1轧钢厂工艺操作规程

1、山西长信工业有限公司轧钢厂作业文件CX-ZY-16-001A/0 版工艺操作规程受控状态：编制部门：轧钢厂审核人：荣鑫批准人：常元光2013-7-2 批准2013-7-10 实施更改状态表版本号修改号修改条款修改页码批准人实施日期A 版0发布一常元光2013-7-102轧钢生产线工艺流程图工艺操作规程X-ZY-1丝-0JT连铸坯T上料辊道T排齐T推钢机推入加热炉T加热T出钢机推出出炉辊道机前辊道550X2530X3卡断剪400X4切头剪侧活套 300X8飞剪158X8精轧机组采用45度无扭转摩根轧机穿水冷去I_轧控冷包吐丝机强风冷PF钩式输送系统打包卸卷入库堆放2原料、产品规格及技术标准2.1

2、产品名称、规格、技术标准序号J J 名称 1 1丿规格执行标准1低碳钢热轧圆盘条 610GB/T 701-2008GB/T 14981-2009GB/T2101-20082热轧光圆钢筋 610GB 1499.1 2008GB/T2101-20082.2原料截面尺寸、长度、技术条件:2连铸坯规格(mm)边长及允许偏差(mm)对角线长度差(mm)执行标准150150 4.06YB/T2011-2004，总弯曲度不得大于总长度的2%，但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏差注:33原料工艺技术操作规程3.1正常生产时，连铸坯由炼钢连铸车间直接运至加热炉尾上料辊道 上，热装入炉轧制。3.2后道工序处理事故

3、时间较长时， 连铸钢坯需作冷坯处理， 按炉批 号堆放整齐，堆垛高度不得超过4m,垛与垛间距不小于0.5m。3.3对于不符合坯料技术条件的不合格坯料，在投炉时要挑出，按炉 批号做好记录，放在指定地点。并在坯料端部注明钢种标记。3.4钢坯堆放、投炉应执行按炉送钢制度 ，做好炉批号标记。严 禁混炉混号。3.5上料辊道无钢坯时才可上料，如有钢坯时不得强行上料，上料辊 道一次上料不得超过4支。3.6上料时，必须将钢坯摆放平整，不得叠加交叉放置。3.7冷坯与热坯要分批投炉， 减少冷热混投， 以免影响加热温度控制。 冷、热坯更换时， 要及时与控温工或当班调度取得联系，以便控制炉 温。3.8连铸坯必须按炉批号

4、装炉，除特殊情况中断外，同炉批号未装完 不准装下一炉批号，入炉支数应与送钢卡片相符。3.9不合格坯不得入炉。3.10推钢前必须将坯料翻平摆正，钢坯如夹于机前上料辊道中，应 立即取出，以免损坏设备。3.11推钢前，推头与钢坯须保持约100mm勺距离，严禁带负荷使用。3.12推钢过程中，发现钢坯顶斜，或炉内发生钢坯擦墙、掉道、爆 钢等异常现象，必须立即停车进行处理。3.13换炉、批号时，应在每炉（批）勺最后一支坯上放置耐火砖，做 为换炉、批号标记。3.14接到出钢工指令，立即顶钢；收到停止顶钢指令，停止顶钢。3.15不合格钢坯因超长原因勺必须切割后使用，其它原因退回炼钢 回炉；轧钢厂回炉坯月底统一

5、轧制作为打包条使用。4加热炉工艺技术操作规程4.1加热炉技术性能4 1.2加热炉形式：推钢式连续加热炉t/h（冷坯）kg/m2h431250 x4.18KJ/NmNm3/h4.2热工制度1）钢坯出炉温度：10501150C2）正常生产时各段炉温控制：加热段9501250C均热段10501250C因煤气不足或冷炉升温等情况，均需保证钢坯开轧温度控制在10001150C前提下，预热段、加热段、均热段下限温度不作要求， 但最高温度不超过允许温度上限值+50C。3）加热炉分三段炉温控制， 炉温由控温工手动控制， 控温工要及 时观察炉温情况及仪器仪表显示情况， 根据炉温状况调节煤气、 空气 流量配比，在

6、炉温控制范围之内调整好炉温， 保证出钢温度在标准范 围之内。4.3压力制度1）炉压采用两点控制（均热段、加热段），通过调节炉尾烟道调节 闸板实现。2）操作工要根据炉膛压力情况调节烟道调节闸板的开启度， 保持 炉内压力在530Pa。正常生产时炉膛压力应控制在152Pa,严禁 负压和大正压操作。，应关闭装出料端炉门， 防止吸冷风， 同时调节阀门保持炉膛微正压。4.4空、煤气压力控制空气压力由风机出口的调节阀控制；煤气压力由总管稳压阀调 节。4.5待轧温度制度（降温制度），加热段、均热段各降温3050C,开始轧钢的同时，正常供热。，炉温普降50100C，开轧前1015分钟供热。，炉温普降150200

7、C，开轧前2530分钟供热。，炉温普降200300C，开轧前3060分钟供热。，炉温降至85050C,开轧前60120分钟供热。4.6管道系统在煤气总管道系统设有直板闸阀门。 同时设有煤气放散管和取样 管。在空气和煤气各段管上安装有调节蝶阀。直板阀，主要用于当空气或煤气低压时自动快速切断总管的煤气 供应。在煤气切断后，若要启动炉子必须经过氮气吹扫煤气管道，并 完成煤气置换放散5鸣爆试验合格后，才能进行点火操作。a)为保证直板切断阀的正常工作， 避免由于错误的操作影响生产 或引发不安全事故，在生产中应按以下过程进行操作：1)在准备开启阀门前， 应先确认煤气压力值在正常范围之内， 鼓 风机是否正常

