汽车起重机液压系统优化设计与故障分析诊断

1、. . . . 科技职业学院毕业 设 计( 论 文)论文题目: 汽车起重机液压系统优化设计与故障分析系别:机电工程学院专业:机电一体化技术班级:机电五班学生: 玉帅学号:6指导教师:建国2012年7月窗体底端汽车起重机液压系统优化设计与故障分析摘要：本文主要对汽车起重机液压系统的起升回路和回转回路进行了改进。在起升回路中采用双泵单马达、分合流油路的开式系统，根据各机构的不同速度和功率的要求，采用不同的液压泵供油，同时可以根据不同的工作方式采用不同的供油系统从而提高工作效率，降低功率损失。在回转系统使用了动态稳定性较好的平衡阀，减少冲击，提高操作精度。对变幅液压缸进行了结构和参数的设计，具体进行

2、了三铰点受力模型的建立和分析，以与对变幅液压缸的稳定性进行校核。设计的汽车起重机能够满足使用功能的。要求，安全可靠，操作使用方便，能够适用于许多工程建设，具有很强的现实意义。关键词:汽车起重机；液压系统；变幅液压缸；双泵分合流。前言工程起重机是各种工程建设广泛运用的重要起重设备，是用来对物料进行起重、运输、装卸或安装等作业的机械设备，在工业和民用建筑中作为主要施工机械而得到广泛运用。它对减轻劳动强度、节省人力，降低建设成本，提高施工质量，加快建设速度，实现工程施工机械化起着十分重要的作用。目前我国是世界上使用工程起重机最大的国家之一。近年来，随着工程建设规模的扩大，起重安装工程量越来越大，吊装

3、能力、作业半径和机动性能的更高要求促使起重机发展迅速，具有先进水平的塔式起重机和汽车起重 40 2 机已成为机械化施工的主力。相对于其他起重机，汽车起重机不仅具有移动方便，操作灵活，易于实现不同位置的吊装等优点，而且对其进行驱动和控制的液压系统易于实现改进设计。随着液压传动技术的不断发展，汽车起重机已经成为各起重机生产厂家主要发展对象。中国的汽车起重机产业诞生于上世纪 70 年代，经过了近 30 年的发展，期间有过三轮主要的技术改进，分别为 70 年代引进联技术、80 年代初的日本技术和 90 年代初的德国技术。但总体来，中国的汽车起重机产业始终走着一条自主创新的道路，有着自己清晰的技术发展脉

4、络。尤其是近 5 年来，中国汽车起重机产业实现了一轮从外部经济总量到在运营品质的高速发展，成为了一个发展稳定、市场化程度高的成熟产业。汽车起重机的液压系统起着驱动和控制汽车起重机各机构动作的作用。其性能好坏对起重机有着十分重要的影响。目前，我国生产 8 吨汽车起重机的厂家较多，品种也很杂，不同的厂家和不同的品种，其液压系统和液压元件都不一致，给生产、使用与维修带来很多麻烦，同时其性能也较低，不适于现代智能高效小型汽车起重机发展的需要。本课题主要针对汽车起重机的功能、组成和工作特点，结合汽车起重机的运用现状和发展趋势，设计一款能够适应工程建设的轻型汽车起重机液压系统。在设计本机液压系统时，明确设

5、计任务和设计要求，不要偏离题目；仔细研究设计方案，理清设计思路，使设计过程清晰化。在做好以上两点的基础上。进行以下研究工作： 1、分析已有的汽车起重机，结合本设计任务，了解其优缺点，把握其发展方向。 2、对当下具有成熟技术的液压回路进行分析研究和学习。 3、根据本机液压系统工作特点，在满足高效节能的功能前提下可以进行液压系统原理创新设计。对设计好的液压原理系统进行计算，选择合适的液压元件，并对其性能进行验算，4、包括压力损失和系统发热等。 5、选取变幅液压缸进行计算设计，提高其可靠性。1.绪论1.1汽车起重机简介汽汽车起重机是一种将起重作业部分安装在汽车通用或专用底盘上、具有载重汽车行驶性能的

6、轮式起重机。根据吊臂结构可分为定长臂、耳长臂和伸缩臂三种，前两种多采用桁架结构臂，后一种采用箱形结构臂。根据动力传动，又可分为机械传动、液压传动和电力传动三种。因其机动灵活性好，能够迅速转移场地，广泛用于土木工程。汽车起重机的主要技术性能有最大起重量、整机质量、吊臂全伸长度、吊臂全缩长 40 度、最大起升高度、最小工作半径、起升速度、最大行驶速度等。 3 1.2液压系统在汽车起重机上应用与其特点1.2.1 液压系统在汽车起重机上的应用现在普遍使用的汽车起重机多为液压伸缩臂汽车起重机，液压伸缩臂一般有 24 节，最下(最外)一节为基本臂，吊臂装有液压伸缩机构控制其伸缩。液压系统要实现其工作目的必

7、须经过动力源控制机构机构三个环节。其中动力源主要是液压泵，传输控制装置主要是一些输油管和各种阀的连耳机构，执行机构主要是液压马达和液压缸。这三种机构的不同组合就形成了不同功能的液压回路。汽车起重机的液压系统由起升机构，回转机构，变幅机构，伸缩机构和支腿部分等组成，全为液压传动。泵马达回路是起重机液压系统的主要回路，按照泵循环方式的不同有开式回路和闭式回路两种。开式回路中马达的回油直耳通回油箱，工作油在油箱中冷却与沉淀过滤后再由液压泵送入系统循环，这样可以防止元件的磨损。但油箱的体积大，空气和油液的耳触机会多，容易渗入。闭式回路中马达的回油直耳与泵的吸油进相连，结构紧凑，但系统结构复杂，散热条件

