管桥专项施工方案.doc

1、管桥专项施工方案管桥专项施工方案 工程名称：_县工业园区高捷园污水处理厂配套管网（一期）建设单位：_建设投资有限公司 监理单位：省城市建设工程监理有限公司 施工单位：建设工程有限公司 编 制 人：审 核 人：二一六年_月_日 目 录 1、工程概况 1 1.1 工程总概述 1 1.2 管桥工程概况 1 1.3 设计对施工的基本要求 2 2、管桥主要施工方法及工艺流程 3 2.1钻孔灌注桩方案 3 2.2独立基础方案 9 2.3墩柱施工方案 11 2.4盖梁施工方案 13 2.5满堂脚手架搭拆方案 14 2.6管道安装方案 25 3、施工工期 27 4、质量保证措施 27 5、机械设备计划表 29

2、 6、施工组织构架 29 7、施工安全措施 30 7.1、安全施工措施 30 7.2 安全用电措施 31 7.3 机具管理措施 31 8、安全防火措施 31 9、环境保护 32 10、职业卫生 32 11、文明施工措施 33 附：满堂脚手架平面图、正、侧剖面图 33 1、工程概况 1.1 工程总概述 _县工业园区高捷园污水处理厂配套管网（一期）工程项目分为4个标段。I标段为污水处理厂处dn1000污水干管段，包含污水干干管2405米，污水管桥2座；标段为中核建中至I标段设计起点处，包含dn800污水干管共1904米，管桥3座；标段为重啤至I标段设计起点处，dn500的污水干管共计1283米；标

3、段为高场镇通江街至中核建中标段设计起点处，重力流污水干管管径dn500、dn600，共计3387米，压力流管道管径为D325×12，共计620米，污水桥7座，污水提升泵站1座。1.2 管桥工程概况 本工程管道穿越河道、鱼塘时采用管桥的施工工艺进行穿越，管桥具体工作量如下：I标段管桥 管桥编号 过河塘方式 管径 钢管壁厚 跨度(m) 跨越河流 1# 设立支墩 标段管桥 管桥编号 过河塘方式 管径 钢管壁厚 跨度(m) 跨越河流 1# 钻孔桩管桥 DN800 14 16 泥鳅沟 2# 钻孔桩管桥 DN800 14 20 尤家咀 3# 钻孔桩管桥 DN800 14 20 标段管桥 管桥编号

4、 过河塘方式 管径 钢管壁厚 跨度(m) 跨越河塘 1# 钻孔桩管桥 DN600 14 16 鱼塘 2# 钻孔桩管桥 DN600 14 18 3# 钻孔桩管桥 DN600 14 20 4# 钻孔桩管桥 DN600 14 16 打鱼湾 5# 钻孔桩管桥 DN600 14 14 殷家坡 6# 钻孔桩管桥 DN600 14 16 7# 钻孔桩管桥 DN120_14 16 加档湾 1.3 设计对施工的基本要求 1.3.1设计参照验收规范 工程结构可靠度设计统一标准 GB501532021 混凝土结构设计规范 GB500102021 建筑结构荷载规范（20_6版）GB5000920_1 给水排水工程管道

5、结构设计规范GB5033220_2 建筑地基基础设计规范 DGJ08-11-2021 建筑桩基础技术规范 JGJ942021 1.3.2、工程验收标准 混凝土结构工程施工质量规范GB50204-20_2(2021年版) 建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-20_2 给水排水管道工程施工及验收规范GB50268-2021 1.3.3、材料 （1）混凝土强度等级：管桥钢筋混凝土支架、支墩为C30，灌注桩为水下混凝土C30，水泥采用普通硅酸盐水泥，强度等级不底于42.5，骨料选择良也级配。（2）钢筋：钢筋直径为HPB300级钢筋，fyk=300N/mm2，fy=270N/mm2；钢筋直径

6、为HRB335级钢筋，fyk=335N/mm2，fy=300N/mm2；其质量分别符合现行国家标准钢筋混凝土用热轧光圆钢筋（GB13013）及钢筋混凝土用热轧带肋钢筋（GB1499）。1.3.4 灌注桩施工要求 （1）灌注桩采用潜水钻成孔或回旋钻成孔法施工，施工前必须试成孔，数量不得少于2个，以便核对地质资料，检验所选的设备施工工艺及技术要求是否适宜，如出现缩颈、坍孔、回淤等不能不满足要求时，应拟定补救技术措施，或重新考虑施工艺。（2）施工时应复核测量基线，水准点及桩位，桩基轴线偏差不得超过1/6桩的设计直径。（3）本工程灌注桩按磨擦端承桩设计，钻孔达到设计深度后，应立即进行清孔，在浇捣混凝土

7、前，孔底沉渣厚度应不大于100mm。（4）施工时应埋设孔口护筒，护筒内径应比钻头直径大100mm，埋设深度视实际需要而定，为保持护筒的位置正确、稳定，护筒与坑壁之间应用无杂质粘土填实，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。（5）为防止坍孔，可用泥浆护壁，泥浆的稠度应控制适当，注入干净泥浆的比重应控制在1.1左右，排出泥浆的比重宜为.21.4。（6）泥浆宜选用塑性指数l10的粘性土除去杂质后调制，施工中应检测泥浆比重粘度，含砂量和胶体率。（7）当缩颈、坍孔严重，或泥浆突然漏失时，应立即回填粘土，待孔壁稳定后再钻，钻孔倾斜时，可往复扫孔纠正。（8）钢筋骨架主筋外侧设置定位钢筋环或混凝土块，以确