8、运转。2)经检查一切正常后， 将转换开关打到开阀按钮， 打开阀门使锤 臂竖立、阀板开启，重锤被锁定机构锁定。a)在正常工作时，煤气压力过低、鼓风机停止运行、停电掉闸等 原因都可使切断阀切断煤气供应， 避免发生事故。 但另外有突发情况 需紧急切断煤气时，可以人为快速切断煤气。b)在发生因异常情况而切断煤气后， 要及时检查事故原因， 经确 认排除原因后，检查一切正常后方可重新开启阀门。c)必须保证阀门及鼓风机的开启。否则加热炉的燃气供应会中 断，极大地影响加热炉的燃烧质量。d)定期检查自锁机构， 确保动作灵活可靠， 自锁机构要定期维护， 以保持开关良好。4 6.2热风放散阀 在出换热器的空气总管上

9、设有热空气放散管并装有放散阀， 用于 空气温度超过设定温度时放散部分热空气， 通过增加预热空气量的方 法降低通过换热器的热空气温度，达到保护换热器的目的。在每个烧嘴前的煤气支管上装有一道煤气密闭蝶阀和一道密闭 球阀，空气支管上装有热风蝶阀及膨胀节， 用于调节和开闭每个烧嘴， 使控制更加灵活。4.7排烟系统 加热炉采用引风机强行排风。4.8加热炉运行操作1)送电之后，检查配电盘及控制柜电压是否正常；2)开启用于水冷的供水设备，完全打开水管路上的各阀门为各用 水点供水，并适当调节各供水闸阀；3)给各设备送电；4)完全打开设在空气管道上的所有手动蝶阀。 在炉子点火操作之前， 必须对所有的煤气管道进行

10、吹扫， 防止点 燃烧嘴时引起爆炸。a)检查煤气总管直板闸阔等阀门组是否全部关闭;b)打开外部煤气总管路放散阀；6c)吹扫约2030分钟，当氮气到达放散总管末端并排入大气35分钟时，打开煤气管道上的冷凝水排水器，放掉冷凝水后，立即关 闭相应阀门，方可执行送煤气操作；d)关闭氮气入口阀门。a)检查所有烧嘴前各煤气阀门是否全部关闭；b)打开所有与煤气管道连接的放散管阀门；c)打开煤气总管上的氮气入口管的阀门；d)检查吹入的氮气压力；e)手动打开各段煤气调节阀，以使各个管路内流量保持恒定；f)吹扫时间大约2030分钟，当氨气到达放散总管末端并排入 大气35分钟时，打开煤气管道上的放水阀，放掉冷凝水后，

11、立即 关闭相应阀门，方可执行煤气送至各喷嘴前阀门的操作；g)关闭氮气入口阀门；h)当上述操作完成之后，所有煤气管道便吹扫完毕。 炉膛吹扫应在炉子即将点火前进行吹扫。a)启动燃烧用助燃空气风机；b)检查助燃空气压力是否已达到额定值；c)完全打开炉尾烟道的闸板；d)打开各段空气调节阀，使其达到额定流量的7080，吹扫20分钟后，继续执行下列操作：e)手动关小空气调节阀，直到空气流量达到额定流量的15左右；f)手动关小空气管道上的所有手动蝶阀到额定流量的5。在管道吹扫之后， 应立刻向煤气管道中送入煤气， 这是一个连续操作的过程，必须执行下列操作：a)打开外部煤气总管上的直板闸阀、调节阀等阀门；b)检

12、查鼓风机、煤气压力是否达到正常值；c)在煤气取样管处取样， 进行点火试验， 合格后关闭煤气管道上 的放散阀门；d)完成上述各项操作之后，并完全达到要求可准备点燃烧嘴。a)检查煤气压力是否在额定值；b)手动打开各段管煤气调节阀约30%，相应开大空气调节阀；7c)打开相应烧嘴前的煤气阀门，相应打开大烧嘴前的空气蝶阀；d)调节烧嘴前的空、煤气阀门，使火焰燃烧稳定。 根据炉子升温情况，可进行下列操作：a)按上述步骤点燃炉子的所有烧嘴；b)根据炉子安全操作条件，检查所有的控制器、记录仪、仪表 等运行是否正常。注意事项：在点燃每段烧嘴时， 应从炉头向炉尾方向逐个点燃， 即先点均 热段，后点加热段；先点下部

13、烧嘴后点上部烧嘴；点燃烧嘴时先给空气后给煤气，点燃既可。应以小火点燃，然 后开大空气和煤气，直至燃烧稳定为止；当车间进行设备检修或出现其它情况需停炉时， 炉子按降温制度 操作，炉内各段温度降至700750C时，必须执行下列操作：1)按照加热炉停煤气操作规程中的操作程序关闭煤气管路各闸 阀、蝶阀、打开煤气总管及支管的放散阀；2)关闭烧嘴前的空气蝶阀，但应留有5的空气，以冷却烧嘴不 被破坏；3)用氮气吹扫所有煤气管路；4)关闭煤气总管上的直板闸阀；5)打开热风放散阀，以保护换热器；6)当炉内温度低于300C时，关闭助燃空气风机及各段空气调节 阀。4.9加热炉停、送煤气操作1)关闭一次仪表的二次阀门

