盖注塑成型工艺及模具设计

1、盖注塑注塑成型工艺及模的设计 摘要：本设计题目为盖注塑模设计，体现了盒盖类塑料零件的设计要求、 内容及方向，有一定的设计意义。通过对该零件模具的设计，进一步加强 了设计者注塑模设计的基础知识，为设计更复杂的注塑模具做好了铺垫和 吸取了更深刻的经验。 本设计运用塑料成型工艺及模具设计的基础知识，首先分析了塑件的成 分及性能要求，为选取浇口的类型做好了准备；然后估算了塑件的体积， 便于选取注塑机及确定型腔数量；最后分析了塑件的特征，确定模具的设 计参数、设计要点及推出装置的选取。 本塑件体积较小，无需侧抽机构，因而模具设计也较简单。本模具才有顶杆推出机 构脱模，结构合理可靠。 关键词：注塑模 盖

2、顶杆 工艺分析 模具结构 the design of Cover injection mold  Abstract：The topic of this design is the shell cover stamps forming handicraft and design  for die.The requirement，content and direction

3、 of the design of the stamps forming plate parts  are embodied on this  stamping die design. The designers foundation knowledge of the  stamping die design  is reinf

4、orced and is able to design more complex  stamping die  through  the design.  This design the elementary knowledge which designs using the stamping formation craft and  t

5、he die, first has analyzed the work piece formed craft and the die forming structure to the  workpiece quality influence. Introduced the shell cover filling piece  stamping di

6、e design  when must pay attention to the main point, through carries on the craft analysis to the  workpiece, may determine the workpiece the formed processing uses 

7、set of superposable dies.  Embarks from the control workpiece size precision, counter shell cover filling piece stamping  die each main dimension has carried on the theoretical calculat

8、ion, by determined each work  components the size, designs from the die to the spare part processing craft as well as the  assembly craft and so on carries on&#

9、160;the detailed elaboration, and carries on each important  components using CAD the design.  Key words: Injection mould  Cover  Mandril  process analysis  Mold Construction 1绪 论 目前，随着我国改革开放步伐的进

10、一步加快，中国正逐步成为全球制 造 业 的 基 地 ， 特 别 是 加 入 WTO 后 ， 作 为 制 造 业 基 础 的 模 具 行 业 近 年 来 得 到 了迅速发展。模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电 器 、 仪 表 、 家 电 和 通 信 等 产 品 中 ， 60% 80%的 零 部 件 都 依 靠 模 具 成 型 。 国 民经济的五大支柱产业，即机械、电子、汽车、 机要相适 应，它们之间 的适应程度对制件的 质量影响很大，而且对制件的均匀性及成型周期也有很大影 响。选择注射机时，必须保证制品的注射量小于注射机允许的最大注射量，另根 据实际经验可知，制品注射量一般不超

11、过注射机最大注射的 80，该模具采用一 模四腔，由于改性聚 苯乙烯的注射压力为 60100Mpa，那么选用 SZ-160/100， 最大的注射压力为 150Mpa。 2.16 塑件注塑工艺参数 如下表所示 工艺参数 规格 工艺参数 规格 温度 t：110120 预热和干燥 时间 t：812h 成型时间 /s 注射时间 03 保压时间 3040 后段 料筒温度 中段 T/ 前段 160170 冷却时间 1530 165180 总周期 螺杆转速 n/(r.min -1 4090 170190 2030 喷嘴温度 150170 方法 模具温度 2060 后处理 温度 t/ 注射压力 60100 时间

12、/h 表二 3 注射模的结构设计 注射模的结构设计主要包括：分型面的选择，模具型腔数目的确定， 型 腔 的 排 列 顺 序 ，冷 却 水 道 的 布 局 ，浇 口 位 置 设 置 ，模 具 工 作 零 件 的 设 计 ， 侧 向 分 型 与 抽 芯 的 设 计 ， 推 出 机 构 的 设 计 等 内 容  3.1 分型面的选择 模具闭合时动模与定模相配合的接触平面，叫做分型面。分型面的选 择是模具设计的第一步，分型面的选择受塑件形状，壁厚，成型方法，后 处理工序，塑件外观，塑件尺寸精度，塑件脱模方法，模具类型，模具排 气，嵌件，浇口位置与形式及成型机的结构等的影响。分型面的

