铝板带缺陷知识培训

1、1. 表面气泡 定义：板、带材表面不规则的圆形或条状空腔凸起。凸起的边缘圆滑、板片上下不对称，分布无规律。 主要产生原因a） 铸块表面凹凸不平、不清洁，表面偏析瘤深度较深；b） 铣面量小或表面有缺陷，如：凹痕或铣刀痕较深；c） 乳液或空气进入包铝板与铸块之间；d） 铸块加热温度过高或时间过长。2. 毛刺 定义：板、带材经剪切，边缘存在有大小不等的细短丝或尖而薄的金属刺。 主要产生原因a） 剪刃不锋利；b） 剪刃润滑不良；c） 剪刃间隙及重叠量调整不当。！3. 印痕 定义：板、带材表面存在单个的或周期性的凹陷或凸起。凹陷或凸起光滑。 主要产生原因a） 轧辊、导辊等表面粘有金属屑或脏物；b） 其他

2、工艺设备（如矫直机、导辊）表面有缺陷或粘附脏物;c） 套筒表面不清洁、不平整及存在光滑的凸起；d） 卷取时，铝板、带粘附异物；4. 裂边 定义：板、带材边部破裂，严重时呈锯齿状。 主要产生原因a） 铸块温度低、中间退火或均匀化退火不充分，金属塑性差；b） 辊型控制不当，使板、带边部出现拉应力；c） 侧边包铝不完整；d） 端面损伤，经切边后无法消除；e） 道次加工率过大；f） 冷轧时卷取张力调整不合适。5. 碰伤 卷材碰伤 板材碰伤定义及原因：板、带材在搬运或存放过程中，与其他物体碰撞后在表面或端面产生的损伤6. 孔洞 孔洞 定义：穿透板、带材的孔或洞。 主要产生原因a） 坯料轧制前存在夹渣、粘

3、伤、压划、孔洞；b） 压入物经轧制后脱落。7. 非金属压入 定义：压入板、带表面的非金属夹杂物。非金属压入物呈点状、长条状或不规则形状，颜色随压入物不同而不同。 主要产生原因a） 生产设备或环境不洁净；b） 轧制工艺润滑油不洁净；c） 坯料存在非金属异物；d） 板坯表面有擦划伤，油泥等非金属异物残留在凹陷处；e） 生产过程中，非金属异物掉落在板、带材表面。8. 金属压入 定义及原因：金属屑或金属碎片压入板、带材表面。压入物刮掉后呈大小不等的凹陷，破坏了板、带材表面的连续性。9. 折伤 定义及原因：板材弯折后产生的变形折痕。产生于薄板翻板、搬运或垛板时受力不平衡。10. 压折 定义：压过的皱折，

4、皱折与轧制方向成一定角度。压折处呈亮道花纹。 主要产生原因a） 板材波浪过大，矫直过程压下量大、速度快；b） 轧制时送料不正，料进辊缝时不平；c） 冷轧时板带厚度不均匀，板形不良；d） 矫直机送料不正。11. 振纹 定义：在板、带材表面周期性或连续地出现垂直于轧制方向的条纹。该条纹单条间平行分布，一般贯通带材整个宽度。 产生于轧机、矫直机等设备在生产过程中振动。12. 粘伤 因板间或带材卷层间粘连造成板、带表面呈点状、片状或条状的伤痕。粘伤产生时往往上下板片（或卷层）呈对称性，有时呈周期性。 主要产生原因a） 热状态下板、带材承受局部压力；b） 冷轧卷取过程中张力过大，经退火产生；c） 热轧卷

5、取时张力过大。13. 刀背印 定义及产生原因：剪切过程中剪刃与刀垫配合不好，在板、带材边部产生的明显、连续的线状痕迹。14. 擦划伤14-1擦伤 由于板带材层间存在杂物或铝粉与板面接触、物料间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在板、带表面造成的成束（或组）分布的伤痕。 主要产生原因：a） 板、带在加工生产过程中与导路、设备接触时产生摩擦；b） 卷材松卷或料卷卷取、开卷张力不当层与层之间产生错动；c） 精整验收或包装操作不当产生板间滑动；14-2划伤 因尖锐的物体（如板角、金属屑或设备上的尖锐物等）与板面接触，在相对滑动时所造成的呈单条状分布的伤痕。 主要产生原因a） 热轧机辊道、导板上

6、粘铝；b） 冷轧机导板、压平辊等有突出的尖锐物；c） 精整时板角划伤板面；d） 包装时，异物划伤板面。15. 压过划痕定义及产生原因：经轧辊压过的擦、划伤及粘铝等表面缺陷。16. 起皮 定义及产生原因：铸块表面平整度差或铣面不彻底或铸块加热时间长，表面严重氧化，造成板材表面的局部起层，成层较薄，破裂翻起。17. 黑条 定义：板、带材表面沿轧制方向分布的黑色线条状缺陷。 主要产生原因：a） 工艺润滑不良；b） 工艺润滑剂不干净；c） 板、带表面有擦划伤；d） 板、带通过的导路不干净；e） 铸轧带表面偏析或热轧用铸块铣面不彻底；f） 金属中有夹杂；g） 开坯轧制时，产生大量氧化铝粉，并压入金属，进