8、保钢筋骨架的正确位置和确保保护层厚度，当采用分段制作钢筋笼时，其接头应采用焊接，搬运时应采取适当措施，防止扭转、弯曲，埋设钢筋骨架时，应避免碰撞孔壁。（9）检查成孔质量合格后，应尽快灌注混凝土，灌注的充盈系数为1.21.3。桩顶混凝土浇筑采取措施，保证混凝土达到设计要求。（10）在桩身混凝土达到70强度后，可浇筑承台，此时如发现桩位在原承台尺寸外，则应加大承台宽度，以保证承台边线距桩边不小于300mm，并应保证承台的水平度。（11）桩质量检验：所有灌注桩均需检测测定单桩桩身质量和承载力。（12）桩及承台等施工及检测均应严格遵守建筑桩基技术规范之规定。2、管桥主要施工方法及工艺流程 2.1钻孔灌

9、注桩方案 （1）测量放样：测量队用全站仪放出桩位,并报监理工程师复核签认。（2）制作钢护筒及埋设：护筒的制作：全部采用钢护筒，护筒内径比钻孔桩设计直径大40cm，每节护筒的高度为1.5m，视具体情况确定一节或两节护筒相接，采用电焊加水密性材料连接，确保护筒有足够的刚度并不漏水。护筒的埋设：护筒的埋设采取人工挖埋法、辅以加压法将护筒底埋入稳定土层，护筒外侧用粘土填筑，分层夯实，保证护筒位置平、直、稳固、准确、不变位、不漏水，其平面位置偏差不大于5cm，倾斜度的偏差不大于±0.5。由现场工程师在开钻前对护筒再进行一次复核，确保桩位正确。孔内水位宜高出护筒脚0.5m以上或者地下水位以上1.

10、5m2.0m，并检测护筒顶面高程和直径，在护筒上标示以备钢筋笼定位。护筒位置的保护：在护筒外侧80cm处设置辅桩，进行钻孔过程中护筒及桩位的准确。护筒的保护：在钻进过程中采用四根钢丝或细钢筋将护筒固定在钻机平台或钻机底座处。（3）钻孔施工 钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，确保桩位准确无误。主要应包括机具设备的检查和维修。采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢辎重上运行平稳。在钻孔方法上，根据本工程桩基础为嵌岩桩，优先采用冲击成孔法。在钻孔过程中始终严格控制和保持孔内水头，高出地下水位或施工水位2m以上，以保持孔壁稳固。冲击成孔注意事项：开钻前，向护筒

11、内注满水，用冲击锤小冲程（1.0-1.5m）反复冲击造浆，必要时添加黄土或膨润土造浆，待护筒内泥浆保持一定浓度后开钻；正常钻进时要注意及时松放钢丝绳的长度。不同土质采用不同的冲程和泥浆，最大冲程不超过6m；成孔过程中，应经常检查孔内有无异常情况，钻架有无倾斜，各部连接是否松动；并防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。制备泥浆：护壁用的涨浆选用塑性指数大于25的优质粘土，有自造浆能力地层处在孔位外加水空转形成泥浆，无自造浆能力地层处在泥浆内加膨润土拌制泥浆，用泥浆泵进行泥浆循环；钻孔过程中，要随时检查泥浆比重、粘度、钻孔深度。根据出渣确定地层，以控制钻孔速度。钻孔过程中严格控制钻孔速度，预防出现缩孔、

12、护孔坍孔现象。桩孔的钻进采取分班作业，连续作业，连续施工，现场工程人员负责注意土层的变化，在地层变化处应采取渣样，记入记录表中，并与地质剖面图核对。每次的渣样应编号保存，直至工程验收。在钻孔过程中，现场技术员要随时检查桩位、孔径、孔深、倾斜度及地质情况，认真填写钻孔记录。钻孔过程中注意保持水头高度，不足时及时调整，并分析p 水头突然下降的原因。钻孔中出现异常情况，应进行处理，并应符合下列要求：坍孔严重时，可加大泥浆相对密度继续钻进，严重时必须回填重钻。出现流沙时，应酬增大泥浆相对密度，提高孔内压力或用黏土、大泥块、泥砖投下。钻孔偏斜、弯曲不严重时，可重新调整钻机在原位反复扫孔，钻孔正直后继续钻

13、进。性严重偏斜、弯曲、梅花孔、探头石时，应回填重钻。出现缩孔时，可提高孔内泥浆量或加大泥浆相对密度采用上下反复扫孔的方法，恢复孔径。冲击钻孔发生卡钻时，不宜强提。应采取措施，使钻头松动后再提起。钻孔至设计标高后，对孔底岩样、孔径、孔深进行自检，合格后进行清孔，以确保孔底沉淀、泥浆指针满足设计规范要求。岩层中钻进时，尽量提高孔底的泥浆比重和稠度，使孔底泥浆由一般的钻渣托浮力变为握裹力，使钻头冲击下的岩块裹于泥浆中，以减少岩石的重复破碎。施工中反复投粘土、冲击和掏渣，以提高钻进速度。水头控制一般以高出地下水位或河面1.5m左右为宜。采用及时补浆、抽浆、掏渣的办法始终保持与孔外水面有1.5m的固定高