13、选择原则 是：脱出塑件方便，模具结构简单，确保塑件尺寸精度，型腔排气顺利， 无 损 塑 件 外 观 ，设 备 利 用 合 理 ， 分 型 面 应 选 择 在 塑 件 外 形 最 大 轮 廓 处 ，从 。 简化模具考虑，对需要抽芯的塑件，应尽量避免在定膜部分抽芯。分型面 是动、定模具的分界面，即打开模具取出浇注系统凝料的面。分型面的位 置影响着成型零件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切联 系。 实际的模具结构基本上有三种情况：型腔完全在动模一侧；型腔完全 在定模一侧；型腔各有一部分分别在动、定模中。分型面的选取不仅关系 到塑件的正常成型和脱模，而且涉及模具结构与制造成本。一般来说，分

14、 型面的总体选择原则是：保证塑件质量，便于制品脱模和简化模具结构。 具 体 包 括 以 下 几 条 ：  件 脱 模 方 便  2.模 具 结 构 简 单  3.型 腔 排 气 顺 利  4.确 保 1.塑 塑 件 质 量  5.无 损 塑 件 外 观  6.合 理 利 用 设 备 。 如上所述分型面有两种方式可供选择： 方案一 方案二 图三 故 分 型 面 位 置 应 设 在 塑 件 截 面 尺 寸 最 大 的 部 位 ，便 于 脱 模 和 加 工 型 腔 ， 这是分型面首要原则。塑件上有一个中心盲孔，一个在中央的凸台，塑件 在收缩

15、时紧包在型芯上，凹模板开设在定模板上，分型面如同所示通过以 上分析，分型面的选择应如方案二即图三所示的形式。 3.2 型腔的排列 方式 该塑件形状简单，质量不算大，生产批量大，所以考虑一模多腔，多腔模具 的基本要求是浇注系 统流动平衡，即各个型腔能够同时充满且各个型腔的压力相 同，这样能够保证各 个型腔需哦成型出来的塑件尺寸、性能一致。有资料介绍， 若不同型腔压力相差 6.9MP a ，则收 缩率会 相差 0.5%0.75%之多。多型腔模具 浇注系统流动平和个 的目的就是达 到上述 要求。由于目前尚无一个准却的计算方 法确定哥型腔交口界 面尺寸，主要靠试模后修正浇口尺寸。根据实际经验可 能存

16、在以下两种情况： （1）性情愈远，浇口愈大， （2）型腔愈远，浇口愈小。所以这 里采用一模六腔，平衡式的型腔布 置，是模具结构简单，成本 较低，塑流程短， 塑件质量较好，综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素，综合以上考虑， 采用如图所示的型腔 的排列方式，会合理一些。 图四  3.3 浇注系统的设计 浇注系统是指模具中从注塑机的喷嘴起到型腔入口为止的塑料融体的 流动通道。浇注系统一般由主流道、分流道、浇口、冷料穴组成。它的作 用是将塑料融体顺利的充满型腔的各个部位，并在填充及保压过程中，将 注 塑 压 力 传 递 到 型 腔 的 各 个 部 位 ，以 获 得 外 形

17、清 晰 、内 在 质 量 优 良 的 塑 件 。 用注射成型方法加工塑料制品时，注射机喷嘴中熔融的塑料，经过主 流道，分流道最后通过浇口进入模具型腔然后，经过冷却固化，得到所需 的制品，所以注射模具的浇注系统是指模具中从注射机喷嘴开始到型腔为 之的塑料熔体的流动通道，浇注系统在模具中占有非常重要的地位。它的 设计合理与否，直接对制品的成型起到决定性的作用。浇注系统的设计原 则 ：a，排 气 良 好 ，浇 注 系 统 应 能 顺 利 的 引 导 塑 料 熔 体 充 满 型 腔 的 各 个 部 分 ， 使浇注系统及型腔中原有的气体能顺利的排出，不产生涡流和湍流，避免 因 气 体 积 存 而 产 生

18、 的 凹 陷 、气 泡 、烧 焦 等 塑 件 的 成 型 缺 陷  b，流 程 短 ：在 满 足成型和排气良好的前提下，选择合理的浇口位置，事塑料熔体以较短的 流程来充满型腔，且尽量减少弯折，降低流道的表面粗糙度值，以降低压 力损失缩短填充时间，避免因流程长、压力和热量损失打而引起的型腔填 充 不 满 等 成 型 缺 陷 ；c，防 止 型 芯 和 嵌 件 的 移 位 和 变 形 :应 尽 量 避 免 熔 融 塑 料 正 面 冲 击 直 径 较 小 的 型 芯 和 金 属 嵌 件 ， 防 止 型 芯 弯 曲 和 嵌 件 位 移 ； d， 整 修 方便：浇口位置和形式应结合塑件形状考虑，

