教育资料（2021-2022年收藏的）整车质量评审标准轻卡类1

1、XXXX汽车股份有限公司企业标准QB0062007整车质量评审标准（适用于轻卡车型）20070801 发布20070820 实施Q0062007目 次前言1 范围12 规范性引用文件13 概述 14 整车质量评审标准65 整车评审的标准化作业376 整车监督评审38前 言本标准是在参考国内外几个较大汽车制造企业整车质量评价相关文件的基础上，结合集团公司各品牌产品不同的结构特点和质量水平分别编制的。本标准由XXXX汽车股份有限公司质量部提出。本标准由XXXX汽车股份有限公司汽车研究院归口。本标准起草单位：XXXX汽车股份有限公司质量部。本标准主要起草人： 本标准由XXXX汽车股份有限公司质量部负

2、责解释。I整车质量评审标准1 范围本标准规定了整车评审概述、整车质量评审标准、整车评审的标准化作业、整车监督评审等相关规定。本标准适用于本公司设计开发的轻卡产品。2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T 1495 汽车加速行驶车外噪声限值及测量方法GB/T 4970 汽车平顺性随机输入行驶试验方法GB/T 6323.4 汽车操纵稳定性试验方法 转向回正性能试

3、验GB/T 6323.6 汽车操纵稳定性试验方法 稳态回转试验GB 7258 机动车运行安全技术条件GB/T 12536 汽车滑行试验方法GB/T 12480 客车防雨密封性试验方法GB/T 12543 汽车加速性能试验方法GB/T 12544 汽车最高车速试验方法GB/T 12545.2 商用车燃料消耗试验方法GB/T 12547 汽车最低稳定车速试验方法GB 12676 汽车制动系统结构、性能和试验方法3 概述3.1 目的制订XXXX整车质量评审标准，目的在于建立轻卡批量生产产品统一的整车质量评审内容，评审原则，评审方法和评审标准；推行批量生产产品质量评审的标准化作业流程；建立规范的整车质

4、量评审监督机制，确保公司产品满足市场和用户的需求。3.2 职责界定整车质量评审职责界定按表1规定。表1 整车质量评审职能界定评审类别负责部门日常整车评审监督评审(包括集中监督评审，标杆车型对比评审)工厂/事业部质量分析科质量管理部质量监督科3.3 评审内容及评审时间规定a）整车质量评审内容包括：整车静态评审、整车密封性评审、整车动态评审、整车电器性能评审、整车安全法规要求评审，评审内容清单见表2。表2 评审内容清单序号评审内容评审类别例行整车评审日常监督评审(包括集中监督评审,标杆车型对比评审)1静态评审1整车标识标签质量2油漆零部件质量3塑料零部件质量4橡胶件质量5金属板金件及焊接表面质量6

5、车身锈蚀表面质量7底盘锈蚀表面质量8外饰件及车身配合质量9内饰件及车身配合质量10整车装配与调整质量11玻璃表面质量2整车密封性3动态评审1驾驶操控性能2动力性能3振动及噪声4转向操纵性能5制动性能4整车电器性能淋雨前一次，动态后一次5整车安全/法规要求GB 7258有关项目 b）评审时间规定按表3规定（评审时间不包括车辆准备和整理记录、编制报告时间）。表3 整车评审规定时间评审内容评审时间(分)1.整车静态评审1201802.整车密封性(淋雨)评审603.整车动态评审(包括动态路试后底盘复评)2403304.整车电器性能评审（淋雨前一次，动态后一次）605整车安全法规要求评审60合计：540

6、6903.4 评审员/监督评审员要求a）评审员应该是具备资质的人员，评审员的岗位资格评价标准按4的规定。表4 评审员岗位资格评价标准岗位技能岗位资格状态上岗资格评价标准熟悉上表中1，2，3，4，5项的内容1/4状态不能从事1，2，3，4，5项的评审工作,不具备上岗资格熟悉上表中1，2，3，4，5项的内容，能够对1，2，3，4，5项当中的一项或全部项进行标准流程下的作业评审，但不能按规定时间完成评审2/4状态可做为1，2，3，4，5项当中的一项或全部项的实习评审员，在评审员岗位上进行观摩学习熟悉上表中1，2，3，4，5项的内容,能够对1，2，3，4，5项当中的一项或全部项进行标准流程下的作业评审

