PPAP生产件批准控制程序

1、PPAP生产件批准控制程序文 件 编 号版 本页 次HF-QP-0311.0第 7 頁，共 7 頁修 改 记 录修改日期版次修改章节修 改 内 容修改人核准人核 准审 核制 定日 期日 期日 期1.0目的确定本公司已经了解客户工程设计记录和规范的所有要求，并且确保在实际生产期间按规定的生产能力和效率来生产满足客户要求的产品。2.0适用范围本程序适用于汽车用新产品、更改产品等的生产件批准，或者根据汽车客户要求组织PPAP相关过程作业。3.0职责3.1工程部负责组织、收集、跟催、制作、整理有关保留/提交的PPAP的资料；3.2各责任部门必须按保留/提交批准要求表完成有关文件、资料等；4.0程序内容

2、4.1总则新的供货产品，由于纠正以前PPAP数据及工程变更影响了设计记录、规范或材料的老产品，都必须通知客户，并根据客户要求保留/提交批准;提交申请批准的生产件必须取自有代表性的生产批次，该生产批次的典型大小是从一小时到八小时连续生产的产品取得，数量至少为300件，除非客户指定的质量代表另有书面规定或要求，具体要求按4.1.1、4.1.2、4.1.3条款进行。4.1.1在下述情况下，必须提交或保留生产件批准数据：4.1.1.1第一批产品在发运到客户之前。(除非客户放弃该零件的批准要求。当客户放弃时，必须有客户零件批准部门负责人的签名和日期)；4.1.1.2以前从未供应给客户的新的生产件(产品)

3、；4.1.1.3对以前提交生产件的不符合进行纠正；4.1.1.4 从工程设计方面改变了设计记录、规范或材料而使产品发生了变化；4.1.2在下列任何设计和过程变更中，本公司应通知客户，客户可能会要求进行PPAP批准：4.1.2.1相对于以前批准过的生产件，而使用了其它可替代的结构和材料；4.1.2.2 使用了新的或改进的模具，包括附加的工装进行的生产(易损件除外)；4.1.2.3 对现有的设备进行了重新装备或重新调整后进行的生产；4.1.2.4设备在不同工场间移动或增加另一个新工厂进行的生产；4.1.2.5 外发的部品、材料或服务的来源发生了变化，且会影响客户的配合、成型、功能、耐久性或性能要求

4、；4.1.2.6设备在停止批量生产达12个月或更长时间后重新再投入生产；4.1.2.7 自制或分承包方生产的相应零件的生产和过程的变更影响了客户产品的配合、成型、功能、性能和/或耐久性。此外提交客户批准前，本公司和分承包方的任何要求应达成一致；4.1.2.8 由于采用了新技术而改变了测试与试验方法的(不影响接受准则)；注：在任何时候客户产品要求如配合、成型、耐久性和性能受到影响时均要求通知客户。4.1.3下列情况下不要求通知客户，由本公司负责追踪变更或改进及更新受影响PPAP文件。4.1.3.1 自制或分承包方制造的零部件图纸的水平变更，但不影响提供给客户的产品的设计记录；4.1.3.2 同一

5、工场内设备的移动(使用等效/相同的设备，不改变工艺流程，不重新组装工装)；4.1.3.3 改变了设备，但工艺流程不变，包括基本的技术与方法不变；4.1.3.4 相同量具的替代品；4.1.3.5 不改变工艺流程的情况下，重新平衡操作者的工作项目；4.1.3.6 不改变工艺流程的情况下，为降低PFMEA中的风险度而做出的改进；4.2生产件提交批准等级（提交文件见附件一）4.2.1提交时，一般采用由客户确定的批准等级。4.2.2客户没有指定时,应采用“等级3”进行提交,每个等级的具体要求详细见保留/提交批准要求表4.2.3提交等级说明：4.2.3.1 等级1只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应

6、提交一份外观批准报告）；4.2.3.2等级2向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；4.2.3.3等级3向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；4.2.3.4等级4提交保证书和顾客规定的其它要求；4.2.3.5 等级5在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。4.3生产件批准要求的文件制作与保存4.3.1各种需要保留/提交的生产件批准文件及其主要制作责任详见保留/提交批准要求表。若由多功能小组完成的文件需由表中责任部门按相关程序组织完成；4.3.2工程部负责人负责组织完成并保管完整的生产件批准所要求的适用文件。完成和保留的文件与客户要求提交的批准等级无关，但应根据客户

7、确定的生产件提交批准等级向客户提交其所需要的文件和报告；4.3.3无论是否通知客户或向客户提交PPAP数据，工程部有关责任人必须考虑生产过程及其变化，重新评审PPAP规定的所有项目，并及时修改、补充、更新受变更影响的内容。评审时还应写明此变更对产品相关特性是否有影响；4.4生产件批准所要求内容(需要保留/提交的数据)的特别说明：4.4.1设计数据设计记录包括专用数据(制办数据、产品规格书)及其它组件、产品设计图、关键特性相关的零件图纸或做过变更需特别说明的零组件图纸等。4.4.2工程变更文件4.4.2.1正式的设计图纸中未纳入，但已经在零件或产品上体现出的任何授权的工程变更文件要由工程部确定后