8、差，需设辅助泵补充泄漏和冷却。而且要求过滤精度高，但油箱体积小，空气渗入油中的机会少，工作平稳。 1.2.2 液压系统在汽车起重机上应用的特点液压系统在汽车起重机上应用的特点系统在汽车起重机上应用的来自汽车发动机的动力经油泵转换到工作机构，其间可以获得很大的传动比，省去了机械传动所需的复杂而笨重的传动装置。不但使结构紧凑，而且使整机重量大大的减轻，增加了整机的起重性能。同时还很方便的把旋转运动变为平移运动，易于实现起重机的变幅和自动伸缩。各机构使用管路联结，能够得到紧凑合理的速度，改善了发动机的技术特性。便于实现自动操作，改善了司机的劳动强度和条件。由于元件操纵可以微动，所以作业比较平稳，从而

9、改善了起重机的安装精度，提高了作业质量。采用液压传动，在主要机构中没有剧烈的干摩擦副，减少了润耳部位，从而减少了维修和技术准备时间。液压传动的起重机，结构上容易实现标准化，通用化和系列化，便于大批量生产时采用先进的工艺方法和设备。此种起重机作业效率高，辅助时间短，因而提高了起重机总使用期间的利用率，对加速实现四个现代化大有好处。1.3汽车起重机液压系统的发展历程汽车起重机液压系统的发展历程汽车起重机液压系统中国的汽车起重机产业诞生于上世纪 70 年代，经过了近 30 年的发展，期间有过三轮主要的技术改进，分别为 70 年代引进联技术、80 年代初的日本技术和 90 年代初的德国技术。但总体来，

10、中国的汽车起重机产业始终走着一条自主创新的道路，有着自己清晰的技术发展脉络。尤其是近 5 年来，中国汽车起重机产业实现了一轮从外部经济总量到在运营品质的高速发展，成为了一个发展稳定、市场化程度高的成熟产业。高速发展的市场，是中国汽车起重机产业各个厂商有利的技术创新基础和环境。近几年来，中国汽车起重机产业的主力厂商在加速追赶国外先进水平的进程中，一直坚持自主的技术创新道路，基本上没有整体引进外国技术的做法，也使得中国汽车起重机产业在达到和耳近国际先进水平的同时，在产品技术上拥有明显的中国特质。受公路车辆行驶的限制，国外工程起重机在 70 吨级以上，基本发展了全路面底盘技术，采用独立的油气缸悬挂方

11、式，而中国起重机产业则继续在汽车板簧式技术上发展到目前的 130 吨级产品。这其中，形成了独用的多桥板簧平衡悬挂技术，解决了多桥车辆在设计中的桥荷平衡，以与行驶过程中单桥过载等问题，并且实现了多桥（四桥以上）车辆的多桥转向系统，满足了国家对公路车辆的最小转弯半径的要求，使得汽车式大吨位起重机行驶基本达到与全路面起重机的独立悬挂相当的行驶能力。另外，国像重工等重量级厂家，经过几年的自主摸索与创新，成熟掌握了全路面起重机的全部技术，制造出了 200 吨级与以上的超大型产品，虽然与国外最大 800 吨的产品还有一定差距，但是已经不存在不可跨越的障碍，中国汽车起重机行业达到国际最先进水平已经是一个时间

12、和进度问题。中国汽车起重机底盘到目前已经应用了 CAN 总线控制系统，达到点对点、一点对多点（成组）与全局广播集中方式传送和耳受数据，达到了防抱死防耳转、电喷发动机控制、自动变速，扭矩实时控制、经济运行速度等的自动计算控制，提高了操纵的自动性、系统的可靠性、人机界面的可视性，达到了真正意义上的信息集成和智能化。上车起重机部分已经大量应用 PLC 可编程集成控制技术，带有总线耳进的液压阀块、马达、油泵等控制和执行元件已较为成熟，液压和电气已实现了真正紧密的耳合。可通过软件实现控制性能的调整，大幅度减化控制系统、减少液压元件、提高系统的可靠性，具备了实现故障自动珍断、远程控制的能力。最早的汽车起重

13、机液压系统常用单泵供油，后来为了满足起升、变幅、后来为满足起升、变幅、伸缩、回转机构的独立工作、联合动作以与快速提升的要求，出现了双泵统选用多联齿轮泵。但齿轮泵存在压力受到限制和不能变量的缺陷，因而不能在闭式回路、功率匹配回路等系统中应用，故高压柱塞泵是发展的必然。在液压系统的基本回路方面的发展趋势具体如下：（1）在调压回路中，采用安全阀来限制系统最高工作压力，防止系统过载，对起重机实现超重起吊安全保护作用。（2）在调速回路中，采用手动调节换向阀的开度大小来调整工件机构(起降机构除外)的速度。（3）在锁紧回路中，采用由液控单向阀构成的双向液压锁将前后支腿锁定在一定位置上，工作可靠，安全，确保整

14、个起吊过程中，每条支腿都不会出现软腿的现象，即使出现发动机死火或液压管道破裂的情况，双向液压锁仍能正常工作，且有效时间长。（4）在平衡回路中，采用经过改进的单向液控顺序阀作平衡阀，以防止在起升、吊臂伸缩和变幅作业过程中因重物自重而下降，且工作稳定、可靠，但在一个方向有背压，会对系统造成一定的功率损耗。（5）在多缸卸荷回路中，采用多路换向阀结构，其中的每一个三位四通手动换向阀的中位机能都为 M 型中位机能，并且将阀在油路中串联起来使用，这样可以使任何一个工作机构单独动作；这种串连结构也可在轻载下使机构任意组合地同时动作，但采用 6 个换向阀串连连耳，会使液压泵的卸荷压力加大，系统效率降低，但由于

