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1、一例快速成型制件缺陷的解决 1引言 快速成型是制造技术的一次飞跃，它从成型原理上提出一个全新的思维模式，为制造技术的发展创造了一个新的机遇。现已开发出了许多快速成型技术，如光固化成型(SL)、粉末烧结成型(SLS)、层叠法成型(LOM)、熔积成型(FDM)等多达十余种工艺方法。其中光固化成型(SLA)在尺寸精度、表面光洁度、精细结构的加工性方面有着其它快速成型工艺所无法比拟的优势，是所有快速成型中制造精度较高的一种成形方法，但是，如果不能合理地优化制作参数，会大大降低制件原始尺寸精度并导致制件的翘曲变形、起皮等缺陷，甚至彻底损坏制件。 笔者曾按客户要求，采用SLA工艺制作快速成型制件，当制件制

2、作完成后，在去除支撑后发现制件底部出现翘曲变形，底部平面变成类似抛物线形状，如图1所示。 我们在调整填充扫描速度和轮廓扫描速度的同时对其它制作参数进行了尝试性的调整。2试验过程2.1第一次试验 分析:由于原来制作情况一直较好，这次制件底部变形，且制件较硬，考虑可能是制件底部平面较大，光敏树脂过固化，制件内部产生的应力较大引起的制件应力变形。 措施:在原来参数的基础上，将涂铺前等待时间和涂铺后等待时间加长，让制作有足够的时间释放应力，具体参数如下: 激光功率:350mW(以下同);填充扫描速度:5100mm/s 填充向量间距:0.lmm;支撑扫描速度:3400mm/s 轮廓扫描速度:4100mm

3、/s; 涂铺前等待时间和涂铺后等待时间总计:22s(原来为7s) 结果:制件和原参数制作的基本一致，底部变形情况没有改变2.2第二次试验 分析:跟据第一次制作情况，加长涂铺前等待时间和涂铺后等待时间不能完全释放制件应力。 措施:增加填充向量间距，减少单位面积树脂接收的能量，避免过固化，减少制件内应力。由于填充向量间距增加了50%，为保证树脂完全固化，在提高填充向量间距同时降低了填充扫描速度和轮廓扫描速度，具体参数如下: 填充扫描速度:4700mm/s;填充向量间距:0.15mm 支撑扫描速度:3400mm/s;轮廓扫描速度:3700mm/s 涂铺前等待时间和涂铺后等待时间总计:22s 结果:底部变形情况得以解决.但底部平面出现了条状起皮现象。如（图2）。2.3第三次试验 分析:第二次制作的制件较软，判断为增加填充向量后，制件欠固化。 措施:降低填充向量间距，具体参数如下: 填充扫描速度:4700mm/s;填充向量间距:0.13mm 支撑扫描速度:3400mm/s;轮廓扫描速度:3700mm/s 涂铺前等待时间和涂铺后等待时间总计:22s 结果:与第二次制件基本一致，但起的皮较第二次细。2.4第四次试验 分析:第三次制作的制件顶部较硬，考虑起皮是否与制件成型过程中摆放力向有关。 措施:改变制件制作

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