7、，且能按规定时间完成评审3/4状态能够做为1，2，3，4，5项当中的一项或全部项的评审员，具备上岗资格熟悉上表中1，,2，3，4，5项的内容,能够对全部项进行标准流程下的作业评审，且能按规定时间完成评审，并能对3/4状态以下的审核员进行业务指导4/4状态能够做为1，2，3，4，5项当中一项或全部项的评审员，具备上岗资格，优秀的可做为监督评审员b）评审员/监督评审员岗位资格柔性评价按表5规定。表5 评审员/监督评审员岗位资格柔性评价 评审内容评审员资格状态整车静态评审整车密封性(淋雨)评审整车动态评审(包括动态路试后底盘复评)整车电器性能评审整车安全法规要求评审岗位资格评审员A1/41/41/4

8、1/41/4不具备评审员 B2/42/42/43/43/41，2，3项实习评审员，4，5项评审员评审员 C3/43/43/43/43/41，2，3，4，5项评审员评审员D4/44/44/44/44/41，2，3，4，5项指导评审员监督评审员 E4/4(优秀)4/4(优秀)4/4(优秀)4/4(优秀)4/4(优秀)监督评审员3.5 评审设备和设施要求为有效地开展整车质量评审，需考虑整车质量评审设备和相应的设施，评审设备和设施需位于评审区域周围，而且是已检定有效的，随时可用的，具体包括3.5.13.5.13的规定。3.5.1 有测试评审车辆异响的橡胶块路面和绳子路面，暂时不具备条件时，可选取社会上

9、典型路面，和动态评审一并考虑。3.5.2 有淋雨房能够对评审车辆进行100%的密封性测试，可借用检测线上的淋雨房完成密封性评审。3.5.3 有灯光室和四轮定位的测试设备。四轮定位设备和前束调整设施可借用检测线上的设备和设施。3.5.4 有外观质量评审区域“灯光室”/“灯光房”，“灯光室”要求需符合5.13条款规定。 3.5.5 有底盘检查评审设备举升机，四柱举升机，或地沟，地沟需配备相应的灯光，光照强度符合3.5.6 有冷媒泄漏测试设备，对气刹车需有制动管路密封性测试设备。3.5.7 有车门推拉、关紧力测试设备及相应的量具，工装夹具和速度计。 3.5.8 有油漆桔皮样板或桔皮仪、漆膜测厚仪、光

10、泽计。3.5.9 手电筒（雨淋测试用）。3.5.10 反光镜（灯光室用，用于安全进出车辆）。3.5.11 测量工具（如：扭力搬手、气压表、间隙/平整度量具，塞尺等）。3.5.12 投影仪、话筒、缺陷标识符号、信息板等（展示会用）。3.5.13 灯光室要求3.5.13.1 在离地面50 cm以上（离开车身30 cm距离）光照强度应该达到或者超过1100坎德拉（整个车辆周围）。3.5.13.2 灯光室地面要求喷上低反射的油漆。3.5.13.3 不同质量业务单元，其灯光室的尺寸不同。3.6 评审缺陷和缺陷权重的定义a）凡不符合本标准相关规定，车辆销售后，用户会产生抱怨的问题均判定为缺陷。b）根据用户

11、抱怨程度的不同，缺陷分为4级，分别为轻微缺陷、一般缺陷、严重缺陷和致命缺陷,其缺陷扣分权重分别界定为10分，30分，50分和100分，以分值界定缺陷权重的目的是为了有一种统一的方法来确定问题的优先级，以迅速的实施纠正措施。c）30分高频的重复性缺陷，50分缺陷，100分缺陷定义为优先级缺陷，10分缺陷，30分离散缺陷定义为非优先级缺陷。d）缺陷级别及权重界定具体描述按表6的规定。表6 缺陷级别及权重界定缺陷级别缺陷扣分权重缺陷级别界定描述缺陷优先级轻微缺陷10分较小的顾客不满意项目（细微的外观项目，用户不一定感知）非优先级一般缺陷30分顾客感知的不满意项目（配合、外观）离散的为非优先级;高频重

12、复的为优先级严重缺陷50分顾客肯定不满意的项目(功能性的、电器的、异响的、漏水的、可靠性的、索赔的、重大外观问题)优先级致命缺陷100分引起抛锚的、违反法规和安全规定的问题优先级e）缺陷严重程度不同，其关注度也不同，整车评审时应优先关注优先级问题，具体要求按表7。表7 缺陷级别对应的关注度 评审类别缺陷级别日常整车评审监督评审(包括集中监督评审，标杆车型对比评审)非优先缺陷不关注不关注优先级缺陷关注关注3.7 整车评审指标3.7.1 WDPV：平均单车的缺陷扣分值3.7.2 T-PPH：平均每百辆车的缺陷数3.7.3 P-PPH：平均每百辆车的优先级缺陷数上述指标案例如下：在某工厂评审了两辆车