19、做到整修方便并无损塑件的 外 观 和 使 用 ； e， 防 止 塑 件 的 翘 曲 变 形 ： 在 流 程 较 长 或 需 开 设 两 个 易 守 难 攻 浇 口 的 时 候 更 应 该 注 意 这 一 点 尽 量 减 少 或 避 免 熔 接 痕 ； f， 浇 注 系 统 的 截 面 积 和 长 度 ； g， 保 证 型 腔 充 满 。 浇注系统的作用：使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填 充和凝固的过程中把压力充分传递各个部位，以获得组织紧密，外型清晰 的 塑 料 制 件  3.31 主流道的设计 主流道的形式一般为圆形，设计时应注意下列事项: (1 主流道的尺寸

20、应该适 当，一般情况下主流道进口端的直径为 4 8mm，若熔体流动性好且制品较小时 ，直径 可设计的较小些，反之则要设计的 大一些。确定主流道 界面直径时，还应当注意喷嘴和主流道的对中问题。 (2 (3 (4 主流道出口端应有圆 角，眼角半径 R 取 0.33mm 或取 0.125D 2 。 主流道表面的粗糙度 值应取 Ra0.631.25 主流道长度一般小于 60mm。 按照以上标准根据设 计手册查得  SZ160/100 型注塑机喷嘴的有关尺寸: 喷嘴前端孔径：d 0= 3mm  喷嘴前端球面半径：R 0 =12mm  根据模具主流道与喷 嘴的关系：

21、  R= R 0 +(12mm  d= d 0 +(0.51mm  所以取主流道球面半径  R=13mm  取主流道小端直径  d=5.5mm  为了方便将凝料从主 流道中拔出， 将主流到设计成圆锥形，其锥角一般取  0 0  2  4  ，主流道大端直径  D=7.5mm，为了 使熔料顺利进入分流道，可在主流道 端设计成半径  r=4.5mm 的圆弧过渡。 图 五侧浇口式主流道设计  3.32 浇口套设计 由于注射

22、成型时主流道要与高温熔料熔体和注射机喷嘴反复接触和碰 撞 ， 所 以 一 般 都 不 将 主 流 道 直 接 开 在 定 模 上 ，而 是 将 单 独 开 在 一 个 嵌 套 中 ， 然后再将此套嵌入定模内，该嵌套成为浇口套。浇口套的长度应与定模部 分的厚度一致，主流道出口处的端面不得突出在分型面上，否则不仅会造 成溢料，而且还会压坏模具。采用浇口套以后不仅对主流道的加工和热处 理以及本身的选材等工作带来很大的方便，而且在主流道压坏后，也便于 修 磨 与 更 换 ， 这 样 显 然 降 低 了 成 本 ， 提 高 了 效 率 。 浇 口 套 一 般 选 用  45  钢 ，

23、 也 可 以 选 用 优 质 合 金 钢 等 等 ， 45  钢 热 处 理 后 硬 度 为  38 45 HRC， 浇 口 套 ， 与 定 模 板 的 配 合 一 般 选 用  H7/ m6。 图六  3.33 分流道的设计 分 流 道 的 形 状 及 尺 寸 ,应 根 据 塑 件 的 体 积 、 壁 厚 、 形 状 的 复 杂 程 度 、 注 塑 速 率 、 分 流 道 长 度 等 因 素 来 确 定 。 本 塑 件 的 形 状 简 单 ,熔 料 填 充 型 腔 比 较 容 易 。 根 据 型 腔 的 排 列 的 方 式 可 知 分 流 道

24、 的 长 度 较 短 ,为 了 便 于 加 工 起 见 ,  选 用 截 面 形 状 为  U  形 的 分 流 道 ,查 表 得 上 ： 高  h=3mm  底 部 圆 角  R=3mm。 3.34 浇口 的设计 根 据 塑 件 的 成 型 要 求 及 型 腔 的 排 列 方 式 ,选 用 侧 浇 口 较 为 理 想 。 故 采 用 截 面 为 矩 形 的 侧 浇 口 ,查 表 初 选 尺 寸 为 ( b×l× h 3 mm×1.0mm×2mm。  3.35 排气

