐，外露长度基本一致。但不得过力挤压工具锚夹片，以防对张拉时钢绞线受力状

54、态的自动调整不利。为使工具锚缸脱方便，可在工具锚夹片与锚环之间垫入塑料布或涂少许黄油。初始应力阶段：初始应力即初应力主要是为了使钢绞线从松弛状态达到受力状态，消除伸长值测量误差，并使同束各根钢绞线受力趋于一致。张拉时升压须平稳，升压速度可用油泵侧面的节流阀进行控制。当油表指针接近控制应力油表读数值时须减缓升压速度，要求做到“慢张”，有利于钢绞线的自行调直。初始应力值为锚外张拉力的20%。当钢绞线张拉到初始应力值时，松开千斤顶吊绳，使千斤顶自动对中，同时用标定过的钢板尺测出油缸外露长度及挤紧的工具锚夹片的外露长度，在张拉记录表上进行记录。控制应力阶段：油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分

55、钟，须测量油缸伸出长度及工具锚夹片外露长度，并记录。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。自锚阶段：预应力筋回缩自锚须在油泵停机状态下打开顶部的控制阀（侧面节流阀处于拧紧状态）来完成。锚固结束后测量油缸长度，以便计算自锚阶段的钢绞线回缩量。油缸回程：开动油泵，打开控制阀及节流阀，使油缸回缩，

56、当油缸外露长度12cm时，关闭油泵完成油缸回程操作。卸除工具锚及千斤顶，测量工作锚夹片的外露量，并在距离夹片端头一定距离（23cm）处的钢绞线上用石笔划出标记，观察24小时再次测量，以判断钢绞线及夹片的回缩量。5.8.3 张拉其他规定张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。高压油表必须经过校验合格后方允许使用。校验有效期不得超过一周。千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。校验期限不得超过一个月。张拉前要对孔道、锚垫板进行检查，锚垫板承压面必须与孔道中心线相垂直，否则应在锚板下垫薄铁板调整垂直度。每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程；转移油泵时将油压表拆卸下来另行携带转送。张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定时可按设计文件办理。5.8.4 安全要求高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。油压表安装必须紧密满扣