13、：第一辆车评审情况为：10分缺陷50个，30分缺陷10个，50分缺陷3个，100分缺陷2个；第二辆车评审情况为：10分缺陷60个，30分缺陷20个，50分缺陷4个，100分缺陷0个WDPV10×(5060)30×(1020)50×(34)100×(20)21275T-PPH(501032)(602040)2×1007450P-PPH(32)(40)2×1004503.8 整车评审的抽样量和抽样方法各工厂日常评审车辆必须是随机选择的，具备“合格”资质，等待发运的车辆，每月内评审工作应涵盖所有生产的质量业务单元，若存在多条装配线生产,还应

14、涵盖各条装配线生产的产品；评审样本的抽取应根据生产序列号抽取最新的车辆。为了保证那些低频次的问题也能被发现，抽样样本数量按表8的规定。表8 抽样样本数量 业务品牌(工厂)日产量欧马可（奥铃）品牌时代品牌少于等于250辆22大于等于250辆333.8.1 日常评审：根据表8规定的抽样样本数量，重要质量业务单元每周评审一次，一般质量业务单元每2周评审一次。3.8.2 日常监督评审：日常监督评审根据各质量业务单元的过程保证和质量状况确定。 3.8.3 评审展示会的组织按照评审时间和评审抽样数的规定,整车质量评审每一个工作循环为三个工作日,抽样时,规定从检测线报交工位已办理入库手续（或库存）的车辆随机

15、抽取,第一天抽样开始评审,第三天组织召开评审展示会,展示会后进行车辆修复并入成品车库。相关工作流程按图1的规定。检测线报交工位随机抽样车辆入库车辆返修后复检评审展示会车辆评审图1 评审工作流程评审展示会定义为例会制（具体时间由工厂事业部确定）,会议内容为:a) 展示并讲评工作日内评审车辆缺陷状况，各部门质量指标完成情况；b) 将优先级问题分解到各责任主体；c) 各责任主体汇报上次优先级问题,对采取的短期措施和长期措施进行评审；d) 通报PCR跟踪和关闭情况。3.9 整车质量评审缺陷改进响应流程 各中心工厂/事业部及质量管理部监督科在整车质量评审和整车质量监督评审过程中，所有发现的优先级缺陷均需

16、采取纠正和预防措施，纠正预防措施流程按图2的规定。激活问题解决流程根据缺陷的类型和对顾客的影响程度来决定执行停车场的检查（至少检查25辆车无问题为止）l 管理层检查停车场的检查结果报告，以及决定下一步行动。l 优先级问题必须在展示会上进行展示,且在展示会上进行问题交流报告。l 临时的对策措施和断点应在24小时内实施落实。l 长期措施和断点到位。l 将短期和长期措施的相关内容纳入作业标准和质量门检查标准。l 对后序生产车辆进行跟踪确保问题 的关闭。 停止发运以及在整个停车场检查可能存在缺陷的车辆50分/100分优先级问题输入工厂报警流程30分优先级问题是否是优先级问题是高频次(前10位)问题执行

17、问题解决流程用帕拉图方法来记录整理问题非优先问题是否整车质量评审图2 纠正预防措施流程4 整车质量评审标准4.1 外观区域界定 4.1.1 轻型载货汽车外观区域分区标准按表9的规定，表9所示分区适用于静态外观表面质量评审。表9 外观区域界定A区a.车身外表面（含车门）底边以上300mm至流水槽下沿区域；b.前外表面保险杠以上至前挡风窗上框沿区域内；B区a.车身外表面底边向上300mm之间部位；b.前风窗上沿及流水槽下沿以上至顶盖四周外表面；c.后围车厢及护栏不能遮挡的左右边缘外表面；d.坐在车内任何座位上可以看到的各裸露表面；e.货箱左、右及后边板外侧表面；f.货箱边板上平面；g.货箱护栏左右

18、外立柱外侧表面；C区a.驾驶室顶盖上表面及后围外表面；b.开门时可见的车身门框口和立柱表面及门侧边（前、后、上部）；c.保险杠；d.货箱前、后、左、右板内表面；e.护栏其它表面。f.底板四周外侧表面D区a.发动机罩内表面；b.被零件或装饰件覆盖或遮挡的表面；c.各门下边表面；d.驾驶室底板上表面；e.车厢底板上表面；f.前后围和车门板内表面。4.2 静态评审4.2.1 静态评审相关规定a) “可见的”意指大约在180°范围内(如果几何上允许)距车1 m以外可以在多个不同角度可以看见的问题作为缺陷（无需弯腰，屈背，伏下，蹲下，瞄准等等）。钣金缺陷（除非凹陷/突点）以及塑料零件上的缩印/

