卸船机检修规程2

1、卸船机检修工艺规程1.1、 概述:本规程根据港机厂资料及有关设计资料，结合本厂投产以来具体情 况编制。本规程规定了卸船机的维护、小修和大修的检修周期、检修项目、 主要工艺及质量标准。1.2、大小修周期及停用日数：大修间隔4年1次，每次30天;小修间隔1年1次，每次15天。1.3、1250t/h绳索牵引小车桥式卸船机技术参数:出力1250 t/h起重量抓斗自重17t煤船适用1.6，2.5，3.5万吨级散装船抓斗抓取量22t物料品种煤抓斗行程外伸距30m比重0.8 1.0t/m 3 (取 0.9t/m 3)内伸距16m粒度0 350mm轨面上21m含水量0 14%轨面下18m环境条件码头水位设计高

2、水位+ 3.20m驾驶室仃程外伸距22m设计低水位2.67m内伸距19m风速工作时16m/s运行速度大车行走25m/min非工作时42m/s小车行走170 m/min温度+ 40 一15 C驾驶室移动20 m/min湿度95%抓斗起升机构130/170 m/min供电三相交流6000V、50Hz抓斗开闭机构130/170 m/min动力回路交流380V50HZ大梁起升5 min/单程电源机内直流460V抓斗作业循环48S操作（控制）交流220V50HZ大车型号QU100供电回路直流220V轨道轨距22m照明回路交流220V50HZ小车型号P38漏斗下净空高（至码头面）8.5m轨道轨距3m2、1

3、250t/h绳索牵引小车桥式卸船机通用件检修质量标准。2.1 滚动轴承滚动轴承应用一览表：序号规格型号名称每台 数量应用场合备注206电缆卷筒210大块贮料斗电动胡户1218单列向心4海门框小车钢丝绳导轮226深沟球轴承36大梁俯仰绕绳滑轮3108主小车钢丝绳导向托辊260210带防尘盖的16司机室行走车轮GB278-64单列向心球轴承42222H内圈有单挡8副小车行走轮42226边的圆柱滚8主小车行走轮42232子轴承8机器房前起升开闭滑轮42236GB283-8116主副小车起升开闭滑轮3422388起升开闭滑轮WJ632442240422444224442244GB283-6486410

4、抓斗滑轮轴承副小车张紧滑轮后小车张紧滑轮前小车运行滑轮（前2个海侧门框3个3536双列向心球64大车行走车轮和面滚子轴承大车仃走开式大齿轮3538GB286-641小车驱动钢丝绳卷筒43616非对称型圆2大梁俯仰减速箱咼速轴3620锥孔双列调2大梁俯仰减速箱第二轴3630心滚子轴承2大梁俯仰减速箱第三轴3003148GB288-812大梁俯仰减速箱低速轴36381:121大梁俯仰钢丝绳卷筒54084105滚针轴承2大块贮料斗电动葫芦的 减速器6SF-1/3020复合轴承4大梁俯仰驱动机构7Z90509带座轴承2司机室行走机构输出轴Z90511JB标准28TY90509外球面轴承4司机室行走机构

5、传动轴TY905114序号规格型号名称每台应用场合备注数量7611E16大车行走减速器咼速轴7315E16大车行走减速器咼速轴7524E单列圆锥滚16大车行走减速器咼速轴7526E子轴承4起升开闭减速器高速轴(32226 )GB297-8497630E4起升开闭减速器第二轴(32330 )2小车减速器高速轴754471727172200710820071142007148GB297-6400 寸 00 字寸小车减速器中速轴 小车减速器低速轴 起升开闭减速器低速轴 抓斗头部井字导辊 主、副小车水平轮 起升开闭减速器第三轴1097518EKGB299-64双列圆锥 滚子轴承16大车仃走开式传动齿轮

6、注：轴承型号栏内带括号者表示日本进口轴承牌号，其余为国产轴承牌号滚动轴承检修质量标准。2.121滚动轴承如有下列情况之一者应予调换a、在滚珠或滚子上及内、外圈的滚道上，因轴承过热而有退火、变色 和咬伤的痕迹。b、在内、外圈的滚道上，因受过度冲击载荷或配合不良而引起凹穴、 印痕、金属剥落或裂纹者。c、在滚珠或滚子上及内、外圈的滚道上，因金属疲劳而引起金属脱层、 鳞片剥落和大量黑斑点氧化层。d、在隔离环上发生有缺口或裂纹，缺少铆钉或铆钉松动和装滚珠的槽 口磨损过甚，致使滚珠自行脱出。e、滚动轴承内外圈端面磨损大于 0.30mm。f、圆锥滚子轴承的小端工作面凸出于轴承外环端面。g、圆锥滚子轴承的内环

