仓库作业控制程序简介(doc15页)

1、1.0目的:规定仓库产品进收、 搬（转）运、贮存、装卸和管理的作业规范 确保库存产品在良好库存环境下的质量完好和数量完整。2.0范围:适用于全公司与生产有关的所有原材料、辅助材料、过程产品、最终成品的库存管理。3.0定义:采购产品指通过采购活动所购买的主要材料、辅助材料、五金配件等呆滞材料指连续6个月未使用或者极少使用的库存材料。 呆滞成品指连续6个月积压于仓库而又无客户订货的库成品。4.0职责:4.1财务部长负责公司所有仓库的总体规划、管理和对人员的培训 教育4.2各仓库主管负责管辖仓库的库容布置、规划和对仓库管理的监 督并负责材料的收发、转运、整理、保管与仓库环境的清洁维护4.3成品仓管员

2、负责成品入库、转运、出货、整理、保管与仓库环 境的清洁维护4.4记帐人员负责材料或成品的进出帐务处理、库存报表与亏赢分 析4.5搬运人员负责按规定进行材料或者成品的卸载和配装4.6品管部负责进货材料的检验和在库材料或成品的质量验收、监察与判定4.8供应部负责协同配合供应商不良品的退货处理。4.9车间或者生产线主管负责将不良品或其他暂时不需要的材料退 入仓库5.0流程:5.1采购产品仓储作业流程5.2成品仓储作业流程5.1采购产品仓储作业流程参考文件权责单位/人表单记录仓管员卡、帐本成品转运申请单仓管员产品转运单产品转运单仓管员卡、帐本市内产品配送优化表仓管员出货单？搬运工出货日货运协议请单5.

3、2成品仓储作业流程参考文件权责单位/人表单记录生产车间/班组仓管员成品入库单仓管员仓管员成品入库日报表卡、帐下卡下帐出货单?仓管员卡、帐仓管员成品匮缺报表质检员仓管员仓管员 不合格品评6.1仓库规划与库容整理6.1.1财务部长应该对公司仓库进行总体规划，同时要求各仓库主管 对各自的仓库进行具体实用的规划6.1.2仓库规划应该分为：辅助材料区、纸板纸箱区、成品区、仓管 办公室区，每一库区应该根据材料的性质、功能或者品项进行 分区管理6.1.3必须做到对不同状态的材料或者辅助材料，对易燃易爆的物品，对于会相互影响质量的材料必须彻底隔离存储6.1.4必须做到防火、防盗、防潮，在仓库明显的位置必须有禁

4、止烟 火的标识和配置消防设施，防潮的的产品必须与地面、墙壁分 离；6.1.5不同的仓库或者不同的区域必须给予非常明确的标识6.1.6产品存储要尽量利用仓库空间，减少仓库平面的占用申请单6.0采购产品仓储作业程序库存呆滞成品提报表仓管员 呆成品处置仓管员成品库存盘点表提报表6.1.7在库的产品必须堆码整齐、标识清楚、卫生干净。6.2采购产品的进收作业6.2.1.1仓管人员接到供应商送货到仓库的信息后，应该根据供应商 开立的“送货单”和“施工单”复印件，对材料的品名、规 格、数量进行初步验收，并以“ 进货验收通知单 ”的方式通 知品管部给予质量检验或验证。 验证后合格品卸货入库， 不 合格品通知供

5、应商或供应部。6.2.1.2如果初步验收的时候发现送货与“采购单” 、“送货单”上的 要求不一致的， 仓管员应立即告知供应部或供应商， 待其处 理后再进行初步验收和通知质量部予以质量验证或检验。6.2.1.3质检判定合格的产品,仓管员根据实际接收材料上的品名、 规格、数量开立“采购产品入库单”一式三联，随即进行卸 货、搬运、入库。 多余“采购单5%以外的材料与不合格品 应给予明确的标识，必要时存放于暂存区内， 同时通知供应 部或供应商做出相应的处理。根据实际收货品名与数量在供 应商的“送货单”上签字认可6.2.4验证不合格的批退产品和多余“采购单”5%的产品，直接通知 供应商或供应部作退货或其

6、他处理， 如果需要暂存的， 则存放 在规定的区域给以明确的标识。 对于不可以让步接收的不合格 品或者不可以收货的产品,仓管员应该开出 “退货单”，要求供 应部通知供应商予以退回,以免长时间占用库容.6.2.5在采购产品入库时,同一规格型号的产品如果重量差别或其 他需要给出明确标识的产品,应在物料卡片上明确标示,以便 发料时予以记录和库存盘点.6.2.6在采购产品入库堆码时,同一品名不同规格或型号的产品， 或 者不同供应商必须分开堆码,防止混料现象发生6.2.7需要防潮的产品必须堆码在具有防潮设施的存储区域,小件产品按一定顺序放在指定的货架上6.2.8材料入库的搬运要尽量使用适当的搬运工具或设备