19、波纹应该在大约45°、90°和135°可见。b) 评审员应该围绕车辆转2圈，一圈离开车辆大约1 m左右距离，第二圈离开车辆大约（23）m距离（所有的门板处于关闭状态）。离地面高度大于190cm的车顶可以站在门槛，台阶上检查损伤，生锈，或者错误的安装（例如，天线、行李架等）。c) 缺陷状态的尺寸通过测量确定。d) 油漆剥落、划伤、以及金属裸露在一些设计上可以被允许相互运动的机械部件上可以接受（例如，锁扣、铰链零件）。e) 串簇在20 mm的范围内，大于5片（尺寸大于1 mm）。f) 色差相邻部件之间的差异。g) 连续的状况（例如，油漆划伤超过一块板材）那么每一块板材

20、上的问题作为一个单独的缺陷记录。h) 同样的缺陷在单个的板材/零件上发生时, 作为一个问题记录。i) 同样的缺陷在不同的板材/零件上发生时,分别问题记录，除非有其它要求或说明。j) 油漆桔皮 用桔皮仪（推荐使用）或者标准桔皮样板（选用）。使用文件标准来测试整车的桔皮。如果使用桔皮仪，标准读数应该等于实际读数减去0.5个单位。“A区：每一个水平面记一个缺陷，每一个垂直面最多记录一个缺陷（右侧边，左侧边，以及后端）。“B”区：不论在水平面或者在垂直面都是记录一个缺陷。不包括PVC/防止剥落的涂层表面。k) 油漆发花-每一个水平面记一个缺陷，每一个垂直面最多记录一个缺陷（右侧边，左侧边，以及后端）。

21、l) 基材最底部的材料层 。m) 评估内部A区油漆件表面时，评审员的背部紧靠在座椅靠背上。可以在所有正常的调节位置和乘坐位置进行评审。4.2.2 标签评审标准标签评审标准按表10的规定。表10 标签评审标准缺陷描述缺陷种类和扣分值不符合安全/政府法规技术信息不清楚，不明确其它（促销的，标识物，等等）损伤、字迹不清1005010损伤、字迹可读101010松动/没有完全粘住(易修复)101010松动/没有完全粘住(不易修复)505010未对齐（明显不同于其它车辆） 303010缺标签10050位置错误（没有贴在规定的位置）5050皱褶/气泡 3mm101010标签错误100504.2.3 油漆零件

22、表面质量标准a）油漆零件表面质量缺陷定义按表11的规定。表11 油漆零件表面质量缺陷定义项目定义露底零件表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象。颗粒涂层表面粘附尘粒、涂料沉淀物、线头等物质，影响涂层外观质量的现象。缩孔涂层中混入油污等异物，在局部湿漆膜上产生表面张力的变化，引起涂层局部收缩而产生的凹坑。针孔溶剂不当或烘干条件不当引起穿破涂层的针孔状小孔穴。杂漆零件表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象。起泡烘干后的漆膜表面出现起泡现象。发花底漆颜色渗到面漆层或面漆搅拌不匀产生的杂色现象。色差涂层颜色与规定的标准颜色有差异的现象。桔皮涂层表面呈现桔子皮形状的不平滑现象。坑包由于磕碰产生的凸凹现象。油漆脱

23、落由于油漆的漆膜的附着力不佳，造成漆膜从其板材底层脱落。涂层不干由于涂料成分或烘干工艺不当引起漆膜干燥不良的现象。水迹点 由于涂装时零件上的水点引起漆膜表面上产生凹点露底的现象。补漆雾圈涂层局部修补后，光泽高的补漆区形成光斑，周围漆膜不完整的漆雾散落区形成雾圈。打磨痕修补涂层缺陷时，用砂纸打磨后留下的痕迹。表11（续） 油漆零件表面质量缺陷定义项目定义流痕涂层局部过厚产生的漆液流坠条痕的现象。划痕成膜后的涂层在外力作用下产生的线状或片状擦痕。缺漆零件表面漏喷或虚枪，局部显露底层的现象。生锈底材受腐蚀，使涂层表面出现锈痕的现象。起皱涂层表面呈现凹凸不平、无规则的线状折皱现象。硬度漆膜表面的硬度。