25、系统的设计 本 塑 件 外 形 简 单 ,可 以 直 接 利 用 分 型 面 及 顶 杆 间 隙 进 行 排 气 ,而 不 需 另 设排气槽。 3 .4 成型零件结构设计 成型零部件的设计主要包括凸模结构的设计和凹模结构的设计，因为 模具采用一模六腔的结构形式，考虑加工的难易程度和材料的价值利用等 因 素 ,凸 、 凹 模 均 采 用 整 体 式 如 图 六 所 示 。 图七 凹模的结构也采用整 体式。结构于定模板类似。 图八 3.5 脱模顶出机构设计 在注射成型的没易个循环中，塑件必须由模具型腔中取出。完成取出 塑件这个动作的结构就是推出结构，也成为脱模结构。塑件脱模斜度大， 顶出阻力小，采

26、用顶杆脱模机构。推杆脱模机构是志经典的一次脱模推出 结构，它结构简单，制造容易且维修方便，其机构组成一般有推杆、推杆 固定板、推板导柱、推板导套、推板垫板、拉料杆、复位杆和纤维顶等组 成，推杆、拉料杆和复位杆都装在推杆固定板上，然后永螺钉将其固定。 当模具打开并达到一定的距离后，注射机上的顶杆将模具的推板挡住，是 其停止随动模一起运动，二动模部分还在继续移动后退，于是塑件连同浇 注 系 统 一 起 冲 动 模 被 顶 出 。  3.51  顶 出 装 置  (1  顶 杆 的 形 式 采用等圆截面顶杆，其尾部采用轴肩形式，顶杆材 料 为  T8

27、A， 头 部 要 淬 火 ， 硬 度 应 达 到  40HRC  以 上 ， 滑 动 配 合 部 分 表 面 粗 糙 度 达 到  Ra0.63 1.25,顶 杆 的 位 置 高 在 阻 力 大 的 地 方 。  (2  顶 杆 的 固 定 及 配 合 顶 杆 与 顶 杆 孔 部 为 滑 动 配 合 ， 一 般 选  H8/ f8 ， 其配合间隙兼有排气作用，但不应大于所用塑料的排气间隙，以防漏料。 配 合 长 度 一 般 与 顶 杆 直 径 的  2 3  倍 ， 顶 杆 端 面 构 成 型 腔 的 一 部 分

28、，应 精 细 抛光。 图九  3.52  导向装置 在顶出塑件时为了防止垫板和推杆固定板扭曲倾斜而折断杆，特别是 对于长推杆，常设置导向零件。本模具不大，采用两个导 柱定位，导柱与 导 向 孔 成 导 套 的 配 合 长 度 应 小 于  10 mm ， 导 柱 导 套 常 用  T8  材 料 做 成 ， 淬 火 硬 度 为  55 60HRC。  3.53 复位装置 脱 模 机 构 完 成 塑 件 顶 出 后 ，为 进 行 下 一 个 循 环 ，必 须 回 复 到 初 始 位 置 ， 才能合模进行下一次注塑成型

29、。本模具采用复位杆复位，复位杆装在与固 定顶杆同一的固定板上，且各个复位杆的长度必须一致，复位杆端面常低 于 模 板 平 面  0.02 0.05mm,复 位 杆 设  2  根 ,位 置 在 模 具 型 腔 和 浇 注 系 统 之 外 。  3.54 拉料装置 拉 料 杆 底 部 是 一 个  Z  形 的 拉 料 杆 ， 动 、 定 模 打 开 时 ， 借 助 头 部 的  Z  形 钩 将 主 流 道 凝 料 拉 向 动 模 一 侧 ，顶 出 行 程 时 又 可 将 凝 料 顶 出 模 外 。Z&#

30、160; 形 拉 料 杆是一种经常采用的拉料形式。 4 模具设计的有关计算 4 .1 成 型 零 件 工 作 尺 寸 的 计 算 取 取 改 性 聚 苯 乙 烯 的 平 均 收 缩 率 为  0.6%， 件 未 标 注 公 差 按 照  MT5  级 塑 选 取 ， 即 6  取 为 6 + 0 0 . 2 8 ， 13.5  为 13.5 0 ­0 . 4 8 ， 高  3.58  取  3.5 0 ­0 . 2