14、差，以保证孔内水压的稳定和孔壁的安全。成孔检验：钻孔作业连续进行一次完成，钻孔达到设计标高后，应对孔径、孔深进行检查，确认合格后即进行清孔。清孔时，必须保持孔内水头，防止坍孔。清孔后应对泥浆试样进行性能指标试验。相对密度：1.031.1；粘度：1720Pa·s;含砂率小于2；胶体率98 清孔后的沉渣厚度应符合设计要求。设计未规定时，支承桩的沉渣厚度不应大于100mm。孔深采用测绳进行检测，以护筒顶面或钻机平台标高为准,用测绳下吊一个重锤，下探至钻孔底部再用钢卷尺，测出下探绳长，计算得出孔深、孔底标高。经检验确认桩孔满足设计要求后，填写成孔检查单，并经监理工程师签字认可后，开始清孔作业

15、并提钻。（4）钢筋笼制安 钢筋经事先检查、试验合格； 钢筋焊接采用E4303型焊条； 电焊工持证上岗； 保证规范要求的整体外形尺寸，搭接长度及焊缝尺寸，焊缝符合要求； 保证钢筋笼中各型号钢筋位置准确、稳固，经监理工程师检查签认。 经现场监理工程师检验合格后，悬挂合格标识牌，运至孔口附近准备入孔。钢筋笼安装要认真对中，保证桩壁砼保护层的厚度及钢筋笼标高符合设计要求。钢筋笼安装完毕后，再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉渣厚度，如超过规定，应进行二次清孔。清孔后泥浆性能指标报现场监理工程师验收。（5）浇筑水下混凝土的导管应符合下列规定 水下砼采用灌浆导管法灌注，导管直径30cm，节长为2m，导管内壁应

16、光滑圆顺，管间连接为法兰盘；隔水采用拔球法。导管在使用前要对其规格、质量和拼接构造进行压水试验。要求压水试验时的压力应不小于灌注砼时导管可能承受的最大压力。导管轴线偏差不宜超过孔深的0.5，且不宜大于10cm。（6）灌注水下砼 在灌注水下混凝土前，宜向孔底射水（或射风）翻动沉淀物35min。在混凝土连续灌注，中途停顿时间不宜大于30,min。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。灌注混凝土应采取防止钢筋骨架上浮的措施。水下混凝土强度为详设计要求，采用商品砼，其灌注时的坍落度为180220mm，配合比配制强度应比设计强度高出1020。在灌注水下混凝土前，宜向孔内灌注砼时，在大灌浆斗颈部设置

17、一个隔水木球栓，下面垫一层塑料布，球栓由细钢丝绳栓住挂在横梁上，大灌浆斗装满足够的混凝土，起拔球栓，利用初灌砼的压力排水，以保证导管埋深，从而保证水下砼的质量。进行水下砼的灌注时，导管接头不得漏水或漏气；提升导管时，不得有摇动，要维持孔内静水状态，起拔导管要保证导管底部埋深不少于2m，并不得大于6m，灌注完成后的钻孔桩桩顶应比设计高度至少高出50cm，以便清除桩头浮浆砼后，保证截面处砼有良好的质量。首批混凝土数量计算：所需混凝土数量可参考以下公式计算：V R2 (H1+H2)+ r2h1 式中V-灌注首批混凝土所需数量(m3)；R-桩孔半径(m)；H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0.3-0.

18、5m；H2-导管初次埋置深度，不小于0.8m；r-导管半径(m)；h1-桩孔内混凝土达到埋置深度H2 时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m）混凝土灌注时，可在导管顶部放置混凝土漏斗，其容积大于首批灌注混凝土数量，确保导管埋人混凝土中的深度。钻孔灌注桩工程施工隐蔽在河床底下，属于特殊过程。施工中，必须严格按照特殊过程的要求进行施工质量控制，对每一道工序的施工质量实行严格监控，确保桥梁钻孔灌注桩这一分项工程的施工质量合格。（6）声测法检测桩基 声测管的埋设：声测管采用金属管，对称埋设两根，其内径比换能器大15mm，一般为45mm-60mm。声测管连接采用螺纹连接，并保证接头密封，管底

19、密封，管口加盖，不漏水。在进行桩身混凝土浇筑前，宜在声测管内灌满清水。声测管绑扎在钢筋笼内测，确保牢固，顺直，且相互平行，定位准确。声测管须埋设至桩底，管口宜高出桩顶面300mm以上，管口高度一致。声测管的布置以路线前进方向的顶点为起点，按顺时针旋转方向进行编号与分组，每两根编为一组。检测前的准备：被检桩的混凝土强度必须达到14天以上或达到设计强度的70且不小于15MPa。声测管应灌满清水，且保证畅通，若声测管变形，堵塞，导致不能进行超声波检测的，应进行处理。标定超声波检测仪发射至接收的系统延迟时间为t0。准确量测声测管的内、外直径和相邻测管外壁间的距离，量测精度为±1mm。检测方法