24、附着力漆膜附着在本体上的能力。厚度漆膜的厚度。光泽漆膜的光泽程度。鲜映性涂装过的表面象镜面一样的反射能力。油漆开裂腻子不干或过厚导致油漆表面出现裂纹。b）缺陷扣分标准按表12的规定。表12 油漆零件表面质量缺陷标准缺陷尺寸数量描述区域与扣分值ABCD钣金/零件基材露底5 mm任何钣金/铝材等的基材暴露505030105 mm任何30301010油漆剥落任何任何101010102 mm任何1010102 mm任何底漆或者电泳层露出301010104 mm任何底漆或者电泳层露出50303010任何330101010腐蚀/表面生锈任何任何可见的颜色改变5030301010油漆开裂任何任何503030

25、10缩孔 （针孔）1 且 3 mm任何10101010 3 mm任何30101010颗粒1 mm任何颜色改变并且/或手指甲感觉到101010101 and 2 mm任何101010102 mm任何直径或者高度达到尺寸301010101 mm5一连串（在20毫米内）303010103 mm2303010104 mm任何直径或者高度达到尺寸5030101020 mm任何50503010色差任何任何相邻的零部件之间色差(色差在标准之内不扣分)10101010表12（续） 油漆零件表面质量缺陷标准缺陷尺寸数量描述区域与扣分值ABCD油漆桔皮100 mm任何< 6.0 级“A”区水平面 30101

26、010100 mm任何< 5.0 级“A”区垂直面30101010100 mm任何< 7.0级 在水平表面 < 6.0 级在垂直表面 10101010100 mm任何< 4.0 级“A”“B”区的水平/垂直表面50301010100 mm任何< 5.0 级在垂直表面30101010100 mm任何>2 级以上的桔皮差异在相邻的部件上30301010杂漆1 mm任何10101010任何任何301010103 mm任何30101010油漆脱落（附着力差）任何任何50503030打磨痕任何任何油漆表面有打磨印/打磨线/打磨点，油漆的表层被打穿露出底层，以及较差的点

27、修补10101010任何任何砂纸印，未抛光50301010油漆流挂3 mm 4 mm任何长度或者宽度达到尺寸101010103 mm 10 mm任何501010103 mm 20 mm任何50303010缺陷尺寸数量描述ABCD油漆划伤任何任何可见，以及可以用手指甲感觉10101010任何任何可见，以及可以用手指甲感觉，底漆暴露造成颜色改变3030101010 mm 长度任何底漆暴露造成颜色改变50501010缺漆50 mm在一个方向任何可见的颜色改变（除了密封胶处）30301010100 mm在一个方向任何可见的颜色改变（除了密封胶处）30301010任何任何电泳露出30301010其它缺陷

28、（雾圈，发花，起皱等）任何任何101010104.2.4 塑料橡胶零件表面质量标准按表13的规定。表13 塑料橡胶零件表面质量评审标准区域与扣分值缺陷描述ABCD模具印（分模线）任何有害的：尖锐的突出物50301010缩印/缩线/波纹/毛刺飞边和周边的零件相比显示出明显的差异（例如，扰流板和后盖）101010104.2.5 金属零件及焊接表面质量标准 a）缺陷定义按表14的规定。表14 金属零件及焊接表面质量缺陷定义毛刺锋利的焊接飞溅或者锋利的装饰边缘凸点/凹陷不同尺寸的板材上的凹凸痕凹盘较轻微的凹痕，通常是圆形的材料多余板金表面严重的变形锉刀印钢铁表面小的，线状的，或者圆沟状的刮擦印凹痕焊极

29、造成的钣金板材表面受压变形周遭变形边缘的不一致或变形折印细微的金属表面的缺陷凸点/凸痕小的板材表面的向外突出较差的金属表面处理/锉刀印由于差的技术或工艺造成的板材表面的打磨或者处理印记焊滴/焊珠在板材表面已经凝固的较小的熔融物质表面材料突出钣金表面焊点印周围金属材料的突起波纹/冲压印板材表面的变形焊丝/焊接飞溅位于焊接表面或者边缘处的锋利的焊接溅出物b）金属件缺陷扣分标准见表15。表15 金属零件质量评审标准区域与扣分值缺陷尺寸*数量*描述ABCD凸点/凹陷< 15 mm任何10101010> 15 mm任何30301010> 20 mm任何50301010凹碟（由于饰件的安