7、大端工作面有缺口和金属剥落。h、经镀铬修复的轴承，其镀铬层有剥落。滚动轴承存在以下情况，允许继续使用。a、在滚珠或滚子上及内外圈的滚道上灰暗无光泽。b、在滚珠或滚子上及内外圈的滚道上有细微的腐蚀性黑斑点。c、在隔离环上有不妨碍滚珠或滚子作正常运转的细微刻痕、凹穴和腐 蚀斑点。d、轴承内外圈配合表面上有细微划痕。e、球轴承内外圈端面磨损深度不大于 0.30mm时允许将轴承反面安装 2.123滚动轴承修复更换后的装配质量标准。a、滚动轴承内圈与轴、轴承外圈与轴承座孔的配合应符合表二及表三 的规定，大修时配合间隙应不大于标准规定的最大间隙，使用限度应 不大于最大间隙的两倍。表二滚动轴承内径与轴的配合

8、（mm ）轴径配合间隙（+）或过盈（-）般载何及较低转速P较重载荷及较咼转速:1830+0.007-0.017-0.002 -0.027> 30-50+0.008-0.020-0.003 -0.032> 50-80+0.010-0.025-0.003 -0.038> 80120+0.012-0.032-0.003 -0.046> 120 -180+0.014-0.039-0.004 -0.055表三滚动轴承外径与轴承孔的配合（mm）孑L径配合间隙（+ ）或过盈（-）般载何及较低转速较重载荷及较咼转速30 500 +0.038+0.029 -0.008> 50 80

9、0 +0.043+0.033 -0.010>801200 +0.050+0.038 -0.012>120 1500 +0.058+0.045 -0.014> 150 一-1800+0.065+0.052 -0.014> 180 2100+0.075+0.060 -0.016> 210 -2600+0.080+0.065 -0.016> 260 3160+0.085+0.075 -0.018b、 与滚动轴承配合的轴颈和座孔，其表面光洁度不应低于6.3。c、 与滚动轴承配合的轴颈和座孔其形位公差：C、D级轴承其圆柱度公 差为配合表面直径公差的1/8，G、E级轴承

10、其圆柱度公差为配合表 面直径公差的1/4。d、与滚动轴承配合的轴颈和座孔，其轴肩端面圆跳动和挡肩端面圆跳 动应符合表四和表五的规定。表四轴肩端面圆跳动公差轴颈基本尺 寸mm轴承精度等级GEDC不大于卩m18 50201074>50 120251286>120 2503015108>250 315351712->315 400402013-表五轴承座外壳孔挡肩端面圆跳动外壳孔轴承精度等级基本尺寸GEDCmm不大于a m30 804020138>80 1204522159>120gt;150gt; 180 25

11、070352314> 250 31580402716>315 400904530-> 400 5001005033-> 500 6301206040-e、滚动轴承在装配后的轴向间隙和径向间隙应符合表六、表七。f、装配后的滚动轴承应能用手转动轻便，不允许有卡滞及过紧现象。g、滚动轴承运行旋转时的响声应轻微均匀，不准有噪声。h、在正常负荷下轴承的温升不应超过 60 C,本身温度不超过90 °C表六圆锥滚子轴承轴向间隙轴承内径mm允许轴向间隙的范围H型轴承间允许的距离接触角 入=11 °6 °入=25 ° -29I型#H型#I型最大最小

12、最大最小最大最小3020404070-14d30 50407050100204012d50 805010080150305011d80 12080150120200407010d120 180120200200300501009d180 260160250250350801506.5d260 360200300360 400250350注：#指一个轴承座中安装两个轴承的数据;#指一个轴承座中只安装一个轴承的数据。表七球轴承、滚子轴承的径向间隙（mm）轴承内径球轴承标准径向间隙滚子轴承标准径向间隙使用限度20 300.01 0.020.03 0.050.1035 500.01 0.020.05

13、0.070.2055 800.01 0.020.06 0.080.2085 1100.02 0.030.08 0.100.30115 1500.02 0.040.10 0.120.302.2齿式联轴器的检修质量标准。221齿轮联轴器所联接的两轴轴线歪斜度应不大于0 30，其许用的相对径向位移应为0.50mm。内齿圈及制动盘同半联轴节的凸缘联接螺栓孔应进行装配加工铰制， 加工时应有定位线或定位孔，其配合公差为H&或F8k6 u6 223外齿轴套和轴的配合公差为 H7或H7 。r6 u6齿式联轴器齿厚磨损不得超过 1520%，大车行走的齿式联轴器为20 30%。内齿圈、外齿套和半联轴节等均