14、；2)关闭外部煤气总管道阀门：3)打开放散， 待发生炉煤气稳定后打开煤气管道闸阀， 煤气置换 氮气；4)取样做鸣爆试验，合格后关闭放散阀。5)打开烧嘴前蝶阀，点火不成功重新吹扫置换和鸣爆试验。a)关闭一次仪表的二次阀门；b)关闭喷嘴前的所有煤气球阀、蝶阀；c)打开外部煤气管路放散系统及支管路上的所有放散阀；d)关闭外部煤气管路总管直板闸阀；e)检查吹入的氮气(0.3Mpa)，对煤气管路进行吹扫。a)当风机掉闸、 出现故障不能正常供风时， 须手动关闭煤气低压 切断阀8切断煤气，待排除故障后方可送煤气；b)停煤气后，如能在半小时之内恢复生产则不用对煤气管路进行 吹扫，否则必须对煤气管路进行吹扫(吹

15、扫按送煤气操作程序进行)；c)如果遇到检修需要正常倒送电时， 倒电前应通知控温工关闭煤 气快速切断阀， 并逐个关闭各喷嘴前蝶阀； 倒电后控温工应及时开启 煤气快速切断阀，逐个打开各喷嘴前蝶阀，但间隔时间应控制在20分钟以内。4.10加热炉控温操作，应严格执行加热炉炉温制度， 加热温度控制以各热电偶指示(记录)为准。，保证炉温的实现。，应保持炉内炉压为微正压。，及时调整空气、煤气和配比，保证正常出钢温度。若轧制不顺或待 轧时间过长时，应视炉内钢坯加热情况定时出钢，以免粘钢。，控温工应勤检查各喷口燃烧是否正常，火焰颜色、钢温是否正常，水冷系统出水温度是否小于45C，汽化冷却系统是否运行正常，各 显

16、示或记录仪表是否正常，各设备是否运行正常。，根据轧制节奏，正确控制好炉温。，应特别注意炉区煤气检测仪表显示，浓度偏高或报警，则说明有煤 气泄漏，应立即报告有关人员进行处理。，应经常巡视排烟系统和风机系统， 发现异常应立即向有关人员报告， 进行处理。4 10.9在生产过程中，应注意观察汽化冷却系统汽包水位的变化， 若水位报警，立即通知有关人员检查供水系统， 找出原因，排除故障，防止加热炉缺水烧坏炉底管。若水冷系统排水温度大于45C，应开大供水阀门。，发生粘钢时，均热段炉温不要降低，同时，加快出钢速度，然后缓 慢降低炉温。，控温工必须做好各种记录。，应严格执行“三勤”操作法，即勤检查、勤联系、勤调

17、整。 ，操作时，必须配带煤气报警仪，且有两人操作。4.11操作中一般事故的处理，手动切断煤气。，关小空气量、煤气量，保证炉内不断火，煤气压力低于2KPa时，煤气总管自动切断。9，重新启动煤气燃烧系统前，必须对煤气管道进行吹扫。4.12加热炉汽化冷却系统操作规程a)系统汽化冷却管路采用集中下降、 单独上升的自循环方式， 上 升管6组；b)下降管3组，其中联箱2组(273X8X3400一组，273X8X7960一组)。a)在运行前， 必须清除汽包内及上升、 下降管及炉底管内的一切 杂物、焊渣等。并以汽化冷却装置本身水泵为动力，用清水对水管， 上升、下降管及炉底管进行冲洗，冲洗必须连续进行，直至出口

18、处的 水色和透明度与入口处目测一致为合格。b)在启动前， 应向汽包供水至正常水位， 并在整个启动过程中注 意使汽包水位保持正常。c)本装置采用自循环方式，要求炉温缓慢升高。启动时，应将汽 包所有空气放空，放散阀打开。d)汽化冷却系统运行时应采用蒸汽引射，压力达0.4Mpa后，方 可关闭引射管阀门。e)随着炉温逐渐升高， 炉底管中冷水被逐渐加热， 并由上升管引 于汽包，汽包内冷水由下降管进入炉底管被加热，形成热水循环。此 时应注意用手摸各路上升管和下降管， 由感觉管内介质温度和流动状 况，判断热水循环是否形成及程度。f)当炉温升至400C以上时，汽包开始冒汽。待汽包内空气全部被排除后，关闭空气阀

19、，关小放散阀，进行升压。g)当炉温升至8001000C时，气压升至0.4Mpa左右时，应全 面检查管路系统附件的严密性， 并拧紧装置所有螺栓， 如无泄漏现象， 方可继续升压。h)当压力升至本装置工作压力0. 8MPa时，应进行系列检查：4.15装置的焊口、人孔和法兰等的严密性；4.16装置附件及汽水阀门的严密性；4.17检查汽包装置范围内的汽水管路的热胀情况， 及支、吊架的受 力、移位和伸缩情况是否正常。i)运行过程中， 应保持正常水位， 不允许超过最高水位和低于最 低水位。j)为保持炉水品质， 必须进行排污， 定期排污次数每班12次， 每个10定期排污阀打开时间不得超过30秒钟，不允许同时打

20、开多个定 期排污阀。连续排污量控制在产汽量的2左右。k)在运行过程中， 应经常注意装置上的各种阀门， 配件是否有损 坏或泄漏现象，加强对汽水循环系统的监督和检查。5.1加热炉停炉后， 汽化冷却装置应停止向外供汽， 关闭蒸汽管网 支管上的所有闸阀，随着炉温逐渐降低，汽包压力随之下降，为保证 汽化冷却装置循环正常， 应维持汽包缓慢降压， 同时维持汽包正常水 位。如加热炉停妒时间短， 汽化冷却装置本体不需要维修时，可保持 汽包压力在一定水平， 以保持装置内炉水有一定温度， 有利于再次启 动。1)缺水事故及处理。5.1水位低于安全水位、看不见水位。5.2虽有水位，但水位不波动，实际是假水位。5.3水位