30、装造成）任何任何10101010多余的材料任何任何比较其它车有明显差异10101010孔/板材错位任何任何10101010>1 mm任何如果有潜在的腐蚀可能I30101010周遭的凹痕I任何任何不一致或者边缘变形10101010折印（较大的半径上）任何任何10101010较差的金属表面处理/锉刀印< 10 mm任何10101010> 10 mm任何30101010不整齐的铜焊表面，环氧树脂粘和表面，焊接表面处理，硅焊任何任何焊接区域有锉刀印，多孔，一边打磨而一边没有打磨，不光滑（宽度变化明显）10101010波纹/冲压印任何任何与其它车辆有明显差异*10101010* 仅适用

31、于外部表面c）焊接缺陷扣分标准见表16。表16 焊接质量评审标准区域与扣分值缺陷尺寸S*数量描述ABCD焊丝/焊接飞溅/毛任何任何10101010任何任何任何有危害的 (用布擦该表面时，布会被钩住)；飞溅有尖锐突出物50301010焊缝开裂任何任何50503010焊孔> 1 mm任何穿透所有钣金层50503010焊滴/焊珠<1 mm任何10101010> 1 mm且 < 2 mm任何10101010> 2 mm任何直径和高度符合尺寸要求30101010> 1 mm>5一连串（20 mm范围内）30301010> 3 mm>230301010

32、> 4 mm任何直径和高度符合尺寸要求50301010> 20 mm任何50503010凹痕（每块钣金一个缺陷）> 1 mm 深度任何10101010焊点表面突出> ½ mm 高度任何101010104.2.6 底盘车身锈蚀表面质量标准4.2.6.1 相关要求 a) 评审员不受距离限制；b) 不适用车身膨胀胶结缝部位和铰链处的密封胶。4.2.6.2 底盘底部防腐涂层缺陷扣分标准（底盘包括轮罩区域）见表17。表17 底盘底部防腐涂层质量评审标准缺陷尺寸*描述扣分值漏涂/底盘胶的错涂（引起电泳层的外露）> 10 mm12处 10> 10 mm3 5 处

33、30> 10 mm> 5 处50任何每一处在任意方向超过50 mm504.2.6.3 车身生锈/金属裸露扣分标准见表18。表18 车身生锈/金属裸露质量评审标准缺陷尺寸数量扣分值结构件生锈任何任何 30金属裸露 >15 mm任何304.2.6.4 折边边缘，金属边缘，以及其它连接处的用胶缺陷扣分标准见表19。表19 折边边缘，金属边缘，以及其它连接处的用胶质量评审标准区域与扣分值缺陷尺寸数量ABCD在断面上有任何未黏着，孔（大于1 mm）或者任何可见的部分（每个断面上记一个缺陷）任何任何30301010密封胶开裂（潜在腐蚀）任何任何30301010密封胶开裂(无潜在腐蚀)任何

34、任何10101010在货舱（B柱以后）> 50 mm任何10101010漏水孔被密封胶堵住任何任何101010104.2.6.5 密封胶表面质量缺陷扣分标准见表20。表20 密封胶表面质量质量评审标准区域与扣分值缺陷尺寸数量*ABCD气泡（未开裂）> 3 mm任何101010胶未涂在指定的位置-缝被覆盖任何任何10101010剥落/断裂/气泡/开裂-缝被覆盖> 4 mm任何3030剥落/断裂/气泡/开裂-缝被覆盖任何任何10101010手指印（按下的痕迹）> 30 mm任何301010松（挂），多余的胶> 5 mm任何101010旁视图side view结缝sea

35、m杂乱的起壳或波纹 高度改变以及长度大于60 mm任何10101010*较差的接缝处及末端处的处理-和其它车辆比较明显差异任何任何101010角落处的刮揩-和其它车辆比较明显差异任何任何10101010*不含皮卡货箱和B柱以后未油漆处理的货舱4.2.7 外饰/车身配合标准4.2.7.1 相关规定a) 整车评审员需要围绕车辆走两圈，一圈离开车辆1 m左右，另一圈离开车辆（23）m（所有门板必须关闭）, 观察所有的饰件板材：间隙、不平行、平整度、左右两侧差异、饰件表面的缺陷等等。b) 在评审时不允许采用瞄准和蹲下的方法。c) 所有的配合只有引起评审员注意时才需要被测量。d) 油漆条纹每侧每车板件最

36、多记1个缺陷。e) 清洁每车最多记录一个缺陷。 f) 一体式保险杠保险杠和翼子板具有最小设计间隙不大于3 mm并且不超过1.0 mm的设计平整度。g) 左/右差异2个配合面必须能在同一位置可见。仅适用于加油小门和在车辆前部或后部可见的部件如果由于车身配合导致风噪或漏水，每种缺陷将会被单独记录。h) 对于”>”情况，测量值需大于标准的0.5 mm。 i) 配合原则：所有非特别说明的接触(车身板件与其它车身板件或外饰件接触)将被记为10分的缺陷；每个部件最多记2个缺陷( 每种状况最多计1个最差的) . 状况 ：平均 间隙，平整度(阶差平行度，阶差一致性，逆风向)，直线度，间隙，左/右差异；当