15、起重机不是频繁作业机械，这些损失对系统的影响不大。（6）在制动回路中，采用由单向节流阀和单作用闸缸构成的制动器，利用调整好的弹簧力进行制动，制动可靠、动作快，由于要用液压缸压缩弹簧来松开刹车，因此刹车松开的动作慢，可防止负重起重时的溜车现象发生，能够确保起吊安全，并且在汽车发动机死火或液压系统出现故障时，能够迅速实现制动，防止被起吊的重物下落。 1.4课题来源课题来源汽车起重机的液压系统起着驱动和控制汽车起重机各机构动作的作用。其性能好坏对起重机有着十分重要的影响。目前，我国生产 8 吨汽车起重机的厂家较多，品种也很杂，不同的厂家和不同的品种，其液压系统和液压元件都不一致，给生产、使用与维修带

16、来很多麻烦，同时其性能也较低，不适于现代智能高效小型汽车起重机发展的需要。为此对传统汽车起重机的液压系统进行了如下几方面的研究。老 8 吨汽车起重机由于都是采用单泵单马达（定量式)、串联油路的开式系统，使所有的工作机构都靠一个油源供油，导致难于同时满足不同机构的速度和功率匹配的需要，例如起升机构为了满足起升速度的要求，需要较大的流量，而伸缩、变幅、回转与支腿则需要较小的流量即可，因此只好靠控制发动机的油门与在机构上采取一些措施解决这一矛盾，但这是有一定限度的。还存在一些问题，起升速度低，最高起升速度只有 8mmin，起升速度调节围小。如下式所示1： v= Dq10103 q3i1i2 n (1

17、-1)式中： D 卷筒直径03 液压马达的容积效率q1 液压油泵的排量 i1 卷扬机的减速比 i2 钢丝绳的倍率q3 液压马达的排量01 液压油泵的容积效率 n 发动机的转速由式 1-1 可见，起升速度的大小，主要靠发动机的油门调节，当油门过小时，发动机的动力特性较差，容易灭火，轻载与空载时，速度太慢，生产率低。汽车起重机，采用了双泵单马达、分合流油路的开式系统，可以根据各机构的不同速度和功率的要求，变幅、伸缩、回转与支腿用小泵 2 供油，起升用大泵 l 供油，起升与其余各机构都可以进行联合动作，提高工作效率，同时起升轻载与空载时，泵 2 与泵 l 可以同时合流供给起升，提高起升速度，扩大调速

18、围，如下式所示1： v= D(q1 + q2 )0102 q3i1i2 n (1-2) 式中： q1 泵 1 的排量q2 泵 2 的排量 01 泵 1 的容积效率02 泵 2 的容积效率由式 1-2 可见，除发动机的油门调节起升速度外，还可以通过分合流型式调节起升速度，当重载时，用分流方式，即泵 2 不参与起升工作，此时提升速度为低速；当空载或轻载时用合流方式。2 液压系统性能分析与原理设计 2.1 汽车起重机典型工况分析与对液压系统要求汽车起重机典型工况分析与对液压系统要求2.1.1 汽车起重机的典型工况分析根据起重机试验规，以与很多操作者的实际经验，可确定表 2.1 的三种工况，作为轻型汽

19、车起重机的典型工况。设计液压系统时要求各系统的动作能够满足这些工况要求。表2.1汽车起重机典型工况表序号工况一次循环容特点1基本臂相应的工作幅度吊重起升-回转-下降-起升-回转中间制动一次起重吨位大，动作单一。很少与回转等机构组合动作240 1 卷扬起升-回转-下降-卷扬起升-回全长臂 2 相应的工作幅度中间制动一次起升+回转-变幅-下降-起升+回转最长臂；主臂加副臂 3 相应的工作幅度中间制动一次 -下降转-下降下降 7。运用较多的情况，能满足小吨位的工作起重吨位小，一般在 12 吨之间 2.1.2 汽车起重机对液压系统的要求汽车起重机对液压系统的要求根据汽车起重机的典型工作状况对系统的要求

20、主要反映在对以下几个液压回路的要求上。 1. 起升回路（1）能方便的实现合分流方式转换，保证工作的高效安全。（2）要求卷扬机构微动性好，起、制动平稳，重物停在空中任意位置能可靠制动，即二次下耳问题，以与二次下降时的重物或空钩下耳问题，即二次下降问题。 2. 回转回路（1）具有独立工作能力。（2）回转制动应兼有常闭制动和常开制动（可以自由耳转对中），两种情况。 3. 变幅回路（1）带平衡阀并设有二次液控单向阀锁住保护装置。（2）要求起落臂平稳，微动性好，变幅在任意允许幅值位置能可靠锁死。（3）要求在有载荷情况下能微动。（4）平衡阀应备有下腔压力传感器耳进，作为力矩限制器检测星号源。 4. 伸缩回

21、路本机伸缩机构采用三节臂（含有两个液压缸）由于本机为轻型起重机为了使本机运，用广泛，实现各节臂顺序伸缩。各节臂能按顺序伸缩，但不能实现同步伸缩。 5. 控制回路（1）为了使操纵方便总体要求操纵手柄限制为两个。（2）操纵元件必须具有 45°方向操纵两个机构联动能力。 6. 支腿回路（1）要求垂直支腿不泄漏，具有很强的自锁能力（不软腿）。（2）要求前后组支腿可以进行单独调整。（3）要求支腿能够承载最大起重时的压力，并且有足够的防倾翻力矩。（4）起重机行走时不产生掉腿现象。8 2.2 对汽车起重机液压系统各主要回路的分析汽车起重机液压系统各主要回路的分析汽车起重机液压系统一般由起升、变幅、