8、提交给客户，客户批准后的工程变更文件要传递给工程部备查；4.4.2.2因工程变更需重新提交给客户批准时，受变更影响的项目和内容必须进行重新检验测试；4.4.3客户工程批准书。4.4.4设计FMEA：每个新产品及零组件在设计初期，设计开发工程师负责制作设计FMEA文件。4.4.5工艺流程图工程部负责制作产品的工艺流程图。4.4.6过程FMEA：工程部负责在生产工装准备之前，在过程可行性分析或阶段之前，必须制作相应的过程FMEA。4.4.7尺寸结果4.4.7.1本公司全项目尺寸是指与客户要求的关键的/相配合的尺寸，全项目尺寸测量结果由品质部有关人员对标准样品检测而得，结果提交品质部主管审核。客户有

9、要求时，按其要求的项目频次进行；4.4.7.2所有的附属文件应注明零组件的编号、变更等级、绘图日期和工厂名称等，这些资料的复印件应根据保留/提交批准要求表要求与尺寸结果存放在一起；4.4.8按设计数据中规定的材料、性能和寿命试验要求，由实验室有关人员完成。如实验室不能完成所要求的试验，应委托有资格的部门或实验人员承担。4.4.9初始过程能力(PPK)研究品质部针对所有指定的特殊特性，在提交生产件批准资料时，针对初期生产的产品中连续抽取至少100个数据，进行测试和过程能力(CPK/PPK)计算、分析和研究，并对照附件二初始过程能力指数分析采取必要的行动对策。4.4.10测量系统分析（MSA）工程

10、部必须组织系统部按要求对测量系统变差进行研究，以证明所有的测试仪器的能力。4.4.11实验室的资格证书：由工程部提供外部实验室和计量所的资格证书，符合ISO/IEC 17025或等同标准资格认可。4.4.12控制计划工程部负责制定控制计划，如客户有要求，应提交相应的控制计划批准文件。4.4.13生产件提交的批准保证书4.4.13.1工程部对于每个新产品，都应完成一份单独的零件提交保证书；4.4.13.2已提交过PPAP的产品，有变更时以工程变更文件形式报告客户，当客户有明确要求时，工程部负责人应确定PPAP所要求的项目被完成并满足要求，按客户要求提交客户批准；4.4.13.3零件重量(质量)：

11、对于每次提交批准，工程部必须确定发运生产件的重量，重量应在保证书上说明，用KG表示并精确到小数点后4位；4.4.14外观批准报告当生产件有外观项目要求时，由工程部负责制作外观批准报告；4.4.15散装材料要求检查清单(不适用)当生产件有散装材料时，由工程部负责制作散装材料清单，并提交客户批准；4.4.16工程部负责按客户和提交要求中规定的样品数量提交样品；4.4.17工程部指定人员保存与同期PPAP记录相对应的设计记录、控制计划或检查标准中规定作为参考或使用标准的标准样品；4.4.18检查辅具：当客户要求产品或零组件需要使用特殊的检验或测试方法时，工程部应提供装置。4.4.19当客户有特殊要求

12、时，按客户的要求进行提交；5.0相关文件5.1APQP产品质量先期策划控制程序 5.2PFMEA管理程序 5.3测量系统分析管理程序 5.4数据分析程序 5.5控制计划 5.6工艺流程图 6.0相关表格6.1保留/提交批准要求表 6.2工程变更通知 6.3零件提交保证书 7.0附件7.1附件一：保留/提交批准要求表要 求提 交 等 级等级1等级2等级3等级4等级51.可销售产品的设计记录RSS*R对于专利部件/详细资料RRR*R对于所有其它部件/详细资料RSS*R2.工程更改文件，如果有RSS*R3.顾客工程批准，如果要求RRS*R4.设计FMEARRS*R5.过程流程图RRS*R6过程FME

13、ARRS*R7.尺寸结果RSS*R8.材料、性能试验结果RSS*R9.初始过程研究RRS*R10.测量系统分析研究RRS*R11.具有资格的实验室文件RSS*R12.控制计划RSS*R13.零件提交保证书（PSW）SSSSR14.外观批准报告（AAR）如果适用SSS*R15.散装材料要求检查清单（仅适用于散装材料的PPAP）RRR*R16.生产件样品RSS*R17.标准样品RRR*R18.检查辅具RRR*R19.符合顾客特殊要求的记录RRS*RS = 供方必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适当场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目的复印件；R = 供方必须在适当场所，包括制造场所保存，顾客代表有要求时易于得到；* = 供方必须在适当场所保存，并在有要求时向顾客提交；7.2 附件二：初始过程能力指数分析结果说明过程稳定Pp和Ppk1.67过程可能符合顾客要求。核准后可开始生产，并依核准的控制计划进行。1.33Ppk1.67过程不符合顾客要求。过程改善必须为重要的工作和将纠正计划书面化。增加检验和测试频