21、报警器发出低水位报警。5.4汽流量大于供水流量。 如果炉底冷却水管漏水造成缺水时， 则 出现相反现象。5.2满水事故及处理 满水时，必须立即停炉，绝对不允许向汽包供水。a)校对各水位表所指示的水位， 正确判断是否满水。 看不见水位 时，打开水位表放水旋塞，如果看到汽水流出，说明是满水事故，否则是缺水事故。b)关闭水位表水连管旋塞， 再打开放水旋塞， 观察水位表内是否 有水位出现，如果看到水位从上下降，说明是轻微满水。否则是严重 满水。c)满水时，应减少或停止供水，相应降低温度，当水位降到正常 水位时，恢复正常温度。严重满水时，紧急停炉。5.3汽水共腾现象a)水位表内水位剧烈波动，甚至看不清水位

22、。b)过热蒸汽温度急剧下降。c)蒸汽管道内发生水冲击，法兰连接处漏气、漏水。d)蒸汽的温度和含盐量迅速增加。5.4汽水共腾的处理a)降低温度，减少蒸发量，关小主汽阀。b)适当打开汽包下部定期排污阀，同时供水，保持正常水位。11c)打开蒸汽管路上的疏水阀门。d)增加对汽水的分析，及时排污，降低汽水含盐量。e)汽化系统不能超负荷运行。4.13加热炉烧嘴操作4.13.1 HS-TRZ200F型烧嘴技术性能燃料种类： 发生炉煤气 燃料低发热值：1250KcaINm3煤气压力：(炉前管道)7000Pa煤气温度：常温燃烧能力：280Nm3h助燃空气压力：(炉前管道)7000Pa助燃空气温度：350450C

23、助燃空气消耗量：10000m3h，应立即关闭燃气阀门，开大助燃空气阀门，吹扫炉内可燃气体，查 找原因，按点火顺序再次点火。，在燃气压力变化时，及时校正烧嘴的燃烧状况，调整燃料与空气的 配比。4.14加热炉区设备技术性能组 数：2辊子数量：22传动方式： 伞齿轮集体传动推力：48士X2推杆最大行程：2000mm推速：101.14mms推力：1500kg推速：1000mms工作行程：6500mm横移行程： 士400mm横移速度：140mm/s组 数：2辊子数量：12米 传动方式： 链传动4.15出钢操作 ，且每次出钢限出一根钢坯。 ，应小心推钢，以免连铸坯推至端墙面挤坏端墙或发生挤钢事故。a)3对

24、于粘结的钢坯，不能强行推出，以免损坏加热炉的侧墙和 出钢炉门。，余炉支数，以及相对应的出炉时间。，应间隔23分钟，再出下一组钢坯的第一支。 ，均衡出钢。5轧制工艺技术操作规程a)轧机前操作台操作规程 ，各部分均完好时方可开车。125 1.3有明显弯扭的轧件不得送入轧机。a)4与机后操作台密切配合，精心操作。 ，并服从其指挥。5.1.6550轧机开轧温度一般控制在1050C1150C;但偶然因素 待钢待轧时最低不小于1000C，温度过低时，不准过钢，吊入回炉。b)轧机后操作台操作规程 ，岗位操作人员要检查出炉辊道、中间辊道，发现问题及时与当班调度及维修人员取得联系 ，并服从其指挥。c)550轧机

25、调整操作规程，低温钢坯不准喂入轧机，一般应采取均拉、高温快轧的原则。 ，温差过大或有水印情况均不得轧制，钢坯过烧，或有结疤，重皮等 缺陷时不得轧制。，轧辊不得有轴向窜动，其轴向调整螺丝紧固。当轧件形态或尺寸有 波动时，应加强检查及时调整。，通过压下机构来调整孔料的尺寸。 ，不得继续使用，不得发生轧辊与轴承相磨的情况。，发现工作不正常或影响轧制正常进行，特别是影响轧件质量时，要 及时调整或更换。，要眼看耳听，发现异常及时处理。，要移开孔型冷却水，以免因处理卡钢事故而发生恶性断辊事故。 ，需烧割废钢时注意不得烧坏孔槽，一切恢复原状后方可再开车。 ，要配合处理，再生产时，掌握先慢后快的原则。，不得有

26、明显的扭转。d)550轧机换辊操作规程a)换辊时，卸下的零部件应仔细检查，损坏或磨损严重时，必须 及时修理或更换。 装辊前应由工艺员进行检查， 轧辊要符合验收制度， 不合格的轧辊不得安装。b)安装时应按事先标明的零件部位依次安装， 并把辊颈轴瓦擦干 净，在瓦内涂上润滑脂，瓦在安装时要正直，另外，吊运轧辊时不得 将钢丝绳套在辊颈轴套上，以免划伤辊颈轴套。c)安装中，辊两头要水平(可用观测左右辊缝平齐)，其轴线应与 齿轮中轴轴线在同一直线上， 同时左右要对中， 轧辊间辊缝应均匀一 致，两个辊的中心线应在同一垂直平面内，上下孔型要对正。a)架粱安装应平正，并用销子销紧，不得松动。架梁严禁与机架 焊接