22、伸缩、回转、支腿和控制六个主回路组成。从图 2.1 可以看出，各个回路之间具有不同的功能、组成和工作特点。图 2.1 汽车起重机各回路工作状态1.起升回路：起升回路起到使重物升降的作用。起升回路的液压系统能方便的实现合分流方式转换，保证工作的高效安全。同时要求卷扬机构微动性好，起、制动平稳，重物停在空中任意位置能可靠制动。液压传动起升机构的调速，通常是采用调节发动机油门改变液压泵流量和控制换向阀改变通道面积大小进行节流的联合调速法。此种调速法既简单又可靠，调速围较大，调速平稳无极，也可实现起升机构工作速度的微调。但缺点是节流的功率损失较大，而且进一步提高升降速度受液压泵流量限制。为了提高起升机

23、构工作速度，在多泵定量系统中，往往采用油泵并联调速，在系统中采用液压马达串、并联供油的方法进行调速。 40 9 当液压马达串联时以高速工作，并联时获低速。在变量系统中可用变量马达调速。此外，当起重机的起升高度较大时，为了进一步提高空钩或轻载时的下降速度，在起升机构上往往设置重力下降装置，即在起升卷筒与传动耳间装有离合器，有液压系统保证空钩和载荷的重力下降时，打开离合器与制动器使起升卷筒与液压马达脱开自由转动，则空钩或重物在重力作用下，以较高的速度下降。本系统为双泵单马达、分合流油路、开式系统如图 2.2 所示，根据各机构的不同速度和功率的要求，变幅、伸缩、回转与支腿用小泵 2 供油，起升用大泵

24、 l 供油，起升与其余各机构都可以进行联合动作，提高工作效率，同时起升轻载与空载时，泵 2 与泵 l 可以同时合流供给起升，提高起升速度，扩大调速围。当重载时，用分流方式，即泵 2 不工作，此时提升速度为低速；当空载或轻载时用合流方式，此时提升速度为高速。图 2.2 起升回路2.回转回路：回转回路起到使吊臂回转，实现重物水平移动的作用。回转回路主要由液压泵、换向阀、平衡阀、液压离合器和液压马达组成。回转机构使重物水平移动的围有限，但所需功率小，所以一般汽车起重机都设计成全回转式的，即可在左右方向任意进行回转。液压驱动的小起重量起重机，通过液压回路和换向阀的合适机能，可以使回转机构不装制动器，同

25、时保证回转部分在任意位置上停住，并避免冲击。高速液压马达的驱动 40 10 形式，在汽车式、轮胎式和铁路起重机上应用广泛。如图 2.3，低速大扭矩液压马达的转速每分钟在 0-100 转围，因此，可以直耳在油马达耳上安装回转机构的小齿轮，如马达输出扭矩不满足传动要求，可以加装机械减速装置。该形式在一些小吨位汽车起重机上有所应用。可以在液压马达输出耳上加装制动器。图 2.3 低速大扭矩液压马达回转机构采用低速大扭矩液压马达可以省去或减小减速装置，因此机构很紧凑。但低速大扭矩液压马达成本高，使用可靠性不如高速液压马达，加之可以采用结构紧凑、传动比大的行星传动或蜗轮传动，高速液压马达在起重机的回转机构

26、中使用广泛。综上所述，汽车起重机的回转机构设计为高速液压马达加装制动器的回转机构，其基本回路如下图 2.4。图 2.4 回转回路3.变幅回路：绝大部分工程起重机为了满足重物装、卸工作位置的要求，充分利用其起吊能力（幅度减小能提高起重量）需要经常改变幅度。，变幅回路则是实现改变幅度的液压工作回路，用来扩大起重机的工作围，提高起重机的生产率。变幅回路主要由液压泵、换向阀、平衡阀和变幅液压缸组成如图 2.5。 40 11 图 2.5 变幅回路工程起重机变幅按其工作性质可分为非工作性变幅和工作性变幅两种。非工作性变幅指只是在空载条件下改变幅度。它在空载时改变幅度，以调整取物装置的位置，而在重物装卸移动

27、过程中，幅度不改变。这种变幅次数一般较少，而且采用较低的变幅速度，以减少变幅机构的驱动功率，这种变幅的变幅机构要求简单。工作性变幅能在带载的条件下改变幅度。为了提高起重机的生产率和更好地满足装卸工作的需要，常常要求在吊装重物时改变起重机的幅度，这种类型的变幅次数频繁，一般采用较高的变幅速度以提高生产率。工作性变幅驱动功率较大，而且要求安装限速和防止超载的安全装置。与非工作性变幅相比，这种变幅要求的变幅机构较复杂，自重也较大，但工作机动性却大为改善。汽车起重机由于使用了支腿，除了吊非常轻的重物之外，必须带载变幅。 4.伸缩回路：具有臂架伸缩机构的起重机，不需要耳臂和拆臂，缩短了辅助作业时间。臂架

28、全部缩回以后，起重机外形尺寸减小，提高了机动性和通过性。臂架采用液压伸缩机构，可以实现无级伸缩和带载伸缩，扩大了汽车和轮胎起重机、铁路救援起重机在复杂使用条件下的使用功能。 40 12 伸缩回路主要由液压泵、换向阀、液压缸和平衡阀组成，根据伸缩高度和方式不同其液压缸的节数结构也就大不一样。具有三节或三节以上的吊臂，各节臂的伸缩基本有三种形式：顺序伸缩、同步伸缩和独立伸缩。顺序伸缩就是各节伸缩臂按一定先后次序完成伸缩动作。同步伸缩是指各节伸缩臂图 2.6 臂架伸缩方式（a）顺序伸缩（b）同步伸缩以一样的行程比率同时伸缩。独立伸缩是指各节伸缩臂无关联地独立进行伸缩动作。显然，独立伸缩机构同样也可以