37、评价左/右差异时，每个相关部件计算1次； 同侧差异不适用“一个部件最多计2个缺陷”的规则；当外饰件不独立于车身件时，最多记1个（当车身和外饰有同样缺陷时）。j） 依据相应的DTS决定适用哪条标准，如果工程没有配合定义，则按照具有设计间隙的情况评估(表22)。k）分界面的定义：零件的分界面应按照其自然分界线断面划分。相同车型在各工厂应使用相同的定义。建议参考DTS来决定分界面的定义。4.2.7.2 外饰件标准a）缺陷定义观测到的所有外饰板材和部件：饰条、饰件（例如：大灯外部、保险杠、面罩、窗饰板/贴花、扰流板、标徽、带有饰条的玻璃，滑门导轨饰盖，非一体式的保险杠、饰条、行李架、天窗、后视镜底座、

38、拉手, 折叠式车顶打开时可见的板件(非车身同色)。外饰件固定扣分值的缺陷列表见表21。表21 外饰件固定扣分值的缺陷列表缺陷扣分值断裂/ 需更换 50贴花纸气泡(< 10 mm)10贴花纸气泡> 10 mm)30脏(无法清除)30前雨刮片的起始位置相对于标记位置大于等于5 mm（风噪）30功能性的失效50松脱*10松脱*50漏装50相邻部件的色差（未油漆的零件/镀铬件）10差的油漆条纹（气泡、跳跃、错位）30分模线(任何有害的，有尖锐突出) 50零件位置不正确（与同车或其它车相比有明显差异）10差的油漆条纹（错误的颜色）50安全/车辆法规不符合要求100波纹/变形 /皱褶10错误选

39、装/零件50 必须能够在约1 m以外180度角度内多个角度(2个或以上)可见。* 需要特殊努力才能修复 需要任何形式的工具或设施，特殊的知识和/或其它资源。b) 外饰配合1）设计上有间隙的外饰件配合同一平面/不同平面，扣分值见表22。表22 设计上有间隙的外饰件配合质量评审标准缺陷描述扣分值A 和 V 间隙（指间隙呈状或状）超出公差> 4 mm50> 3 mm30> 2 mm10平整度 - 同一平面平整度一致性(左/右差异) *,* 不同平面> 4 mm50> 3 mm30> 2 mm10直线度> 4 mm50> 3 mm30> 2 mm1

40、0间隙 左右差异 > 4 mm50> 3 mm30> 2 mm10阶差的平行度> 4 mm50> 3 mm30> 2 mm10天窗前边缘与车顶平整度（天窗高）> 2 mm50* 只适用在车辆前后部时观察到的左右差异* 在同一水平线上比较+评审员评审时不受任何距离的限制。阶差的平行度指具有相同设计偏置的整个分界面。2） 接触零部件(零件/部件相互配合0 mm 0.25 mm间隙)同一平面/不同平面，扣分值见表23。表23 接触零部件配合质量评审标准缺陷描述扣分值间隙> 3 mm50> 2 mm30> 1 mm10平整度同一平面平整度一致

41、性(左/右差异)*,* - 不在同一平面> 3 mm50> 2 mm30> 1 mm10只适用于门/尾门拉手 *只适用在车辆前后部时观察到的左右差异*在同一水平线上比较3）门/翼子板/后翼子板与门槛饰板的配合，扣分值见表24。 表24 门/翼子板/后翼子板与门槛饰板的配合质量评审标准缺陷描述缺陷扣分值A 和 V 间隙> 3 mm504）轮罩和外饰件边缘的配合，扣分值见表25。 表25 轮罩和外饰件边缘的配合质量评审标准缺陷描述缺陷扣分值间隙(无设计间隙)> 2 mm50A和V间隙（有设计间隙）超出公差> 2 mm30c) 外饰件表面缺陷扣分标准 1）划伤/损