14、不应有疲劳裂纹。齿式联轴器装配后不允许有漏油现象，试运行不得有振动冲击现象。2.3齿轮减速器齿轮减速器技术参数表齿轮箱型号使用场合传递 功率kw总传动比i重量kg数量台齿轮主要技术参数Z1齿轮Z2齿轮Z3齿轮Z4齿轮Zm n3Zmn3Zmn3Zmn3ZL65-1Z大车行走31.59804194124226116ZL65-2Z420jzs（ n -D）大梁俯仰9058.245011968 6 38068 6 320108 6 379108 6 3415000444ZSY710-2抓斗开闭12.4-1驱动259左旋519右旋1912右旋6012左旋ZSY710-2抓斗起升50022.498012.

15、4-2驱动0ZLYS630小车驱动18612.564012110右旋6510左旋1714左旋6914右旋0齿轮减速器箱体和箱盖检修质量标准。箱体和箱盖应无裂纹，经修补后不准有漏油现象。剖分面修理加工后，表面光洁度为6。箱体和箱盖自由结合后，用 0.05mm塞尺检查剖分面接触紧密性,尺塞入深度不得大于剖分面宽度的1/3。2.324各轴承孔磨损超过极限后，应按轴承配合要求修复，其表面光洁度应不低于6，公差带为H7，圆柱度公差为其直径公差的1/4。2.325轴承孔端面对轴承孔轴线的垂直度公差为0.1mm。2.326轴承孔轴线与剖分面应重合，其位置度公差为0.3mm。齿轮减速器、齿轮轴、轴和齿轮的检修

16、质量标准。齿轮基准孔和齿轮轴基准轴颈的公差带各为H7和m6，表面光洁度应各为6和7。各配合轴颈与齿轮基准孔的圆柱度公差为其直径公差的1/4。键槽中心面对轴（孔）的轴线的平行度公差为100:0.05,其极限不得超过 0.20mm。键槽中心面对轴（孔）的轴线的对称度公差应符合下表的规定轴（孔）直径80>80 180>180 360键槽对轴（孔）轴线 的对称度公差0.240.360.50齿轮基准端面对其轴孔轴线的端面圆跳动公差应为0.026mm齿顶圆对其轴孔轴线的径向圆跳动公差按下表规定。分度圆直径mm50>50>120 >200 >500 >800 >

17、;1250 120200500800125020000.0150.0200.0250.0300.0400.0500.060齿轮轴及轴同齿轮的配合公差为H7/r6，表面光洁度不低于6齿轮磨损后其齿厚减到以下数值时应予更换齿轮（一般对高速级齿 轮应成对进行更换，低速级齿轮可视情况予以更换）。a. 抓斗起升及变换机构的齿厚磨损应不大于原齿厚的15%。b. 行走机构的齿厚磨损应不大于原齿厚的30%。c. 皮带驱动机构的齿厚磨损应不大于原齿厚的20%。2.339齿轮存在以下情况之一均应予以更换或修理。a. 齿根上发现有疲劳裂纹。b. 两个相邻的齿轮破碎或两个不相邻的齿轮破碎长度超过1/3以上时c. 齿轮

18、工作表面的点蚀面积沿齿宽和齿高超过50%以上。d. 齿轮工作表面脱皮剥落在齿高范围内超过30%，在齿长范围内超过10%以上。e. 经过表面硬化处理的齿轮，其硬化层厚度磨损超过85%.f. 齿轮表面因胶合引起的擦伤和塑性变形而产生棱脊要锂平磨光。g. 齿轮轮缘或相邻的两齿轮轮辐有疲劳裂纹时。齿轮减速器的检修质量标准。轴承内圈必须紧贴轴肩或定位环，用0.05mm塞尺检查不得通过。减速器内所有的滚动轴承必须符合滚动轴承检修与装配质量标准的要求。齿轮传动的最小侧隙应符合下表规定中心距离mm>80 120>120 200>200 320>320 500>500 8000.1

19、100.1400.1800.2200.280齿轮表面接触斑点按高度不小于40%，按长度不小于50%。齿轮箱剖分面处不准加垫，密封涂料均匀，轴承盖安装正确，回油孔畅通，螺栓紧力均匀一致。减速器组装后，用手盘动应灵活轻快，啮合平稳无冲击和断续卡阻 现象。齿轮减速器的试运转与验收。减速器在装配合格后应进行空载试运转和负载试运行。空载试运转时间不小于0.5小时并应符合以下要求：a. 各连接件、紧固件不得有冲击现象；b. 各密封处、结合处不得有漏油及渗油现象；c. 减速器运转应平稳正常，不得有冲击振动及不均匀响声。235.3空载试运转合格后，应进行负载试运行，除满足空载试运转要求外， 还应达到减速器运行