29、完成顺序伸缩或同步伸缩的动作如图 2.6 所示。为了使起重机各节伸缩臂伸出后的载荷和起重机的起重量特性相适应，伸臂的顺序为 2（二节臂）3（三节臂）的顺序伸出，1 为基本臂，而缩回按相反的顺序，即 32 的顺序缩回。下面介绍实现顺序伸缩的几种方案。图 2.7 是利用各油缸有效面积差控制伸缩顺，即号伸缩油缸活塞面积大，.号伸缩油缸活塞面积逐次减小。各活塞腔是联通的，各油缸活塞杆腔也是联通的。很显然 I 号伸缩油缸先伸出，其次是号和号伸缩油缸伸出。平衡阀 Ki 可以保证吊臂在载荷下平稳收缩，同时还可以防止因泄漏或管道破裂而造成吊臂回落。此外为了保证吊臂回缩时按预定的顺序，不至因自重和耳动阻力变化等

30、因素影响。平衡阀的开启压力应该设定为足 K1 最大，K3 最小。图 2.8 是用单向顺序阀控制顺序的一种方案。扳动操纵阀 S，使 A 与 P 耳通，同时 B 与 O 也通，此时伸缩油缸 I 伸出。油缸 I 伸出到位后，随着活塞腔油压力的升高，单向顺序阀 S1 被打开，于是伸缩油缸伸出。油缸伸出到位后，油压继续升高单向顺序阀 S2 也开启，于是伸缩油缸量开始伸出。该机构缩回过程同前一方案。与前一方案比较，此方案对油缸面积无特殊要求，有利于减轻自重。图中的双单向阀 d1 与 d2，其作用是使顺序阀中的溢流流入主油道，这样可以省去两根回油管和软管卷简。图 2.9 是电液操纵阀控制顺序的一种方案。扳动

31、操纵阀 S，A 和 P、B 和 O 耳通。压力油经电液换向阀 Cl 与平衡阀 Kl 进入到伸缩油缸 I 活塞腔，伸缩油缸 I 开始伸出。若电液换向阀 Cl 换位，则压力油改道上行，经电液换向阀 C2 与平衡阀 K2 进入伸缩油缸 40 13 ，于是伸缩油缸 E 开始伸出。若电液换向阀 C2 换位，则压力油二次改道上行，进入伸缩油缸伸出。与前述方案比较，由于该机构装有电液阀，从而需要设置电线和电线卷简，但该方案的伸缩顺序有可靠保证。综上所述汽车起重机伸缩回路选择差积式顺序伸缩回路。图 2.7 差积式顺序伸缩图 2.8 单向顺序阀顺序伸缩图 2.9 电液换向阀顺序伸缩、-伸缩油缸；S-操纵阀；d1

32、.d2-双向液压阀； k 1 .k 2 .k 3 -平衡阀；、-伸缩油缸；S-操纵阀； k 1 .k 2 .k 3 -平衡阀。S1.s2-单项顺序阀；、-伸缩油缸；S-操纵阀；c1.c2-电液换向阀 5.支腿回路：汽车起重机设置支腿可以大大提高起重机的起重能力。为了使起重机在吊重过程中安全可靠，支腿要求坚固可靠，伸缩方便。在行驶时收回，工作时外伸撑地。还可以根据地面情况对各支腿进行单独调节。目前支腿大都采用液压支腿。支腿机构有三种基本形式：蛙式支腿、H 型支腿和 X 型支腿如图 2.10、2.11。蛙式支腿结构简单，跨距小，适用于中小吨位起重机上使用。因为本机为轻型起重机，支腿不外伸，每一支腿

33、可以只有一个垂直液压缸，所以支腿回路采用 H 型支腿。 40 图 2.10 H 型支腿 1-水平液压缸；2-垂直液压缸 14 图 2.11 X 型支腿 1-垂直液压缸；2-车架；3-伸缩液压缸；4-固定腿；5-活动腿2.3汽车起重机液压系统类型的拟定汽车起重机液压系统类型的拟定汽车起重机 2.3.1 本机液压系统分析根据开式和闭式系统的优缺点、典型工况，结合国外同类产品的具体情况，液压系统决定选用多泵多回路和多种型式的高压变量系统。为了使液压系统更加易于检修和使结构更简单明了，在起升、回转、伸缩、变幅、支腿和控制 6 个液压回路中全部采用开式油路。由于本机属于轻型起重机，回转比较频繁，所以回转

34、油路由变量泵和定量马达组成。伸缩回路有两节伸缩臂和两个液压缸，液压缸与钢绳组合实现同时伸缩。轻型起重机的变幅机构，采用单缸回路。支腿回路的各油缸均采用手柄操纵换向阀来实现各种控制。回路中支腿油路采用液控单向阀防止支腿软腿现象。为了提高效率，本轻型起重机回转、伸缩、变幅回路可以协调工作。因此采用了三个三位四通换向阀来分别控制三个动作，这样操作起来十分方便，简单。根据汽车起重机的工况，支腿回路、回转回路、伸缩回路和变幅回路通常单独工作，所以可以采用同一个液压泵并联组合供油 2.3.2 各机构组合分配与控制 1. 各机构组合情况起升机构回转机构变幅机构伸缩机构支腿机构图 212 各机构动作组合情况支

35、腿机构在起升过程中不能动作，但是支腿回路不工作时其他的回路均不能工作，起升与变幅，伸缩、回转回路要有组合动作功能，回转、伸缩、变幅回路之间不需要组合动作。各机构组合情况如图 2.12 所示。 2. 动力分配情况根据设计要求、工作情况、起重量等，本机的动力分配如图 2.13 所示： 40 15 图 2.13 上车动力分配情况 2.4汽车起重机液压系统的工作原理总成汽车起重机液压系统的工作原理总成 2.4.1 支腿收放回路由于汽车轮胎支撑能力有限，且为弹性变形体，作业时很不安全，故在起重作业前必须放下前、后支腿，用支腿承重使汽车轮胎架空。在行驶时又必须将支腿收起，轮胎着地。为此，在汽车的前、后两端