20、：测点间距不宜大于250mm。发射也接收换能应以相同标高同步升降，其累计相对高差不应大于20mm，并随时校正。在对同一根桩的检测过程中，声波发射电压应保持不变。对于声时值与波幅值出现异常情况的部位，应采用水平加密，等差同步或扇形扫测等方法进行细测，结合波形分析p 确定桩身混凝土缺陷的位置及其严重性。声则有明显或严重缺陷的基桩不宜用小应变作校核或复测。平整场地、整修道路、搭设平台 （7）钻孔灌注桩施工工艺流程 复核桩位 监理认可 桩位放样 埋设护筒 精确对中 泥浆循环 钻进 测探泥浆指标、钻进记录 中间检查 测孔深 终钻 清孔 监理签字认可 成孔检查 安装钢筋笼 绑扎钢筋 安放导管 泥浆、沉淀层

21、厚度检查 二次清孔（若需要）灌注水下砼 旁站技术员就位 成桩 声测 2.2独立基础方案 独立基础开挖深度约为2m左右，基底嵌入中风化泥岩，持力层承载力特征值不小于600KPa。1、测量放样 测量放出基础的中心位置，再按基础各边向外放出1.0m（作业空间）及放坡要求放出开挖边线。基础的轴线位置，经校核无误后再开挖，为便于校核，使基础与设计吻合，将基础纵、横轴线从基坑处引至安全的地方，并对轴线桩加以有效的保护。2、模板制作 木模板2套。3、基础开挖施工 采用机械和人工结合开挖。注意控制开挖深度，为防止地下水影响基坑内的正常作业，在基坑内沿基底四周和各角点各设置排水沟和集水井。集水井大小为30

22、15;30×40cm，基底周边设宽深均为20cm排水沟与集水井相连。基础施工时，随时用泵排出集水井内的积水至地表排水沟。4、钢筋制安 钢筋在加工场地集中加工，加工前应对钢筋进行检验，合格后才能使用。严格按设计图纸对钢筋放样加工，加工成型备用。为确保钢筋定位准确，满足钢筋施工的精度要求，在基础钢筋施工时，要着重注意以下几点：（1）在基底施工时，基础测量放样要准确；（2）布筋前，在承台砂浆底板上弹出承台中心线、钢筋骨架位置线，以及薄壁墩身钢筋位置线或点；（3）利用伸入承台的钻孔桩加垫块对底层钢筋进行定位，两层骨架钢筋间利用短钢筋支垫；承台侧面的保护层则利用同标号的混凝土垫块来保证；5、立

23、模 加工好的基础模板运到现场，涂刷脱模剂，按模板支撑结构示意图设置支撑拼装模板。拼装模板时应注意保证拼缝的密封性，防止漏浆。为保证模板的整体稳定，在模板的每个支撑点上打入1m长的8型钢，作为加大支撑的措施。6、砼浇筑及养护 钢筋的布筋、立模验收合格后，进行浇筑砼。控制混凝土的拌和质量，其坍落度7cm-9cm。在浇筑过程一中，每30cm一层，逐层浇注一次性完成基础的混凝土浇注。混凝土采用混凝土罐车或砼泵输送，吊斗直接入模的浇筑方式。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及明采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地能过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝

24、土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。采用二层草帘对混凝土进行保温、养护。基础混凝土浇注完成24小时后，即要进行浇水养护，浇水养护的时间不少于7天。2.3墩柱施工方案 1、钢筋工程 1）钢筋下料 钢筋按设计长度进行下料加工，下料前认真审核每一型号钢筋长度、规格等。级钢筋采用钢筋切割机下料。级钢筋采用卷扬机冷拉调直后下料。2）墩柱钢筋绑扎 （1）、从钢筋存放处把钢筋运至施工现场，与桩基钢筋进行焊接。焊接墩柱主筋前，环绕墩身采用脚手架搭设操作平台，按每两米高设置一层工作平台。绑扎墩柱钢筋前首先采用全站仪或经纬仪精确放出墩柱中心，按墩柱中心在接桩桩顶以上0.10.

25、2m定位一道墩柱加劲箍筋，加劲箍筋上焊十字筋做支撑，加劲箍筋位置要准确，并调整加劲箍中心与墩柱中心重合，采用经纬仪跟踪作业测量定位加劲箍筋位置，并将加劲筋与主筋点焊牢固。在加劲筋上标出主筋位置并绑扎、焊接其它主筋。为保证墩身与桩基主筋的对接质量，其搭接部分采用双面焊焊接牢固，保证焊缝饱满、平整、无明显坑凹。墩柱钢筋伸入墩台帽部分暂不做成折线，待墩柱浇筑完成后弯到设计位置。采用锤球检查墩柱钢筋骨架垂直度。（2）、钢筋骨架保护层设置 钢筋骨架保护层采用同标号弧形砼垫块，用20#扎丝绑在墩柱钢筋骨架的主筋上，弧形砼垫块厚度与净保护层的数值相等。采用弧形垫块的目的是为了防止拆模后砼表面存有垫块痕迹，影

26、响砼外观质量。2、墩柱模板施工工艺方案 （1）模板制作墩身模板采用厂制定型模板，制作时在平台上的胎具控制下做整体施焊以保证其整体直度及几何形状。钢模节片之间采用企口工艺，使用定位销钉定位，螺栓联接，节间隙用腻子抹平，以防砼施工时漏浆，保证接缝的错台3mm。模板前涂刷脱模剂，脱模剂选用优质齿轮油，脱模剂要统一，涂刷要均匀，形成薄膜。支立模板时采用整体组拼法，整体组拼后的模板用汽车起重机吊装就位，并用经纬仪调整横、纵方向及垂直度，用缆风绳锁定模板，保证砼施工时无扰动。（2）墩柱模板安装 墩柱钢筋绑扎完成后，精确放出模板位置线，并在桩顶采用墨线弹出检查线，按已放好的模板位置线进行支立模板，为防止浇筑