20、安全可靠，试运行2小时以后油池温升不得超 过35 C，各轴承温升不得超过40 C。2.4摆线针轮减速器。摆线针轮减速器主要技术参数。型号使用场合电机功率转速传动比备注BWD141-121-1.5kw料斗防风档板变幅P=1.5kwn=1450r/mi ni=121BWD153-289-2.2kw落煤回收 档板变幅P=2.2kwn=1450r/mi ni=289BWD163-391-3kw振动给料器 倾角变幅P=3kwn=1450r/mi ni=391BWD141-121-2.2kw机器房换绳 卷扬机P=2.2kwn=1450r/mi ni=121BWD180-29-1.5kw司机室行走JB298

21、2-81P=1.5kwn=1450r/mi ni=29BWD16-17-22kw大梁俯仰应急 驱动减速器P=22kw n=1500r/mi ni=17摆线针轮减速器箱体座、针齿壳与端盖的检修质量标准。箱体座、针齿壳和法兰盘应无裂纹，经修补后不准有漏油现象。结合面修理加工后，表面光洁度为6，装配结合后用0.05mm塞尺检查不得塞入。当有裂纹时允许在不降低强度、紧密性和外表质量前提下予以电焊 修补，但焊补的铸件必须进行回火处理。242.4机体座各轴承孔磨损超过极限后，应按轴承配合要求修复，其表面 光洁度应不低于6，轴承孔尺寸公差为J7,圆柱度公差为其直径公差的1/4,与针齿壳配合的止口公差为 H7

22、 ,其表面光洁度应不低于6。242.5箱体座与针齿壳配合的端面对两轴承孔轴线应垂直，其垂直度公差为 0.1mm。242.6针齿壳针齿中心圆的尺寸公差为H8，针齿销孔为H7，针齿壳与端盖配合的孔的尺寸公差为H7，与机体配合的尺寸公差为g6,光洁度均为5。针齿壳针齿中心圆对与法兰端盖配合孔轴线的径向圆跳动公差等级为8级。针齿壳针齿销孔轴线与法兰端盖配合端面的垂直度（以外圆为准）公差等级为6级。242.9针齿壳与机体配合止口的表面对与法兰端盖配合孔轴线的径向圆跳 动公差等级为8级。针齿壳两端面应平行，其平行度公差等级为6级。摆线针轮减速器摆线轮、输出轴的检修质量标准。摆线轮应进行检查有无裂纹，齿面光

23、洁度为7,中心光洁度为 8，轴孔的尺寸公差为H6，销孔的尺寸公差为 H7。摆线轮的形位公差要求：a. 摆线轮轴孔的圆柱度公差为其直径公差的1/4。b. 摆线轮销孔中心圆对孔轴线的径向圆跳动公差等级为7级。c. 基准端面对轴孔轴线的端面圆跳动公差等级为6级。d. 两端面的平行度公差等级为 6级。输出轴表面光洁应无裂纹，其与轴承配合的两轴颈光洁度应为7，尺寸公差为K6，输出轴装轴承的孔和销孔表面的光洁度均应为6，尺寸公差：轴承孔为H7，销孔为R7，圆柱度公差均为其直径公差的1/4。输出轴各配合轴颈对输出轴轴线的径向圆跳动公差等级为8级，其使用限度不得超过0.15mm,超过时应校正到0.05mm。摆

24、线针轮减速器偏心套检修质量标准。偏心套两外圆的尺寸公差为 Jsb，偏心套孔应为H7，表面光洁度均为7,偏心距极限偏差为 0.02mm 。244.2两偏心轴线对孔轴线的平行度公差为0.02mm摆线针轮减速器的检修质量标准。修复装配前应清除毛刺、尖棱和凹凸处，并且应清洁干净。245.2销轴装入输出轴销孔可采用温差法或压合法，不允许采用锤击法，装配后销轴与输出轴轴线的平行度公差（水平方向、垂直方向）为 8 级。为了保证联接强度，紧固环和输出轴的装配应用温差法摆线针轮减速器主要零件的配合公差带为：H7w6D8 或 D9w6w6H7w6a. 针齿壳和针齿配合:b. 针套和针齿配合：c. 针齿壳和端盖配合