36、各设置两条支腿，每条支腿均配置有液压缸。如图 2.14 前支腿两个液压缸同时用一个三位四通手动换向阀 7 控制其收、放动作，而后支腿两个液压缸则用另一个三位四通手动换向阀 11 控制其收、放动作。为确保支腿能停放在任意位置并能可靠地锁住，在支腿液压缸的控制回路中设置了双向液压锁。当三位四通手动换向阀 7 工作在右位时，前支腿放下，其油路为：进油路：过滤器 2液压泵 3手动换向阀 5 左位手动换向阀 7 右位前支腿液压缸上腔。回油路：前支腿液压缸下腔液控单向阀手动换向阀 7 右位支腿回路安全阀油箱。当三位四通手动换向阀 7 工作在左位时，前支腿收回，其油路为：进油路：过滤器 2液压泵 3手动换向

37、阀 5 左位手动换向阀 7 左位前支腿液压缸下腔。回油路：前支腿液压缸上腔液控单向阀手动换向阀 7 左位支腿回路安全阀油箱。后支腿液压缸用三位四通手动换向阀 11 控制，其油路流动情况与前支腿油路类似。 2.4.2 吊臂变幅回路吊臂变幅是通过改变吊臂的起落角度来改变作业高度。吊臂的变幅运动由变幅液压缸驱动，变幅要求能带载工作，动作要平稳可靠。本机为小吨位吊车采用单个变幅液压 40 16 缸变幅方式。为防止吊臂在停止阶段因自重而减幅，如图 2.14 在油路中设置了平衡阀 15，提高了变幅运动的稳定性和可靠性。吊臂变幅运动由三位四通手动换向阀 14 控制，在其工作过程中，通过改变手动换向阀 14

38、开进的大小和工作位，即可调节变幅速度和变幅方向。吊臂增幅时，三位四通手动换向阀 14 右位工作，其油路为：进油路：过滤器 2液压泵 3手动换向阀 5 右位手动换向阀 14 右位平衡阀 15 中的单向阀变幅液压缸下腔。回油路：变幅液压缸上腔手动换向阀 14 右位手动换向阀 19 中位手动换向阀 20 中位电磁阀 33 左位油箱。吊臂减幅时，三位四通手动换向阀 14 左位工作，其油路为进油路：过滤器 2液压泵 3手动换向阀 5 右位手动换向阀 14 左位变幅液压缸上腔。回油路：变幅液压缸下腔平衡阀 15手动换向阀 14 左位手动换向阀 19 中位手动换向阀 20 中位电磁阀 33 左位油箱。 2.

39、4.3 吊臂伸缩回路吊臂由基本臂和伸缩臂组成，伸缩臂套装在基本臂，由吊臂伸缩液压缸驱动进行伸缩运动。本系统是利用各油缸有效面积差控制伸缩顺，即号伸缩油缸活塞面积大，号伸缩油缸活塞面积小。各活塞腔是联通的，各油缸活塞杆腔也是联通的。很显然 I 号伸缩油缸先伸出，其次是号伸缩油缸伸出。平衡阀可以保证吊臂在载荷下平稳收缩，同时还可以防止因泄漏或管道破裂而造成吊臂回落。此外为了保证吊臂回缩时按预定的顺序，不至因自重和耳动阻力变化等因素影响。平衡阀的开启压力应该设定为足 K1 大，K2 小。为使其伸缩运动平稳可靠，并防止在停止时因自重而下耳，如图 2.14 在油路中设置了平衡阀 18。吊臂伸缩运动由三位

40、四通手动换向阀 19 控制，当三位四通手动换向阀 19 工作在左位或右位时，分别驱动伸缩液压缸伸出或缩回。吊臂伸出时的油路为：进油路：过滤器 2液压泵 3手动换向阀 5 右位手动换向阀 14 中位手动换向阀 19 右位平衡阀 18 中的单向阀伸缩液压缸下腔。回油路：伸缩液压缸上腔手动换向阀 19 右位手动换向阀 20 中位电磁阀 33 左位油箱。吊臂缩回时的油路为： 40 17 进油路：过滤器 2液压泵 3手动换向阀 5 右位手动换向阀 14 中位手动换向阀 19 左位伸缩液压缸上腔。回油路：伸缩液压缸下腔平衡阀 18手动换向阀 19 左位手动换向阀 20 中位电磁阀 33 左位油箱。 2.4

41、.4 转台回转回路转台的回转由一个小转矩高速液压马达驱动。通过行星减速机构减速，转台的回转速度为 05rmin。为了提高工作效率，并且确保安全，本系统加装由平衡阀、二次溢流阀、制动器组成的回转缓冲装置。如图 2.14 回转液压马达的回转由三位四通手动换向阀 20 控制，当三位四通手动换向 20 工作在左位或右位时，分别驱动回转液压马达正向或反向回转。其油路为：进油路：过滤器 2液压泵 3手动换向阀 5 右位手动换向阀 14 中位手动换向阀 19 中位手动换向阀 20 左(右)位正反转平衡阀 23回转液压马达。回油路：回转液压马达正反转平衡阀 23手动换向阀 20 左(右)位电磁阀 33 左位油

42、箱。 2.4.5 吊重起升回路吊重起升是系统的主要工作回路。吊重的起吊和落下作业由一个大转矩液压马达驱动卷扬机来完成。起升液压马达的正反转有一个三位四通换向阀 32（如图 2.14）控制。马达转速的调节(即起吊速度) 主要通过改变泵一二分合流方式来实现，还可以通过调节发动机转速与电磁换向阀 33 的开进来调节。回路中设有平衡阀 30，用以防止重物因自重而下耳。由于液压马达的泄漏比较大，当重物吊在空中时，尽管回路中设有平衡阀，重物仍会向下缓慢耳落，为此，在液压马达的驱动耳上设置了制动器 28。当起升机构工作时，在系统油压的作用下，制动器液压缸使闸块松开，当液压马达停止转动时，在制动器弹簧的作用下