27、，同13时架粱在垂直和水平面上均不得有弯曲。b)卫板的上表面应低于孔型槽底约812mm并保证平直。c)导板安装要端正， 不得歪倒， 进口导板的宽度应大于来料宽度615mm其具体值随轧件的大小及形状而异。出口导板的宽度要大于其孔型宽度410mmd)轴向调整装置应保证功能正常，根据实料情况，进行调整。e)压下装置要保证转动自如，根据实际情况随时调整。轧辊、万向连接轴或齿轮座的接套一旦磨损量大时， 必须补修或 者更换，万向连接轴接套磨损量较大时，不得继续使用。轧机起动前， 必须将孔型上冷却水管固定好， 保证生产时轧辊和 孔型正常冷却，并冷却充分。开车前应清理现场， 放好安全设施， 开车要严格按主电机

28、操作规 程进行，并检查运转情况，发现问题及时处理。e)中轧机操作台操作规程，岗位人员要检查所控设备是否完好，开关是否灵活可靠，发现问题 及时与维修人员取得联系。，做到“稳、准、快” 。，做到手势不清不发信号、不喂钢。，杜绝追尾事故。，发现异常或堆钢时，启动碎断剪、事故卡断剪，并停止喂钢，发出 事故信号。f)中轧机调整操作规程，严禁检查主传动及更换检查导卫。，要再次检查轧线和紧固件，确认无隐患后，方可过钢。，偏差不得大于1mm。，轧槽、轧件端面尺寸，以确保半成品无飞边、折叠、错面、耳子以 及影响成品质量的其它缺陷。，发现异常情况要及时做出判断，并调整相关因素。，轧件实料尺寸见附图。至少每半小时应

29、对轧件实料检查一次，尺寸 不符合时应及时调整。 更换轧机或更换新孔型后， 用短截盘条压测辊 缝，调整辊缝至给定辊缝值，保持左右辊缝一致。，应立即查明原因，处理完毕后方可继续过钢。，不得用手、脚触摸轧机转动部分；卡测实料尺寸，应站在外侧，且 待钢头部14通过，而且过钢稳定时方可进行步测实料尺寸。，水量必须保持充足。，发现异常及时联系有关人员处理5.7预精轧机调整操作规程 ，观察了解上个班的生产情况及遗留问题；5 7.2在轧机停稳前禁止进行更换导卫、测量辊缝等操作； ，保持轧制线在同一直线上，并透光检查；5 7.5手动调整压下装置，按工艺参数用短截盘铁丝压测，测量辊缝 值；5 7.6严格按“导卫安

30、装操作规程”要求调整、安装导卫装置；，试小料时不得开冷却水；，及时调整红坯尺寸或轧辊转速；，严格按轧制图表所给参数控制红坯尺寸，当孔型磨损时应及时调整, 不得仅靠调整轧辊转速维持堆拉关系；，发现问题及时处理，保证轧制顺利进行。，必须更换轧槽，严禁无辊缝轧制。g)13严禁轧制低温钢；，发现问题及时通知有关人员进行处理，负责本区域有关设备的润滑产生原因消除方法耳子(1)成品机前来料大，产生双面耳子减少前架及相关架次的断面尺寸(2)加热不均，温度过低造成宽展大产生双 面耳子提咼加热温度，保持轧制节奏 正常(3)轧槽没有对正，引起错面对正轧槽(4)轧槽磨损不均，引起断续耳子更换轧槽(5)导板磨损严重或

31、未对正孔型，引起单面 耳子或连续耳子调整入口导板成 品折 迭(1)垂直方向一侧有折迭是由于成品前导板 偏，造成成品前来料单面有耳调整成品前夹板15(2)垂直方向正上下双面折迭是由于成品前 来料双面带耳调整成品前孔和成品前前孔(3)无规律折迭检查各道次中间料，及时调整16刮 伤导卫板加工不良、工作段前端不光滑、安装不当磨损严重、粘氧化铁皮更换入口导板或重新安装入口 导板压痕滚动导板孔型不正确或开口处倒角小， 滚轮 磨损严重更换滚动导板事故类型事故原因处理方法轧件未咬入轧辊而堆钢(1)钢坯质量问题，头部“开花”并 将该架出口导卫顶出或是在进口导 卫卡住；(1)检查钢坯质量，质量不合格的钢坯不能装炉

32、；(2)钢温过低，或是轧件尺寸过大在 进口导卫卡住；提温待轧；(3)进口导卫安装不合适，滚轮坏导 致轧件在进口卡住；(3)重新安装导卫或更换进 口导卫；(4)轧槽或导卫内有异物卡住轧件；(4)清理异物；(5)扭转导卫不能使轧件翻转 90；(5)更换扭转导卫；(6)更换新槽后没有打磨轧槽或打磨 不彻底。(6)打磨轧槽，调整轧制速度 使张力有所增加。轧件已咬入轧辊后堆钢(1)轧制速度设定不准确；(1)正确设定轧制速度；(2)辊径输入错误。(2)输入正确辊径。轧辊间卡钢造成堆钢电机过载、掉闸。检查钢温、轧件尺寸、轧制 速度及电气故障。h)红检验操作规程，懂得轧机生产操作和轧机调整技术。，确保游标卡尺