27、墩柱砼时模板移位，浇筑接桩砼时在桩顶垂直的两个方向适当位置预埋四根直径25mm钢筋，墩柱立模时在预埋钢筋及模板间采用方木塞紧防止墩柱模板底部位移。墩柱模板顶部四角采用风缆钢丝绳扣进行加固。模板安装根据墩身高度分节在场地内拼装成型，待钢筋检查合格后采用吊车吊装。节与节间采用螺栓联接。（2）墩柱模板拆除 墩柱模板在砼强度保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时且砼强度达到设计砼强度30以上可拆除墩柱模板。砼强度达到30前不得使其承受行人运输工具、模板、支架等荷载。大面积模板拆模时模板与砼面接触面积大，附着力大，为防止拆模时发生粘模现象，采用在模板边角小面积橇起，使空气进入模板与砼面之间，减小模板与砼之

28、间的真空压力。3、墩柱砼浇筑施工工艺方案 （1）墩柱砼浇筑施工 墩柱砼采用拌和站统一拌制，砼输送车送至现场。墩柱砼浇筑前，依据规范和施工图纸要求按工序进行检查，重点检查以下几项：             1、检查模板支撑是否牢固；2、模板接缝拼接是否漏浆；3、钢筋间距、位置及保护层；4、模板内有无杂物；5、模板接缝、错台、模板垂直度是否满足规范要求；6、检查振捣人员分工定位情况，并经自检合格报请驻地监理工程师签认后开盘浇筑。商品砼的运输时以迅速、不间断为原则，采用砼运输搅拌车运输。砼的

29、浇筑采用水平分层连续浇筑法，砼分层厚度按30cm控制，浇筑时砼均匀下料，防止局部下料过多引起模板位移。墩柱砼浇筑采用25T吊机配投料斗、串筒下料浇筑，料斗设计储料方量为1.0方，串筒采用1.0mm铁皮制成90cm高一节，为便于施工中安装与拆除，节与节间采用挂勾联接，保持串筒与砼面距离不超过2.0m，防止砼自串筒底下落过程产生离析。浇灌时吊机吊起投料斗对准串筒口投料，浇灌到墩柱顶时严格控制砼标高，墩顶标高按设计标高加高2cm进行控制，待墩帽施工前对墩顶进行凿毛处理。（2）墩柱砼振捣 振捣人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，操作人员要固定，每次浇筑前应根据责任表填写人员，并做好操作

30、要求交底工作。砼振捣采用插入式振捣器振捣，插入式振捣器作用半径一般为30cm-40cm，振捣棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持510cm距离；垂直等距离插入下层砼510cm；每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋，对每一振动部位必须振动到该部位砼表面停止下沉，无明显气泡冒出，呈现平坦、泛浆为止。每次振动时间为0.51.0min。砼浇筑过程中不得任意中断，不得出现漏振、过振现象。浇筑砼时，设专人检查支撑、模板、钢筋等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时及时处理。墩柱砼顶面初凝前采用镘刀进行多次抹光以消除裂纹。（3）砼养护 墩柱砼浇筑完后，为防止日晒、雨

31、淋、低温等影响，及时进行养护，用沾湿的土工布织物盖好，等砼初凝后洒水自然养护，保持土工布织物湿润。墩柱拆模后，立即用塑料薄膜缠裹养护，经常保持墩身砼湿润，安排专人洒水养护，洒水养护时间按规范要求进行。2.4盖梁施工方案 1、盖梁 墩柱浇筑时要事先预埋台帽种植筋，预埋位置要准确，便于盖梁立底模，待台身强度达到规范要求后，才可以进行盖梁施工准备工作。2、模板安装 1）模板安装时要支撑到位，设置拉杆进行加固，各个缝隙要密封，防止错台和漏浆现象 。2）在模板内设置内的拉杆，待砼浇筑至此位置时，拆除拉杆。3）模板整体安装完成后，检查模板的牢固性和几何尺寸。3、砼浇筑及养护 浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱

32、模剂，砼浇注前检查混凝土和易性和坍落度，符合施工规范要求后才可使用。混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。混凝土通过串筒下落，在串筒出料口下面混凝土堆积高度不宜超过1m。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣。振动棒振动移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍；在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件

33、，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间一般为7d。当承台与流动性地表水或地下水接触时，应采取防水措施，混凝土在浇筑后7d不受水的冲刷侵袭；混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。4、拆模 混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达到2.5Mpa为准。可先拆边模，底模须混凝土达到70强度后方可拆除。2.5满堂脚手架搭拆方案 搭设满堂脚手架架体是承担管道

34、安装的荷载，而且还应考虑施工荷载。2.5.1 本工程满堂架搭设方案总体指导思想为：1）满足结构施工的要求；2）确保架体稳定、承载可靠、使用搭设方便安全；3）采用48×3.5钢管；4）搭设和拆除方便。2.5.2 架体材料、制作及安装的要求：1) 所用材料的规格和质量必须符合要求；2) 脚手架的构造必须符合有关规定；3) 严格控制作业面上的施工荷载；4) 脚手架应有可靠的地基或支撑物，以免产生不均匀或过大的下沉；5) 加强对施工人员及施工管理人员的技术培训，以保证质量、安全要求得以切实实施。2.5.3编制依据 1）建筑施工安全检查标准JGJ 59-2021 2）特种作业人员安全技术考核管