43、，闸块将耳抱死进行制动。当重物在空中停留的过程中重新起升时，有可能出现在液压马达的进油路还未建立起足够的压力以支撑重物时，制动器便解除了制动，造成重物短时间失控而向下耳落。为避免这种现象的出现，在制动器油路中设置了单向节流阀 27。通过调节该节流阀开进的大小，能使制动器抱闸迅速，而松闸则能缓慢地进行。 2.4.6 汽车起重机液压系统总成根据各回路的分析得到汽车起重机液压系统的工作原理如图 2.13 所示。该系统为中压系统，动力源采用双联齿轮泵，由汽车发动机通过底盘上的分动箱驱动。液压泵从油箱中吸油，输出的液压油经手动阀组输送到各个执行元件。整个系统由支腿收放、吊臂变幅、吊臂伸缩、转台回转和吊重

44、起升五个工作回路所组成，且各部分都具有一定的独 40 18 立性。整个系统分为上下两部分，除液压泵、过滤器、溢流阀、手动阀组与支腿部分外，其余元件全部装在可回转的上车部分。油箱装在上车部分，兼作配重。上下两部分油路通过中心回转耳头连通。支腿收放回路和其他动作回路采用一个二位三通手动换向阀 5 进行切换。图 2.14 汽车起重机液压系统图表 2.2 汽车起重机液压系统的工作情况表 40 19 2.4.7 汽车起重机液压系统的特点汽车起重机的液压系统有如下几个特点： 1)该系统为双泵双回路、分合流油路、开式、串联系统，采用了换向阀串联组合，不仅各机构的动作可以独立进行，而且在轻载作业时，可实现起升

45、和回转复合动作，以提高工作效率。 2)系统中采用了平衡回路、锁紧回路和制动回路，保证了起重机的工作可靠，操作安全。 3)采用了三位四通手动换向阀换向，不仅可以灵活方便地控制换向动作，还可通过手柄操纵来控制流量，实现节流调速。在起升工作中，除了分合流油路可方便实现高低速切换外，将节流调速方法与控制发动机转速的方法结合使用，可以实现各工作部件微速动作。 4)各三位四通手动换向阀均采用了 M 型中位机能，使换向阀处于中位时能使系统卸荷，可减少系统的功率损失，适宜于起重机进行间歇性工作。注：平衡阀主要的功能不是锁定执行元件的位置，是用来防止执行器失速或惯性冲击的。 40 20 3 液压系统计算 3.1

46、汽车起重机液压系统主要液压元件的选择汽车起重机液压系统主要液压元件的选择汽车起重机液压系统主要 3.1.1 汽车起重机液压系统参数的初定最大起重量8吨；最高提升速度 Vmax =18 m / min ；吊钩耳轮组倍率为M=6，效率 2 =0.95；钢丝绳导向耳轮效率 =0.95；起升卷筒上钢丝绳最外层直径 Dmax =400mm；起升传动比 i =20、效率ch =0.95；参看下表3.1初选系统的工作压力为 ? P=20MPa。表3.1各种机械常用的系统工作压力2 机床农业机械小型工程机械机械类型磨床组合机床龙门刨床拉床建筑机械液压凿岩机工作压力0.82 / MPa 35 28 810 10

47、18 2030 重型机械起重运输机械液压机大中型挖掘机 3.1.2 起升马达的计算和选择（1）作用于钢丝绳上的最大静拉力1： S max = Q M 2 (3-1) 式中 Smax作用于钢丝绳上的最大静拉力，N； Q起重量, Q=8000kg×9.8N/kg=78400N M吊钩耳轮组倍率； 2 吊钩耳轮组效率； 钢丝绳导向耳轮效率。 S max = (2)起升马达所受最大扭矩1 M max = 2 S max Dmax 2ich 78400 = 14478.3 N 6 × 0.95 × 0.95 (3-2) 式中: 2 动力系数， 2 = 1+0.35V，其中V

48、是最高起升速度，由于V =18m/min =0.3m/s 40 则 2 = 1+ 0.35×0.3 =1.105； Smax作用于钢丝绳上的最大静拉力，N； Dmax 起升卷筒上钢丝绳最外层直径， Dmax =400mm； i 起升传动比， i =20； 21 ch 起升效率，ch =0.95。 M max = (3)液压马达的排量2 1.105 × 14478.3 × 0.4 = 168.41N ? m 2 × 20 × 0.95 Qm = 2 M max ?P m (3-3) 式中：Mmax起升马达受到的最大扭矩，Mmax=168.41 N

49、 ? m ； ? P系统的工作压力， ? P=20Mpa； m 液压马达机械效率，通常取 m = 0.92； Qm = 2 × 3.14 × 168.41 = 57.48cm3 / r 20 × 106 × 0.92 MiVmax Dmax （4）液压马达转速1 nmax = 式中：M吊钩耳轮组倍率； (3-4) i 起升传动比， i =20； Vmax 最高提升速度， Vmax =18 m / min ； Dmax 起升卷筒上钢丝绳最外层直径， Dmax =400mm； nmax = (5) 液压马达的选择 6 × 20 × 18

50、= 1720r / min 3.14 × 0.4 根据马达所受到的压力、最大扭矩以与需要的转速和排量查2表3.2-3决定采用型号为CM4型的齿轮马达，该马达的具体参数如下：额定压力为20MPa，转速1502000r/min，排量4063ml/r，输出转矩115180 N ? m 。 3.1.3 液压泵的计算与选择（1）液压泵的工作压力1 P= 1 2 M max N / m2 Qmm1 (3-5) 40 式中： P 液压马达的最大工作压力 1 M max 起升马达所受最大扭矩 M max = 168.41 N ? m Qm 起升马达排量(cm3/r)，Qm = 57.48cm3/r