31、8 ， 1.5  取  1.5 0 ­ 0 . 2 8 。 由 于 该 塑 件 由 上 、下 两 部 分 组 成 ， 上 下 两 部 分 的 型 腔 和 型 芯 应 分 别 计 算 ， 计 算 中 以 大 端 代 表 下 部 分 ， 小 端 代 表 下 部 分 。 1） 大 端 ： D=13.5 SR=34 H=3.5 h= 1 S=0.6%。 D 1 =10 R 1 =2 z 型腔内形尺寸：D M =D+DS/2z/2 + 0 =67.5+0.390.290.0725 + 0 0 .14 5 =67.5275 + 0 0 .14 5 型腔外形

32、尺寸：SR m =SR+dS+/2+z/2 0 z =170+0.336+0.25+0.0625 - 0 0 .12 5 =170.6485 - 0 0 .1 25 型腔深度尺寸：H M =H+HS/2z/2 + 0 z =10+0.30.2 0.05 =10.05 + 0 0 .1 型芯高度尺寸：h M =h+hS+/2+z/2 0 - z + 0 .1 0 =7.5+0.288+0.19+0.0475 - 0 0 .09 5 =7.9655 - 0 0 .09 5 (2小端： 型腔内形尺寸：D M =D+DS/2z/2 + 0 z =10+0.120.750.04375 + 0 0 .08

33、 75 =9.32625 + 0 0 .08 75 型芯外形尺寸：d M =d+dS+/2+z/2 0 z =30+0.096+0.1+0.025 - 0 0 .0 5 =30.221 - 0 0 .05 型芯高度尺寸：H M =H+HS/2z/2 + 0 z =1+0.090.150.0375 + 0 0 .0 7 5 =0.9025 + 0 0 .07 5 型腔深度尺寸：h M =h+hS+/2+z/2 0 - z =7.5+0.102+0.14+0.035 - 0 0 .0 7 =7.9655 - 0 0 .07 式中 D 制 品 外 形 的 基 本 尺 寸 或 最 大 极 限 尺 寸

34、， mm； d 制 品 内 型 的 基 本 尺 寸 或 最 小 极 限 尺 寸 ， mm； H 制 品 高 度 的 基 本 尺 寸 或 最 大 极 限 尺 寸 ， mm； h 制 品 型 孔 深 度 的 基 本 尺 寸 或 最 小 极 限 尺 寸 ， mm ； 制 品 公 差 或 偏 差 ， mm； 成 型 零 件 的 制 造 公 差 或 偏 差 ， mm ； z=（ 1/51/3） 或 ± z=±（ 1/51/3 ） ； S 塑 料 的 平 均 收 缩 率 ， %。  4.2 模具闭合高度的计 算 由前 面 的 设 计 中 ， 根 据 经 验 确 定

35、： 定 模 座 板 ： H 1 =30mm， 定 模 板  H 2 =32 mm， 动 模 板  H 3 =15 mm， 支 承 板  H 4 =30mm, 动 模 座 板  H 5 =30 mm。  凸模固定板H 6  = 25  mm 根 据 推 出 行 程 和 推 出 机 构 的 结 构 尺 寸 确 定 垫 块  H 7 =80 mm  因 而 模 具 闭 合 高 度 ：  H = H1 + H 2 + H 3 + H 4 + H 5 + H 6 + H 7  =30+32+15

36、+30+30+25+80  =242mm 5 模具温度调节系统的设计 控制模温式稳定制件行为尺寸精度的主要方法之一，因为模温变化会 使数量的收缩率有较大波动，模腔（型芯）所控制的尺寸就的不到保正。 特别对结晶性塑料更式如此。如果模温不得能使制品均匀冷却，则制品在 各个方向上的搜索程度就会不同，不但汇影响制品尺寸精度，而且会引起 制件的变形。因此合理控制模具温度，可以使影响塑料收缩率的因素的到 稳定，使制品的行为尺寸的到保证。 聚苯乙烯属于粘度低，流动性好的塑料，可以采用常温水对模具进行 冷却，并通过调节水的流量和流速来控制模具的温度。有时候为了进一步 缩短在模具内的冷却时间