42、伤（出现在未喷漆的，有皮纹的外饰零件/部件*），扣分值见表26。 表26 外饰件划伤/损伤质量评审标准缺陷描述扣分值划伤/损伤表面的变化10表面的变化并且用手指能够感觉到，大于等于5 mm30表面的变化并且用手指能够感觉到，大于等于10 mm50*.没有皮纹的外饰油漆外饰件/部件（镀铬零件）的划伤 - 参照外部油漆标准2）外露的镀铬零件上的杂质，扣分值见表27。表27 外露镀铬件杂质质量评审标准区域与分值缺陷尺寸数量AB杂质> 1 mm任何3030Any>53030> 2 mm任何5030d) 大灯反光板内表面质量缺陷扣分标准，扣分值见表28。表28 大灯反光板内表面质量评审

43、标准缺陷尺寸数量扣分值毛刺，杂质，缩孔，流挂，划伤，剥落，水泡，气泡，起壳> 3 mm不允许30e) 徽标/贴花/标牌的对齐度，扣分值见表29。表29 徽标/贴花/标牌的对齐度质量评审标准缺陷描述分值较差的平齐度明显与其它车辆有差异304.2.7.3 车身配合标准定义：观测到的构成基本车身形状的所有主要车身板材与部件，并且呈现在如下相关部件上的配合：A柱，门（包括门框贴花板），保险杠（一体式的），翼子板，玻璃（无饰条），前盖，轮罩板，后翼子板（包括后翼子板贴花板）。a）零件之间本身设计上有间隙 /同一平面，扣分值见表30。表30 零件之间本身设计上有间隙评审标准缺陷描述扣分值A 和 V

44、间隙> 3 mm50> 2 mm30>1 mm10间隙左右侧差异*，*> 3 mm50> 2 mm30平整度> 3 mm50> 2 mm30>1 mm10直线度> 3 mm50> 2 mm30间隙-同侧差异*> 3 mm50后部钣金高出前部钣金（逆气流）> 2 mm50注：*只适用于玻璃（无饰条），前盖，以及尾门。* 在同一水平线上判断b）零件有设计上的间隙设计阶差，扣分值见表31。表31 零件有设计上的间隙评审标准缺陷描述扣分值A 和 V 间隙> 3 mm50> 2 mm30>1 mm10间隙-左右侧差

45、异*，*> 3 mm50> 2 mm30直线度> 3 mm50> 2 mm30阶差一致性（左/右侧差异）*，* > 3 mm50> 2 mm30平整度平行度> 3 mm50> 2 mm30>1 mm10* 在同一水平线上判断。平整度平行度 指评估具有相同设计阶差的整个配合面的平整度平行度。c）零件/部件的配合间隙不大于0.25 mm时，同一平面或不同平面，扣分值见表32。表32 零件/部件的配合间隙不大于0.25 mm时评审标准缺陷描述扣分值间隙> 3 mm50> 2 mm30> 1 mm10表32（续） 零件/部件的配合

46、间隙不大于0.25 mm时评审标准缺陷描述扣分值平整度同一平面阶差一致性不同平面> 3 mm50> 2 mm30直线度> 3 mm50> 2 mm30d）操作力前门和后门，扣分值见表33。表33 前后车门操作力评审标准缺陷描述扣分值过大的操作力> 1.8 m/s30> 1.5 m/s10注：1检查时玻璃必须处于关闭状态。2任何锁扣调整不当造成的异常现象记为10分。e）操作力其它部件（如：门拉手，行李箱盖）。 用手动操作检查，任何操作力偏大判为30分（与同类车型车辆的类似功能比较）。4.2.8 内饰件标准 4.2.8.1 分区 驾驶室：指当从前后门进入车辆或者

47、坐在座椅上，所有可见/可及的零部件/ 区域（包括座椅侧面）,（包括被软货舱盖隐藏的区域）。包括密封条。评审员的背部紧靠在座椅靠背上,可以在所有正常的调节位置和乘坐位置进行评审。 4.2.8.2 相关要求 a）如分界面 无工程上的配合规范，在评估时视为具有设计间隙（按表35）； b）脏:1个/内饰区域；c）每个“零件与零件”的的配合缺陷最多计1个（最差的）；d）玻璃不作为内饰配合的零件；e）缺陷:每个零件分别计为1个缺陷，包括紧固件和护套。4.2.8.3 具备固定分值的缺陷列表见表34。表34 内饰件具备固定分值的缺陷列表缺陷驾驶室内饰件任何会造成安全/法规影响的情况（见安全项目部分）100断裂/ 需更换50 窗框饰板/贴花下的气泡10 窗框饰板/贴花下的气泡30脏（不能够用蘸水的布或者干布清除）30操作力（和其它相同型号的车辆有差异）50表34（续） 内饰件具备固定分值的缺陷列表缺陷驾驶室内饰件功能性的50多余的线头（大于10mm长度）10松脱/装配错误（无需特殊努力