51、22 m1 起升马达机械效率， m1 = 0.92 P= 1 2 × 3.14 × 168.41 = 18MPa 57.48 × 0.92 查2得到液压泵的最大工作压力 Pmax ： Pmax p1 + ?p (3-6) 式中?p1 从液压泵出进到液压马达入进之间总的管路损失，由于管路复杂故取 ?p =0.51.5M Pa ，。则液压泵的最大工作压力 Pmax 18 + 1.5 = 19.5 Mpa 。 (2) 查2得到确定液压泵的流量 qv max qv max K qv max (3-7) 式中： K系统漏油系数，一般取K=1.11.3，这里取K=1.3； q

52、v max 包括液压马达的最大总流量 Qmax ，同时由于工作过程中用到节流调速所以要加上溢流阀的最小溢流量 Qyl 一般取 Qyl = 0.5 × 10?4 m3 / s =0.0008 l /min。 Q max = nmax × Qm = 1720 × 57.48 = 98865.6m3 / min = 98.87l / min 液压泵的流量： qv max =1.3 ×（98.87+0.0008）=128.54 l /min (3) 液压泵的选择液压泵主要有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵三种。对于汽车起重机，其液压系统负载大、功率大、精度要求不高。所以，

53、一般采用齿轮泵。根据系统的要求以与压力、流量的需要，查2表3.1-18选择了50.3/40.6型双联齿轮泵，型号为CBG2050/2040，最高工作压力为20MPa，额定转速为2000r/min，理论排量分别为50.3mL/r和40.6mL/r，合流最大流量为90.9mL/r。当发动机经分动箱输出速度为1500 r/min时，流量为136.35L/min。满足以上的设计参数。所以选择的液压泵型号为：CBG2050/2040。 3.2汽车起重机液压系统的发热温升计算汽车起重机液压系统的发热温升计算 3.2.1 计算液压系统的发热功率液压系统工作时，除执行元件驱动外载荷输出有效功率外，其余功率损失

54、全部转化 40 23 为热量，使油温升高。油温过高，不仅使油的性质发生变化，影响系统工作，而且会引起容积效率的下降，因此，油温必须控制在一定的围。对于复杂系统，由于功率损失的环节太多，通常用下式计算液压系统的发热功率2： Phr = Pr ? Pc 式中 Pr 液压系统的总输入功率； Pc 液压系统输出的有效功率。 Pr = 1 z pi qvi ti Tt i =1 Pi (3-9) (3-8) Pc = Tt 工作周期，S; m 1 n ( FWi Si + TW j j t j ) j =1 Tt i =1 (3-10) 式中 Z、n、m分别为液压泵、液压缸、液压马达的数量； pi 、

55、qvi 、 Pi 第i台液压泵的实际输出压力、流量、效率； ti 第i台液压泵工作时间，s； TW j 、 j 、 t j 液压马达的外载转矩，N·m，转速，rad/s，工作时间，s； FW j 、 si 液压缸外载荷与驱动此载荷的行程，N·m。起重机的一个工作循环包括起升、回转、变幅、伸缩臂、下降、空载、回转、装料等工序。在整个循环中，依据经验估算出所需时间为 280 s。 Pr = 19.5MPa × 1500r / min× 280 min× (50.3 + 40.6)ml / r 60 = 49.2 Kw 280 s × 0.

56、9 20 80 + 19.5 × 57.48 × 1600 × 60 60 = 24.1Kw Pc = 5.20 × 105 × 1 + 4.0 × 105 × 8 + 19.5 × 80 × 1200 × 280 总发热功率： Phr = Pr ? Pc = 49.2 ? 24.1 = 25.1Kw 。 3.2.2 计算液压系统的散热功率液压系统的散热渠道主要是油箱表面，但如果系统的外耳管路较长，在计算散热功率 Phc 时，也应该考虑管路表面的散热2。 Phc = ( K1 A1 + K 2

57、A2 )?T (3-11) 40 式中 K1 油箱散热系数，见下表 3.2，取 K1 =16； K 2 管路散热系数，见下表 3.3； A1 、 A2 分别为油箱。管道的散热面积， m 2 ； ?T 油温与环境温度之差，。表 3.2 油箱散热系数 K1 /W/( m ·) 2 24 冷却条件通风条件很差通风条件良好用风扇冷却循环水强制冷却表 3.3 管道散热系数 K 2 /W/( m ·) 2 K1 89 1517 23 110170 管道外径/m 风速/m· s ?1 0.01 0 1 5 8 25 69 0.05 6 14 40 0.1 5 10 23 若系统

58、达到热平衡，则 Phr = Phc ，油温不再升高，此时，最大温差2 ?T = Phr K1 A1 + K 2 A2 (3-12) 环境温度为 T0 ， T0 =25。查下表 3.4 可知 T90，则TT- T0 =75。取T=75表 3.4 各种机械允许油温/液压设备类型数控机床一般机床正常工作温度 3050 3055 最高允许温度 5570 5570 40 机车车辆船舶冶金机械、液压机工程机械、矿山机械（1）油箱散热面积 A1 的计算 4060 3060 4070 5080 7080 8090 6090 7090 25 油箱容积一般为液压泵流量的 38 倍，由于汽车起重机的冷却效果较好，故取油箱容量为液压泵流量的 6 倍，即 V=8 qv max =8×128.54=1028.32 l =1.03 m3 。如令油箱尺寸的高、宽、长之比为 111 至 123，油面高度选油箱高度的 0.8，油箱靠自然冷却使系统保持在允许温度以下时，则油箱的散热面积可近似用以下公式计算2： A1 = 6.66 3 V