7、,做到轻 拿轻放,防止搬运不当给材料造成的损失和对质量的影响6.2.10让步接收的不合格品,要独立区域存放,并且要必须给出明 确的标识,以便发生状况进行追溯.6.2.11生产车间退料应根据“退料单”上显示的产品质量状态，把 不良品放置在不良品区域中， 合格的产品放置在相应材料的 存储区域中。6.2.12采购产品在入库堆码时必须与原有在库产品适当区分,以便 在领发料时坚持“先进先出”的原则6.2.13采购产品搬运入库后,仓管员必须立即将入库的数量、产品 的来源、入库的时间、产品的结存等记录在物料卡上。6.2.14“采购产品入库单” 一式 三联，经仓库主管审批后分发 仓库、 财务、供应部 各一联6

8、.3生产备料与领发料作业6.3.1材料仓库根据“施工单”进行主材、包装材料备料，各生产 线按“施工单”到仓库领取材料。6.3.2仓管员每天应该将各生产线或机台多次领取的材料在当天17:00-19:00统一以“领料单”方式显示出来，并经过仓库主 管认可后作为帐务处理的依据6.3.3主材仓管员在当日发料时应考虑前一日有没有超领材料的状况 如果有超领仓管员在当日的发料过程中应给予扣减,以便材料消耗控制和核算.6.3.4如果是配料定额以外的主材料超领、包装材料领取、辅助材料 领取、备品备件的领取等一律由领料单位开立“领料单” ，经过 车间主管或班组长审批后方可从仓库领取。6.3.7库仓管员在材料发放时

9、应做到：认真核对“施工单” “领料 单”的各项内容，凡填写不齐全、字迹不清晰、审批手续不完 备的不得发放；发放时应认真核对实物的品名、型号和数量， 符合领料或出库凭证要求的才能发放； 避免发料错误的状况发 生。 发放完毕， 仓管员应对“施工单”“领料单”进行审核， 单据应妥善保管。6.3.8同一规格的所有原材料、 辅助材料、备品备件或者成品应按“先 进先出”的原则进行发放，杜绝因仓库发料作业失误给公司造 成呆滞材料6.3.9仓管员在按“施工单”、 “领料单”备料时若发现出现缺料， 或者库存材料低于安全库存的，应立即以“缺料追踪表”的 方式向生产部、供应部反馈缺料信息，以便生产部、供应部 或其他

10、相关部门采取因应措施，凡因仓库原材料低于安全库 存或材料没有按时到位仓库不提报的，将追究仓库相关人员 的责任。6.3.10供应部在接受到库管员所提报的“缺料追踪表”后，应及时 和生产部和仓库取得联系，并于4小时内将处理信息反馈给 生产部与仓库材料库管员。6.3.11如果相关部门决定采用其他类似的材料替代,应先由技术部、质量部、生产部、供应部门等相关部共同评估，若可行则由 生产部或技术部开立 材料代用通知单,经过总经理或总经 理助理审批后转材料仓库进行备料。6.3.12帐务处理6.3.12.1仓管人员在当班次发完料后应将当班发出的材料以“领料 单”的形式统一显示出来， 然后记录在物料卡上， 物料

11、卡 片填写要求完善，相关数据必须和领料单一致。6.3.12.2仓管员将当日发料的“领料单”经过仓库主管认可后进行 账务处理。6.4库容整理与质量监视6.4.1仓管员必须随时保证仓库所有物料或产品按事先规定的库容 规划和材料存放的地点与位置进行存放，不得占用通道和其 他物料存放的位置6.4.2如果应临时需要必须占领其他物料位置的,应事先有明确的规 划,存放物料时必须标识临时存放材料的品名、规格、数量、 存放时间等，防止材料混放和误用6.4.3仓库位置区分线如果变得模糊不清或者区域标识不清楚时必 须重新划线,保持区域划分的明确性,以防止材料存放区域错 误和保持通道的畅通（新厂适用）6.4.4材料入

12、库或发出后,相关的仓管人员必须整理好材料存放环境 不得让人有杂乱无章的感觉6.4.5仓管人员必须随时保持仓库通道畅通、地面整洁、材料标识清 楚、工用具摆放整齐6.4.6仓管人员必须随时清扫材料或产品上的垃圾、灰尘,维护材料 或产品表面的干净卫生6.4.7仓管人员必须随时关注材料的数量安全与质量安全,检查仓库 是否存在有不防盗、不防潮、不防火、不防虫的不安全隐患， 如果发现有这些不安全的隐患必须立即逐级向上报告， 直到采 取措施为止6.4.8仓管人员必须随时通过每日动态抽样盘点的方式来监视材料数 量的状况,如果发现库存实物数量与帐卡不一致,必须立即查 找原因,必要时报告上级主管.6.4.9仓管员

13、必须监视库存材料或产品的质量状况,一但发现有质量 问题必须立即报告财务部,由财务部通知品管部进行质量检验 或鉴定,如果发现确为材料质量问题,应立即搬运到不合格品 区,并由仓管员填写“不合格品评审记录表 ”，同时提交品管部、 供应部、技术部、生产部或者其他相关部门进行评审，做出处 理决定，经总经理或总经理助理批准后由储运部进行处置。6.4.10对价值高品项少的产品 （A类物资）必须实行定期质量检验或 鉴定,防止质量变化给公司造成损失6.5仓库库存材料盘点6.5.1仓管员应在每日交接班之前必须抽至少五种材料进行日盘点 并且要求实施滚动盘点,如果发现材料实物数量与帐卡不一 致,必须以“日盘点差异表”