33、准确无误。，如有质量问题及时与调整工及有关人员联系解决。，应给出红灯信号，表示试车定料。此时应对钢材逐根进行检验，根 据检验情况让调整工及时调整轧机。试车合格后方可开绿灯生产。，应立即打开红色信号灯，停止生产，找出问题并处理后，再单支要 钢试轧，检验合格后开绿灯正常生产。，随时掌握质量情况，每30分钟记录一次，防止质量事故发生。，了解钢材收缩情况，正确控制红科尺寸。17i)粗、中、预精轧导卫安装操作规程5 9.1安装前应详细检查导卫装置的规格、质量，以避免错装造成轧 制或质量事故。，稳固。5 9.3所有导板应安装在与轧槽水平轴和垂直轴对称的位置。 ，亦不能有太大的间隙。5 9.5安装出口导卫时

34、，其前端必须与轧槽12mn距离，放置平稳, 轧制过程中不允许颤动。，用合格试样检查，转动应灵活，两辊孔槽应对正，并且辊子不应窜 动。，当发现大于或小于90时，调整扭转出口的扭转角或更换扭转导 卫。5 9.8滚动导卫应安装水平，两辊辊缝对正轧槽，两辊辊边上下与轧 辊距离要均匀，保持35mm。5 9.9滚动导卫进口导管磨损量大于4mn应更换。，使其保持良好的润滑条件。5 9.12班中要勤检查导辊，防止不转、粘铁皮等造成钢材缺陷。j)粗、中、预精轧辅助设备技术操作规程5.10.1粗、中、预精轧辅助设备参数a)卡断剪 空气系统工作压力：0.40.8Mpa剪切断面：最大80 x80mm剪刃宽度：160m

35、m。b) 1#飞剪剪切形式：曲柄式 工作形式：气动起停式 剪切功能：切头、切尾、事故碎断 剪切断面w2025 mrn(45x45 mrn) 剪切温度850C碎断长度w500 mm最大剪切速度：2.2ms剪刃材质：6crw2si剪刃宽度：120mmc) 1#、2#、3#立活套 空气系统工作压力：0.40.8 Mpa最小套量：0mm正常工作套量：100300mm最大套量：400mm型式：立动起套式d) 2#飞剪(线材切头飞箭、棒材倍尺飞剪)剪切形式：曲柄式工作形式：启停式 剪切功能：切头、倍尺 剪切断面w1000 mrh剪切温度850C18最大剪切速度：10.5hs剪刃材质：6crw2si剪刃宽度

36、：125hha)交接班要检查设备各部件是否完好、正常，剪刃是否完好，如有 缺陷须更换剪刃，对设备进行修理维护。b)当中轧机轧制过程中出现异常时， 立即启动卡断剪， 剪断轧制中的 坯料。停在中间辊道的坯料要及时吊出。c)剪切完成后，要立即将卡断剪打开， 使上下剪刃处于打开待切状态， 防止后续坯料撞击剪体，损坏设备。1#飞剪操作规程a)交接班时要对设备进行全面检查，电动机、离合器、制动器工作是 否正常，剪刃是否完好、紧固，对飞剪剪切试运行，一切正常时方可 投入使用。b)生产过程中，坯料的切头、切尾由程序控制自动剪切，当剪后工序 出现异常需停止轧制时， 由中控台人工切换至碎断模式， 将剪前来料 碎断

37、剪切，待碎断剪切完成后，再切换回正常切头，切尾待剪状态。c)运行过程中要经常检查， 剪机的运行状态是否正常， 润滑是否良好， 各部位螺栓有无松动，发现问题及时通知有关人员进行处理。d)过钢过程中要经常观察剪切质量， 出现头部、 尾部严重弯曲或切不断的情况时及时调整。e)切头，碎断料斗满后应及时吊走，并清理干净坑内杂物。6.3活套是通过起套辊的动作形成的。 当起套辊处于最低位置时， 辊子 低于轧制线，起套辊升起时，其位置在轧制线上面。6.4起套辊的升降分别由前后两架轧机咬钢后电流变化控制动作。6.5在轧件头部进入立活套出口侧的机架后， 起套辊由最低位置运动到 最高位置，如入口机架和起套辊出口侧的

38、机架的速度关系设立正确， 活套将形成。6.6起套辊仅起支架和导向的作用，不使原轧件发生任何改变。6.7在活套旁，设有光电扫描仪，提供一个立活套高度的信号，通过自 动控制立活套入口侧机架速度，使活套保证在设定高度。6.8为了引导轧件形成活套， 起套辊必须在轧件头部进入立活套出口侧 机架后立即升起， 在轧件尾部离开上游机架， 到达立活套入口侧导辊 之前，起套辊立即降下，防止轧件向上甩尾。2号飞剪操作规程.开车正式过钢前，必须关闭安全网罩，对飞剪剪切程序进行试运 行。19.过钢过程中经常观察剪切质量，出现尾部波浪弯、剪切长度不均 等现象及时进行调整。.切头、碎断料斗满后应及时吊走，并清理干净坑内杂物

39、。k)精轧机技术操作规程 轧机型式：悬臂辊环式轧机 布置形式：摩根型450侧交布置 轧机规格及数量：158.75X8轧制方式：单线无扭微张力轧制 轧机传动：采用联合减速机形式，交流电机集体传动 冷却水系统流量和压力：40th，0.6Mpa空气系统工作压力：0.40.6Mpa活套套量： 最小0;正常工作200 400mm最大750mm空气系统工作压力：0.40.6Mpa剪切断面：最大 18mm轧辊辊缝的调节是通过旋转调整丝杆丝母使两组偏心套相对旋转， 两 轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧线对称移动并保持原有轧线及 导卫的装置不变， 辊缝的调节方式为手动扳手直接调节， 调整后辊缝 值用测试铁丝测试