35、理规则 GB5306-20_2 3）安全网GB 5725-97 4）安全带GB 6095-85 5）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范JGJ 130-2021 6）钢管脚手架扣件GB 15831-20_6 7）建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91 2.5.4 施工工艺 2.5.4.1、脚手架的主要杆件及材料选用 扣件式钢管脚手架主要组成构件有：立柱、纵向水平杆（大横杆）、横向水平杆（小横杆）、扣件、脚手板、剪刀撑（斜撑）、横向支撑（横向斜拉杆）、纵向扫地杆，底座及垫板。材料选用48×3.5mm厚的钢管；对扣件的要求必须在螺栓拧紧扭力矩达到65N.m不得发生破坏。（

36、1）、钢管：1)本工程中的满堂架脚手架所用钢管必须符合Q235A级钢的规定，规格采用4 8×3.5。2)所有的钢管必须有质量合格证，进场必须有质量检验报告，强度符合金属拉伸试验方法(GBT228)的有关规定。3)钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划痕。4)钢管外径、壁厚、端面等的偏差，符合技术规范JGJ130-20_1的表8.1.5的规定。5)新购置的钢管必须先刷涂防锈漆，同时钢管上严禁打孔。（2）、扣件：1)本工程中采用锻铸铁制作的扣件，其材质符合国家标准钢管脚手架扣件(GB15831)的规定。2)采用的扣件，在螺栓紧拧力矩达65 Nm时，不得

37、发生破坏。3)扣件不得有裂纹、气孔；不宜有缩松、砂眼等影响使用的铸造缺陷；4)扣件与钢管的贴合面必须严格整形，应保证与钢管扣紧时接触良好；5)扣件表面应进行防锈处理。（3）、底座及垫板：为了保证脚手架的基础强度和平整度，地面平整夯实碾压施工完毕，浇筑100厚C15砼垫层，垫板采用100mm×100mm木板，垫于钢管底部。2.5.4.2、脚手架的设计及构造 本工程钢管脚手架采用满堂钢管扣件脚手架，立杆间距为0.857m；水平管步距为1.5米。立杆接长严禁搭接，必须采用对接扣件连接，相邻立杆对接接头不得在同步内，且对接接头沿竖向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距主节点不宜大于步距

38、的1/3。严禁将上段的钢管立杆与下段的钢管立杆错开固定在水平拉杆上。满堂架在外侧周圈应设由下自上的竖向连续式剪刀撑；中间在纵横向应隔2.5m设由下至上的竖向连续式剪刀撑，水平剪刀撑每3米高设置1道。剪刀撑杆件的底部应与地面顶紧，夹角为45°60°。（1）步高h的确定：各层步高取1.5m。（2）间距La确定：本工程根据工程的实际情况，立杆的间距采用0.857m。（3）立柱构造要求 所有立柱接头均为采用对接扣件对接，对接还应符合以下要求：立杆上的对接扣件应交错布置，两个相邻立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm；各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。（4）纵向水

39、平杆构造要求 1）纵向水平杆设置在横向水平杆之上，并以直角扣件扣紧在横向水平杆上。2）纵向水平杆的长度一般不宜小于3跨，并不小于6m 。3）纵向水平杆采用对接扣件连接，不可采用搭接，对接接头应交错布置，不应设在同步、同跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm，并应避免设在纵向水平杆的跨中。（5）横向水平杆的构造要求 满堂架的横向水平杆两端采用直角扣件固定在立杆上，扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮20_mm处的立杆上，横向扫地杆亦采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。（6）剪刀撑与横向支撑的构造要求 1）每道剪刀撑跨越立杆的根数宜在46根之间。每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不小于6m

40、 ,斜杆与地面的倾角宜在45度60度之间。2）由于本架体高度为25米，应按JGJ162-2021第6.2.4条第5条的要求搭置剪刀撑。3）剪刀撑斜杆的接头必须采用搭接外，搭接长度不小于1米，且不少于2个扣件在离杆端不小于100MM处进行固定。4）剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立柱上，旋转扣件中心线距主节点的距离不应大于150mm。（7）架体搭设 脚手架搭设前，先选好立管，搭设时按先后顺序进行，在本工程最大搭设下水平管纵、横向设置九步，第一步距混凝土地面20_cm（即扫地杆），第二步高度为1.5m第三步按1.5往上排至第17排。竖向立管应垂直，横向拉管，须水平搭设，施

41、工时要拉线，增设的剪刀支撑见上述构造要求，在顶部要增加一道水平连接管，确保整个架体的稳固性并形成整体空间体系。满堂架的支撑设置应符合下列规定：1）满堂支架四边设连续式竖向剪刀撑；中间每隔2.5米应设置一套纵向剪刀撑组，剪刀撑的底部应与地面顶紧，由底至顶连续设置；每套纵向剪刀撑组之间用之字斜撑相连。（8）脚手架基础构造要求 本架体直接支承在地面上，支承面的承载力满足作为脚手架搭设的基础要求。（9）杆件搭设 1)搭设顺序：按搭设部位的平面形状放出网架线作为排设立杆的依据按立杆间距铺设垫板放置扫地杆逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢安装横向扫地杆，并与纵向扫地杆或立杆扣牢安装第一步大横杆(与各立杆扣