7、一步轧制产生黑条。18. 油斑 定义：残留在板、带上的油污，经退火后形成的淡黄色、棕色，黄褐色斑痕。 主要产生原因a） 轧制油的理化指标不适宜；b） 冷轧吹扫不良，残留油过多，退火过程中，不能完全挥发；c） 机械润滑油等高粘度油滴在板、带表面，未清除干净。19. 油污 板、带材表面的油性污渍。 主要产生原因a） 板、带材表面残留的轧制油与灰尘、铝粉或杂物混合形成；b） 轧制油中混有高粘度润滑油；c） 剪切、矫直等过程中设备润滑油污染板带材。20. 腐蚀 板、带材表面与周围介质接触，发生化学或电化学反应后在板、带表面产生局部破坏的现象。腐蚀板、带材表面失去金属光泽，严重时在表面产生灰白色的腐蚀产

8、物。 主要产生原因：a） 板、带生产、包装、贮存、运输不当，由于气候潮湿或水滴浸润表面；b） 工艺润滑剂中含有水份或呈碱性；c） 压缩空气及测厚仪含有水份。21. 乳液痕 定义：板、带表面残留的呈乳白色或灰黑色点状、条状痕迹。 主要产生原因a） 乳液没吹净；b） 乳液温度过高，乳液烧结在板面上。22. 明暗条纹 定义：板、带材表面与轧制方向平行的明暗相间的条纹（如图31）。 主要产生原因a） 铸锭表面质量差，热轧前未铣面；b） 工艺润滑不良；c） 轧辊上存在亮带；d） 板坯表面组织不均有粗大晶粒或偏析带；e） 先轧窄料后轧宽料。23. 贯穿气孔 定义及产生原因：板材表面呈现出一种表面及边缘圆滑

9、的圆形或长条形的贯穿板材整个厚度的空腔凸起，具有对称性。这种凸起分布是无规则的。主要原因是铸锭质量不好，含氢量过高，有集中气孔。24. 松树枝状花纹 定义：冷轧过程中产生的滑移线。板、带材表面呈现有规律的松树枝状花纹，有明显色差，但仍十分光滑。 主要产生原因：a） 工艺润滑不良；b） 冷轧时道次压下量过大；c） 冷轧时张力小，特别是后张力小。25. 复合层脱落定义及产生原因：复合材料包铝层离开基体并脱落形成的不规则缺陷。主要原因是包铝层与基体金属之间有异物，导致包铝层无法焊合，并进一步产生包铝层脱落。26. 压花由于带材折皱、断带等原因导致轧辊辊面不规则色差在轧制过程中周期性地印到带材表面的色

10、差现象。27. 波浪 板、带材由于不均匀变形而形成的各种不同的不平整现象的总称。板、带边部产生的波浪称为边部波浪，中间产生的波浪称为中间波浪，在中间和边部之间的既不在中间又不在两边的波浪称为二肋波浪，尺寸较小且通常呈圆形的波浪称为碎浪。 产生原因a） 辊缝调整不平衡，辊型控制不合理；b） 润滑冷却不均，使板、带变形不均；c） 道次压下量分配不合理；d） 来料板型不良；e） 卷取张力使用不均。 边部波浪和中间波浪示意图 二肋波浪和碎浪示意图28. 翘边 定义：经轧制或剪切后，带材边部翘起。 主要产生原因a） 轧制时压下量过大；b） 轧制时润滑油分布不均匀；c） 剪切时剪刃调整不当；29. 侧边弯

11、曲 定义：板、带的纵向侧边呈现向某一侧弯曲的非平直状态。 主要产生原因a） 轧机两端压下量不一样；b） 轧机送料不正；c） 板、带来料两侧厚度不一致；d） 轧辊预热不良或乳液流量控制不当；e） 工艺润滑剂浓度过高，产生打滑；f） 剪切前带材存在波浪，经剪切后波浪展开。30. 塌卷 卷芯严重变形，卷形不圆。 主要产生原因：a） 卷曲过程中张力不当；b） 外力压迫；c） 卷芯强度低；d） 无卷芯卷材经退火产生。31. 错层 带材端面层与层之间不规则错动，造成端面不平整。 主要产生原因a） 坯料不平整；b） 轧机开卷、卷取张力控制不当；c） 压下量不均，套筒串动；d） 压平辊调整不当；e） 卷取过程中，对中系统异常；f） 辊系平行度不好。32. 塔形 带卷层与层之间向一侧窜动形成塔状偏移。 主要产生原因a） 来料板形不好，张力控制不当；b） 卷取对中调节控制系统异常；c） 卷取时带头粘结不牢。33. 松卷 定义：卷取、开卷时层与层之间产生的松动，严重时波及整卷