40、辊缝，直到满足要求。a）换辊环必须在轧机停车， 切断轧机传动轧机停稳后， 打开轧机保护 罩方可进行。b）拆卸和安装辊环，必须用辊环专用拆卸和安装工具进行， 不得使用 其它工具， 安装轧机的辊环只能用提供的特殊液压设备来完成， 辊环 安装在辊轴上时， 必须把锥形套装配在轧辊内孔，安装在轴上，液压 系统推进锥形套定位、加压，卸辊时也是用液压工具卸压。a）松开入口及出口导位并把它们移到轧辊后。b）卸掉轧辊端盖和锁紧锥套的圆螺母。c）把液压卸辊装置套在轧辊轴头的螺母上并使其位于锥形寸套的梅 花齿部分。d）操作手动液压泵给活塞加压，听到响声即锥形套被拉出。e）打开进油开关，工具内的弹簧将活塞弹回原来位置

41、。f）拆开卸辊工具。g）移开轧辊和锥形套组合，放置专门地方。a）核对将要更换的辊号、辊径，检查辊槽表面质量与辊径尺寸。b）用无毛布清洗轴头，辊环和轴套，用非油基清洗剂除去上面的油垢， 用不起毛的高级卫生纸擦干净。c）保证密封环安装正确。20d）仔细把辊环和锥形套放在辊轴上， 注意不得将赃物带入， 安装时不 得佩戴油污手套。e）检查辊环使之正确靠紧密封环以确保定位正确。f）把液压装辊工具装进轴上，直到手动紧靠到轧辊表面为止。g）操作手动液压泵给活塞加压，辊环压力保持在2030Mpa位置，时 间保持大约5秒。h）松开进油开关使装辊工具卸压，然后移开工具。i）装上紧固锥套的顶丝块并紧固螺钉，然后装好

42、轴头端盖并紧固螺 母。先预测按辊缝设定值粗调辊缝， 之后人工盘车使轧机爬行， 然后用合 适粗细铁丝从辊缝中压过， 用千分尺测出受压厚度， 调整丝杆使受压部分与辊缝设定值相同。根据轧制规格安装相应的导卫。检查导卫外观质量及导辊的转动情况和开口度是否满足工艺要求，导辊要转动灵活，不能窜动。检查油气管、水管有无堵塞。清除导卫安装面上的杂物，保证表面不能有毛刺，凸包和磨损。检查定位键磨损及紧固情况。装上并紧固好导卫，要求：进口导卫鼻锥距辊环24mm出口导卫舌尖距辊环13mm并接好油气和水管。， 核对各项轧制参数。， 保证粗轧机、 中轧机及预精轧机处于微张力轧制状态。，及时调整套量，保证活套的无张力状况

43、。，合理设定剪子各项参数。，设备运转情况，如有异常立刻通知相关人员处理。对交接班后的异常情况以及处理做到本班有对策。对异常设备要加强设备的维护和跟踪。当设备、人员发生危险时，应立即拍急停并断电。非常规断电作业时，必须通知班里和电气人员。对跳闸等事故， 必须做到安全确认后才能复位送电， 并通知班里和 电气人员。若送电失败，则及时通知相关人员，等电气人员，再次要求送电时 再送电。严禁没有得到任何人通知情况下对设备进行送电。，起套辊由最低位置运动到伸出位置，使轧件在侧活套形成活套。 ，起套辊立21即回位，防止轧件甩尾。，上游机架，以此自动控制轧制速度，使活套保证在设定高度。空气系统压力：0.40.6

44、Mpa辊子尺寸：150X72mm最高线速度：64ms轧制规格： 6.010.0mm最大压紧力：4KN工作方式：长期工作制，正向运转夹送辊出口导卫采用滑动出口导卫。b）夹送辊闭合时的夹送压力应以夹技轧件不打滑为佳，过大的压力将导致辊子过快磨损及轧件有压痕。c）夹送辊的速度设定值应高出精轧机速度1.010.0%。d）夹送辊的拆卸与安装，同精轧机。e）导卫的拆卸与安装，同精轧机。f）夹送辊辊缝的调整为手动调整，人工调整，调整丝杆，通过偏心套 的转动改变辊缝的大小，用塞尺测量。平均散卷：1050mm空气系统压力：0.4Mpa吐丝机固定锥角20度最大吐丝速度：63米/s吐丝管尺寸：外径50.5mm内径3

45、8.0mma）吐丝机是将直线运行的线材成圈状分布在散冷辊道上。b）选择合格的吐丝管使用，严禁使用非合格品。c）当轧制大规格线材时，吐丝机侧倾斜装置将高一些。d）当线材尾部出吐丝机后，空气吹扫管开始工作，将吐丝机管内吹干 净。e）吐丝管的安装应牢固，定位准确，以保证运动时不松动。f）生产时定期检查吐丝管的使用磨损情况，发现问题及时更换。g）开车前应将保护罩盖好，方可启动吐丝机。5.12轧制区设备技术参数5.12.1550轧机X2,530轧机X3初轧机组轧机型式550X2 二辊闭口式530X3 短应力22轧辊尺寸 550 580X1050 530 550X750电动机功率800KW900KW5.1

46、2.2400X4中轧机组轧机型式400 短应力线轧机轧棍尺寸430X650主电机型号Z560-4P功率600KW 苴流电机5.12.3300X8予精轧机组轧机型式300X4 短应力轧机300X4 牌坊轧机轧辊尺寸 209 320X600 209 320X600主电机功率直流电机 527KW直流电机 527KW5.12.4158X8摩根45无扭转精轧机轧机形式摩根45侧交无扭轧机 158X8电动机型号功率YRSK808、2500KW5.13样板制作、使用及复检规程5 13.1本规程所指样板包括：孔型样板、导轮样板及成品检验样板 孔型样板用于轧辊孔型的车削与检验；导轮样板用于导轮孔槽的检验；成品检