42、牢)安装第一步小横杆第二步大横杆第二步小横杆加设临时抛撑第三、第四步大横杆和小横杆设置连墙杆接立杆加设剪刀撑铺脚手板搭设护身栏杆 2)脚手架的支撑 架子在搭建过程中必须设置制支撑体系。支撑包括纵向支撑(剪刀撑)、横向支撑和水平支撑。纵向支撑  为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由上而下连续设置纵向的剪刀撑。水平支撑 在顶层必须满铺脚手板，以保证脚手架的顶端有足够的横向水平刚度。3)架子在搭设时的注意事项：脚手架四周，应每隔4跨设置一根抛撑，直至脚手架使用完成后，同脚手架拆除；脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件与内外角柱固定；剪

43、刀撑应随立杆纵横向水平杆同步搭设，各斜杆下端均与支撑在垫块或垫板上；扣件螺栓用扳手拧紧，紧扭力矩不小于40NM，且不大于65NM，对接扣件开口应朝上或朝内使用；（10）搭设注意事项 1）底座应准确地放在定位线上，垫板必须铺放平、稳，不得悬空。2）设立杆时，外径不相同的钢管严禁混用，相邻立柱的对接扣件不得在同一高度内，错开距离应符合构造要求。3）封闭层脚手架的同一步纵向水平杆必须四周交圈，用直角扣件，与内、外角柱固定。4）剪刀撑随立柱、纵横向水平杆等同步搭设、剪刀撑扣件节点的中心线距主节点的距离不应大于150mm。5）对接扣件的开口应朝上或朝内。各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm

44、。6）铺设脚手板时，应满铺、铺稳、靠墙一侧离墙面距离不应大于150mm。脚手板的探头应采用直径14#的镀锌钢丝固定在支承杆上，在拐角、斜道平口处的脚手板，应与横向水平杆连接可靠，以防止滑动。7）防护杆和安全密目网，应搭设在外排立柱的内侧，上栏杆上皮高度1.2m，中栏杆居中设置，采用密目安全网全部封闭。8）本脚手架搭设完毕后，必须经甲方、监理验收后，方可投入使用。（11）脚手架拆除要点 1）、脚手架的拆除要在脚手架的施工均已完毕并经工程负责人认为不再需要脚手架时才可拆除。2）、先自脚手架一端开始拆除顶部的扶手与栏杆柱，再拆除脚手板，依次拆除栏杆、剪刀撑，脚手架与建筑物间的联结杆不可提前拆除。3）

45、、拆除脚手架警戒区，并有专人负责警戒，拆除脚手架前应将脚手架上的留存材料、杂物等清理干净。脚手架的杆件与零配件，应按类分堆（扣件装入容器内）。拆下的杆件与零件运到地面时，应随时按品种分规格堆放整齐，妥善保管，有损坏者给予维修和保养。（12）脚手架防雷接地要求 施工现场内的脚手架，利用架体小横杆和连墙件与建筑物防雷接地相连接，接地电阻值不大于10欧姆。2.5.5、脚手架承载力计算 (1)计算说明与参数：根据管道自重荷载及操作活荷载搭设满堂脚手架。1）、架板满铺：QK=0.5KNm2。2）、立杆间距：La= Lb =0.857m  3）、每步架高：h=1.5m  4）、基本风压

46、 w。=0.45 KNm2。5）、根据管道重量提供的资料，单位面积荷载为40KN。（2）、水平横杆结构计算 计算考虑将机械施工点按集中荷载考虑，作用点为横杆跨中（按情况最不利）。1)强度验算 P=4KN MMA_=¢P/2L    =2×1.5    =3KN.M=3_106N.MM WN=3.14（d4- d4）/32d=4.49_103MM3 MMA_/WN=3×106/4.49×103        =66.82N/MM

47、2GB11345-89进行超声波一级检验,埋地钢管的焊缝100超声波检测,抽取不少于10的钢管焊缝进行_射线照相检验,射线照相质量等级应不低于AB,钢管焊缝质量以、级为合格，级为不合格。架空钢管现场的焊缝100进行_射线照相检验，射线照相质量等级应不低于AB级，钢管焊缝质量以、级合格，、级为不合格。3、测量放线 施工放线：开挖前按坐标测设出管线、井位和镇敦位置，根据中线及计划边坡坡度向两侧放出开挖上口线，开挖过程中用经纬仪控制开挖方向，用水准仪控制开挖深度。4、焊接钢管吊装就位 焊接钢管的吊装就位根据管径、周边地形、交通状况及沟槽的深度、工期要求等条件综合考虑，选择施工方法。根据本工程的特点，

48、管线临近道路，采用吊车直接吊装就位。本工程中选用50t吊车站位于沟边，用两组导链和钢丝绳将管子吊至沟槽内，用手扳葫芦配合吊车，对管子进行上下、左右微动，通过下部垫层、三角枕木和垫板使管子就位。5、管道及接头的清理、润滑 安装前先清扫管子内部，清除插口和承口圈上的全部灰尘、泥土及异物。胶圈套入插口凹槽之前先分别在插口圈外表面、承口圈的整个内表面和胶圈上涂抹润滑剂，胶圈滑入插口槽后，使胶圈紧紧地绕在插口上，形成一个非常好的密封面，然后再在胶圈上薄薄地涂上一层润滑油，所使用地润滑剂必须是植物性的或经厂家同意的替代型润滑剂而不能使用油基润滑剂，因油基润滑剂会损害橡胶圈，故而不能使用。6、管子对口安装