37、，亦可以使用冷凝处理后的冷却水进行冷却（尤 其在南方的夏季经常使用这种方式） 。 一般生产改性聚苯乙烯材料塑件的注射模具不需要加热。模具的冷却 分两部分，一部分是凹模的冷却，另一部分是型芯的冷却。 凹模冷却回路形式采用直流式的单层冷却回路，该回路是由在定模板 上 的 两 条 12mm  的 冷 却 水 道 完 成 ， 型 芯 冷 却 回 路 形 式 采 用 隔 板 式 管 道 冷 却 回 路 ， 如 图  6  所 示 。 在 型 芯 内 部 由 直 径 为 16mm  的 冷 却 水 孔 ，中 间 用 隔 水 板 隔 开 ，冷 却 由 支 撑 板 上

38、的 直 径 为 10 mm  的 冷 却 水 孔 进 入 ，沿 着 隔 水 板 的 一 侧 上 升 的 型 芯 的 上 部 ，翻 过 隔水板，流入另一侧，再流回支撑板上的冷却水孔，然后继续冷却第二个 型芯，最后在支撑板的冷却水孔流出模具。型芯与支撑板之间用密封圈密 封。如下图所示： 设 定 模 具 平 均 工 作 温 度 为 40 ， 用 20 的 常 用 水 作 为 模 具 冷 却 介 质 ， 其 出 口 温 度 为 30 ， 产 量 为 （ 初 算 为 每 2 分 钟 1 套 ） 0.12Kg/h。  S  (1  求塑件在硬化时每小时释放的热量&#

39、160;Q  ，查得改性聚苯乙烯的单位热流 4  量为  40x 10  J/。  Q3 = WQ 2 = 0.12 ´ 40 ´ 104 J / Kg = 4.8 ´  4  J / Kg 10 (2  求冷却水的体积质量 V  = WQ  4 8 ´ 10 4  / 60  .  1  = 3  = 0 19 &#

40、180; 10 - 4 m 3  / min  .  3  P 1 ( 1  - t 2   10  ´ 4 187 ´ 10  ´ (  - 20  .  30    c t  由 体 积 流 量  V  可 知 所 需 的 冷 却 水 管 直 径 非 常 小 。 由上述计算可知，因为模具每分钟所

41、需的冷却水体积流量很小，故可 不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。 6 选择模架 模具的外形的长为 296mm，宽 296mm，高是 170mm。模架 的结构选择直浇 口基 本型，结构如下图所示： 图十 7 绘制模具的总装配图 该注射模具总装配图 如图 7 所示 该模具的动作过程：开始注射成型时，合模系统带动动模部分朝着定 模 部 分 移 动 ，并 在 分 型 面 处 与 定 模 部 分 对 合 ，其 对 合 精 度 由 合 模 导 向 机 构 ， 即导柱 8 和固定在定模板 6 上的导套 7 来保证。动模和定模对合之后，加 工 在 定 模 板 中 的 凹 模 型 腔

42、 与 固 定 在 凸 模 固 定 板 12 上 的 凸 模 9 构 成 与 制 件 形 状和尺寸一致的闭合模腔，模腔在注射成型时由合模系统提供的合模力锁 紧，以避免它在塑料熔体的压力下涨开。注射机从喷嘴中注射出的塑料熔 体经由开设在浇口套 4 中的主流道进入模具，在经由分流道和浇口进入模 腔。待熔体充满模腔并经过保压、补缩和冷却定型之后，合模系统带动动 模后撤复位，从而使动模部分和定模部分在分型面处开启。当动模后撤到 一 定 距 离 时 ，安 装 在 其 内 部 的 顶 出 脱 模 机 构（ 推 件 板 10、推 杆 兼 复 位 杆 1 1、 推 杆 固 定 板 15、推 件 板 16）在 注 塑 机 顶 杆 的 推 顶 作 用 下 与 动 模 其 他 部 分 产 生相对运动，于是制件和浇口及流道中的凝料将会被它们从凸模 9 上以及 从动模一侧的分流道中顶出脱落，就此完成一次注射成型过程。 图十一 8 注塑模具的安装和试模 1、 装配主要要求如下： （1）模具上下平面的平行度偏差不 大于 0.05mm 分模处要求密合。 （2）推件时推杆与卸料板要保持同 步。 （3）上、下模型芯 必须紧密接触。 2、装配时以分型面密合作为该模具 的装配 基准，装配顺序如下： （1）装配前按图检验主要工作零部 件及其 它零件尺寸。 （2）镗导柱、导套孔。将定模板、 动模板