47、验样板用于成品尺寸的卡量。，并经轧钢工艺技术人员审核签字后方可加工样板。;公母样板要成套制作。，交保管人员并将成套的样板装入袋中编号备用。，防止锈蚀。，同时交回旧样板并办理有关手续。，确认合格后方可使用。，要将样板送交检验人员；发现尺寸超差时应及时更换。5.14轧辊车削验收规程，确认在公差范围之内后，在另一端打表找正，找正之后重新在尾座 一端复检，确认不同心度符合技术要求后再按要求车辊（各架次公差范围见表）。机架粗轧中轧精轧23不同心度v0.15mmv0.08mmv0.05mm，根据工艺要求配辊径，车削轧辊外皮，同时要保证辊身的不同心度 为零。，按配辊图要求划孔型中心线，戈U线时要从尾座端开始

48、，中心线偏差 不大于0.02mm区别轧辊制造厂家的记号要做在尾座端的边辊环上, 以便给轧机预装时提供依据。，后精车，精车的成型刀一定要按样板磨好，并要保证孔型表面符合粗糙度要求。 各机组粗糙度要求见表。机组550X2530X3400X4300X8粗糙度12.56.36.33.2，在边辊环上打上编号，通知组长复检，组长复检合格后，通知轧辊 工艺员进行最终检验。，由轧辊工艺员用红漆在边辊环上写明架次、辊径、规格，并在不合 格的孔型内涂白漆。6.线材精整工艺技术规程6.1散冷辊道技术规程辊道长度：74m（吐丝机中心至集巻简中心）辊道速度：0.8m/s（出口段1.5m/s）辊道分段数量：8段（7个运输

49、段，1个出口段）传动方式：链式集中传动传动比：运输段i=10，出口段i=5.3辊子参数：运输段 125X1300,辊子间距260mm出口段125X1260,辊子间距150mm，开式传动，链条润滑良好，无异物卡阻方可发出开车信号。，接到开车信号后，由主控台起动散冷辊道。主控台设有停车按钮，按动此按钮可使辊道停止运转。地面站停车：按动地面站的急停按钮，辊道停止运转。当芯棒和散冷辊道出现故障时，操作人员向主控台发出信号。故障处理完毕，向主 控室发出信号，由主控室启动散冷辊道。，散冷辊道可暂不停车，如果故障和事故不能在短时间内排除，可以 在辊道上无线材后停止辊道运转。246.2集巻机技术规程集巻机是用

50、来将散冷辊道运来的散卷线材收集成盘卷，并将其翻平移 送至输送机C型钩上的专业设施，集巻机主要由集巻筒和单臂芯棒组 成。技术参数气动系统压力0.40.6Mpa气缸型号QGB20区280mm最高集巻温度约600C线卷尺寸1200/850mm最大集巻高度：1700mm托板升降最大距离2450mm油缸：90/70X2450一个，63/45X180一个；液压系统压力10.5Mpa升降电机、减速机：YZR200L6HZS70510011R功率：17KW转速：1000r/mm保证筒口两侧对称锥形悬臂辊转动灵活。保证所有分离爪的正常工作，能自由出入集巻筒壁上的开口处。保证鼻锥竖直位于集巻筒正中。保证分配器无阻

51、碍的转动。 ，分离爪收回，线卷落到集巻板上同时集巻板下降。 ，集巻板将下降至底部位置，这时分离 爪伸出，托住鼻锥。 ，再操纵单臂芯轴旋转90度呈水平位置，然后操纵芯棒主油缸推动 集巻板沿芯棒体移动，将位于芯棒体上的线卷推入已待料的C型钩 上。然后迅速收回集巻板至芯棒内，操纵单臂芯轴旋转90度呈垂直 位置。，操作伸出芯头顶起鼻锥再收回伸缩爪，使线卷落到集巻板上，进入 下一工作循环。，打开PF线夹持器，使满料的C型钩移出。后一C型钩进入夹持器， 处于待料状态，每个C型钩上挂载两卷盘卷，因此芯棒每两次移送盘 卷至C型钩上后，将C型钩移出。PF线钩式运输机技术操作规程 运输机的作用是运载线卷，经过检查

52、、切尾、取样、打包后到达卸卷 站，在此期间线卷经自然冷却温度大幅度下降。工艺线路长度：约170米C型钩数量：30个牵引链运行速度：18m/min25盘卷冷却时间：10mi nC型钩长X高X宽：3800mrX1350mX110mm工作面标高+1400mm有效载荷：2000kg6.3.2 PF线技术操作规程，使之处于良好的对接状态， 所有极限开关和停止器必须处于良好的 工作状态。，仔细检查设备运转情况，发现问题通知有关维修人员和班长。a）在下述情况下，允许空钩进入挂卷位“待料” 。PF线在运行；挂卷位空位；1#夹持器打开；2#停止器关闭；满足以上条件后，1#停止器打开，允许一个空钩进入挂卷位。b）空钩停在挂卷位后，夹持电磁阀通电，夹持器关闭，将C型钩夹持。c）夹技器夹住C型钩后，等待集卷机向C型钩上移送线卷。d）当集巻机向C型钩上完成两次移送线卷后