49、管道安装时，将刚吊下的管子的插口与已安装好的管子的承口对中，使插口正对承口。采用手扳葫芦外拉法将刚吊下的管子的插口缓慢而平稳地滑入前一根已安装地管子地承口内就位，管口连接时作业人员事先进入管内，往两管之间塞入挡块，控制两管之间的安装间隙在2030mm之间，同时也避免承插口环发生碰撞。特别注意管子顺直对口时使插口端和承口端保持平行，并使圆周间隙大致相等，以期准确就位。每节球墨铸铁管安装完成后，进行管道位置和高程地校验确保安装质量。3、施工工期 每段管桥，自施工现场场地三通一平，苗木移栽结束，进场开钻至盖梁浇筑完毕、钢砼支墩第一次浇筑完毕，并无特殊情况前提下，总施工日历天数为30天。4、质量保证措

50、施 （1）质量目标：本工程质量目标为一次性验收合格率100。（2）测量放样实行放线复核制，内部由专人复测认定准确后桥管轴线应提交建设单位或监理人员复核签证，各项放样也实行签证制度。（3）钻孔灌注桩是本工程重要项目，要确保设计的桩顶，桩底，及入土深度，要测量正确。采用二次清孔当孔底达到设计标高后，应即进行终孔检查，检查孔深、孔径和倾斜率，达到合格后下放钢筋笼，灌注砼。（4）水下砼实际配合比强度比设计强度提高10-15，坍落度控制在180-220mm，灌注水下砼严禁有夹层和松散层。并做好记录。（5）钻孔灌注桩、孔径、孔深、砼强度、桩位、垂直度均控制在规范允许的范围内。（6）制作模板应先给制加工图，

51、核对工程结构的细部尺寸，安装复核，拼缝严密后才能灌注砼。（7）钻孔钻进过程中常见的故障原因及外理方法：1）在粘土层中钻进进尺很慢、憋泵。原因：泥浆粘度过大，糊钻，钻头磨钝；处理方法：调整泥浆性能，冲洗钻头，修理或更换钻头。2）在砂层中钻进进尺缓慢、钻头磨损大。原因：泥浆上返小，钻渣不能及时排除，岩屑重复破碎：处理方法：加大泵量增大泥浆上返流速；清除钻渣。3）钻具跳动大回转阻力大切削具合金易落。原因：钻遇卵砾石层，孔底有石块砂砾层胶结；处理方法：使用导向钻头过胶结层，使用抽砂筒或冲抓锥捞除石块。4）钻进中转盘负荷突然剧减。原因：钻具扭断；处理方法：提出钻具检查打捞。5）泥浆泵无泵量或泵量明显减少

52、。原因：拉杆折断，活塞盘损坏，活塞有夹杂物，吸水泵头阀门损坪，密封不良；处理方法：停车更换新件，更换新盘，拆开修理，停车更换新件。6）泥浆泵量减少，但负荷正常，有时伴有撞击声。原因：阀体或阀座损坏，阀体与阀座间夹有杂物，吸水头堵塞；处理方法：修理换新件，清除夹杂物，清除吸水头堵塞物。（8）钻孔灌注桩桩身质量检测 钻孔灌注桩施工完毕后应对桩身进行桩的垂直度、桩径、桩位、混凝土强度等的检测，工程验收时还应提供以下资料：1）、桩位测量轴线平面图：2）、原材料合格证及试验报告；3）、混凝土测试试验报告：4）、桩孔测试报告；5）、施工记录；6）、隐蔽工程验收记录；7）、工程质量评定表；8）、设计变更通知

53、书（如有），事故处理记录及有关文件（如有）；9）、桩位竣工平面图。5、机械设备计划表 名称 规格 数量 钻机 TFS-120型 3套 振动棒 插入式 1台 电焊机 1台 木工锯床 1台 木工刨床 1台 钢筋切断机 1台 方木 300×300×6000 30根 圆木 300 25根 反斗车 3部 泥浆比重机 1台 水平仪 1台 吊车 1辆 泥浆泵 3台 发电机 10KV 1台 发电机 50KV 1台 电焊机 2台 汽车吊机 30t 1台 6、施工组织构架 为子保证施工质量和进度，我公司将组织一个技术力量较强的施工队伍担负本次施工任务，并在施工现场设立领导小组，配备经验丰富的施工技术人员和精干的管理队伍和施工队伍。总经理 商务部 工程部 安全部 总工办 物资采购部 施工员 项目经理 技术负责人 质检员 技术员 试验员 安全员 预算员 测量员 资料员 机电员 项目副经理 施工技术力量人员配备：工种 人数 工种 人数 钢筋工 8 电焊工 2 木工 14 混凝土工 8 钻孔工 6 杂工 10 电工 1 值班人员 2 7、施工安全措施 7.1、安全施工措施 （1）、建立安全组织机构制定各项安全管理措施，确保安全生产。（2）、施工人员进场前必须进行安全教育，特种作业人员必