14、的方式告诉接班的仓管人员,以 便在下班中进行重点清查6.5.2在月盘点的同时,仓管人员应该根据物料卡上材料的进货时间 和发出使用的频率,依据呆滞材料的概念,以“库存呆滞材料 提报表 ”的方式进行提报。6.5.3每年不定期对在库材料（包括备品备件）进行各一次停产静态 大盘点，盘点后应编制“库存盘点表”，并进行对材料的盘 点差异进行分析，并填写“材料盈亏调整申请表”并报领导 批准后及时进行帐务处理。6.5.4每年静态盘点时必须对在库材料的呆滞料进行一次完整全面的 提报,以期对其进行处理,达到减少库存容量的目的.6.6呆滞料的处理6.6.1每月和每年的静态盘点提报的呆料,如果有部分或全部批准可 以清

15、除仓库的材料,仓管人员或仓库主管应编制“ 呆滞材料处置 申请表 ”报总经理签审,审批后再以适当的方式由相关部门进行 处置6.6.2如果要求续存仓库的呆滞材料,仓管人员应进行保存并进行维 护,续存的呆滞材料必须给以明确的标识,可能时与正常使用 的材料分开放置,防止误用.6.6.3续存呆滞材料仓库应编制明细表,分别分发给技术部、生产部、 供应部,以便在今后的开发和生产中消耗6.6.4如果由于新产品的开发原因造成库存材料呆滞材料的，仓库主 管必须及时提报总经理审批,以便尽快寻求消耗的机会.6.7成品仓储作业6.7.1工厂成品库的进收作业6.7.1.1包装组包装完成并经过检验合格的成品由包装组长或其他

16、人员填写“成品入库单”,由周转工按“成品入库单”上的品 项、数量搬运到指定的成品仓库， 即将出货的成品放置成品中 转通道上。6.7.1.2合格成品搬运到指定仓库或中转通道后,包装组应通知仓库 办理成品入库手续.6.7.1.3仓库成品管理人员接到包装组的成品入库要求后,应及时到 仓库依据“成品入库单”上的品项、 数量进行清点,同时查看 “成品入库单”是否经过质量部相关人员认可.如果“成品入 库单”没有经过品管部相关人员认可成品合格,则不可以办理 成品入库手续6.7.1.4仓管人员确认成品品项、数量无误后办理入库手续,同时由 周转工将成品搬运到指定的仓储位置6.7.1.5成品搬运到指定位置后,仓管

17、员必须立即将成品记录在材料 卡片上。并编制“成品入库日报表”6.7.1.6仓管人员应将“成品入库单”传递给帐务处理人员进行帐务 处理。6.7.1.7工厂成品仓接到经销商的退货时，成品库管员应及时对退货 的品项、数量、来源等进行核对，同时库管员抽查后，由库 管员编制“客户退货明细表” 传给业务部、 品管部与生产部。6.7.1.8仓管人员应将退货根据品管部的鉴定或检验结论进行堆码和 存放,需要分拣的直接存放在生产部指定的地方.堆放在仓库的退货 品必须给予明确的标识。6.7.1.9仓管人员接受到退货后应该建立帐卡， 与车间入库成品一样的方式进行管理和帐务处理.6.7.2成品库容整理和质量监视6.7.

18、2.1.在成品入库堆码时，不同品名的产品必须根据出货的数量、 频次、目标客户等因素区隔出不同的库位进行存储；同一品名 不同规格或型号的产品必须分开堆码,防止混放，影响出货效率 或出现发错货的现象出现。6.7.2.2在成品入库时,同一规格型号的产品如果由于存在专供市场、 特殊用途等原因需要给出明确标识的产品,应用物料码单给予 明确显示,以便出货时予以区别和库存盘点。6.7.2.3成品入库或发出后,相关的仓管人员必须整理好成品存放环 境,不同的品项或者客户的成品必须分开放置,不得让人有仓库 管理混乱和杂乱无章的感觉.6.7.2.4仓管人员必须随时保持仓库通道畅通、 地面整洁、 成品标识 清楚、工用

19、具摆放整齐,如果区域划分线模糊不清,应该给以重 新划线.6.7.2.5仓管人员必须随时清扫成品上的垃圾、灰尘,维护成品表面 的干净卫生6.7.2.6仓管人员必须随时关注成品的数量安全与质量安全,检查仓 库是否存在有不防盗、 不防潮、不防火、不防虫的不安全隐患， 如果发现有这些不安全的隐患必须立即逐级向上报告， 直到采 取措施为止6.7.2.7仓管人员必须随时通过每日动态抽样盘点的方式来监视成 品数量的状况,如果发现库存实物数量与帐卡不一致,必须立 即查找原因并立即报告上一级主管.6.7.2.8仓管员必须监视库存成品的质量状况,一但发现有质量问题 必须立即报告储运部,由储运部通知质量部进行质量检验或鉴 定,如果发现确为成品质量问