25、:d.输出轴上销孔和销轴配合：R7 或 R8w6w6e.销轴和销套配合：D8或D9w6w6f.输出轴和紧固环配合：H7r63.1250t/h钢丝绳牵引小车桥式卸船机专用件检修质量标准。3.1大车防爬器。大车防爬器检修工艺。a. 防爬器护罩拆除；b. 提升小钢丝绳拆除更换；c. 提升弹簧拆除检查外观情况进行更换；d. 液压推杆解体清洗检查活塞和密封圈有无磨损；e. 各销轴拆除检查磨损情况并润滑良好；f. 将液压推杆按拆卸相反的顺序进行装配，加入新的#25变压器油;g. 拆卸防爬靴检查防爬靴的防滑底板磨损情况；h. 按拆卸的相反顺序进行防爬器装配；i. 调节防爬器提升钢丝绳和弹簧的紧度，使防爬靴与

26、轨道的间隙适当。大车防爬器的检修质量标准。a. 提升弹簧不得有裂纹和明显变形锈蚀现象，其弹性良好；b. 提升钢丝绳不得有明显变形和断丝现象，钢丝绳润滑良好；c. 防爬靴及防滑底板不得有裂纹、变形等缺陷，磨损量不得大于2mm ；d. 液压推杆和各销轴动作灵活良好。3.2钢丝绳卷筒钢丝绳卷筒主要技术参数:使用部位尺寸重量（kg）数量（件/台）图号大梁俯仰 128368801X020914提升 126544481X030803开闭 126542461X030804小车牵引 151598751X030701钢丝绳卷筒检修质量标准：a. 钢丝绳卷筒绳槽磨损后，钢丝绳在工作中经常跳槽而不能有次序的排列时，

27、应重新车削，但加工后的卷筒壁厚不得少于原来图纸厚度的80% ；b. 钢丝绳卷筒两端孔对公共轴线的同轴度为0.4mm ;c. 钢丝绳卷筒壁和轴不得有裂纹，在两轴承间的直线度公差为1000:0.20。3.3行走车轮及轨道。3.3.1 行走车轮名称直径(mm )材料重量(kg )数量/台图号主小车行走轮50050Mn1754X02050306辅小车行走轮40050Mn1084X02060207小车水平轮24545#24.28X02050102大车主动轮80055#54416110-021大车从动轮80055#51716110-041司机室行走轮16045#9.28X10-051R332行走车轮检修质

28、量标准。a.车轮踏面光洁度不得低于 6.3，在安装时应配对使用，直径误差不得超过直径的0.0005倍；b. 在使用后车轮踏面剥离、擦伤面积大于 2cm 2或深度大于3mm，应重新车削，车轮因磨损或其他缺陷重新加工后轮圈 厚度不得小于原图纸规定的 80% ；c. 车轮不得有裂纹，也不允许补焊裂纹；d. 车轮轮缘的磨损量不得超过轮缘基本厚度的40%，轮缘壁厚偏差应小于3mm，车轮轮缘和轨道侧面间隙为 30mm，车轮 轮缘不得有折断现象；e. 车轮与轴配合的最小过盈值应为：车轮直径最小配合过盈（mm ）250-5000.015500-8000.040f. 装配好后的车轮应能用手转动灵活，当车轮轴承为

29、圆锥滚动轴承时允许有0.03-0.18mm 的轴向间隙。轨道检修质量标准a. 大车轨道工作面的磨损不得超过10mm，小车轨道工作面的磨损不得超过5mm，司机室行走轨道磨损不得超过 3mm ；b. 轨道螺栓应紧固可靠，轨道不得有裂纹；c. 轨道铺设的位置公差应符合下表的规定:偏差名称图示允许偏差值偏差名称图示允许偏差值轨距大车+8mm水平标高大车+10mm小车+5mm小车+6mm驾驶室+3mm驾驶室+3mm直线度大车+8mm接头小车间隙1-2mm小车+5mm大车间隙3-4mm驾驶室+5mm偏移+1mm3.4抓斗341抓斗主要技术参数物料名称煤滑轮倍率3抓斗最大张开度6104mm物料比重0.9t/

30、m 3滑轮直径852mm抓斗宽度3450mm抓斗容积24.6m 3钢丝绳直径 36mm抓斗张开高度5482mm抓斗自重17t抓斗闭合高度6155mm抓斗钢丝绳长度23m342抓斗检修质量标准a. 抓斗闭合时，其两斗体水平刃口和垂直刃口的错位偏差之和 在刃口处间隙不大于2mm ；b. 抓斗滑轮不得有裂纹，边缘不允许有毛刺和破裂现象；c. 滑轮绳槽的径向磨损深度不得超过钢丝绳直径的1/3，滑轮绳槽壁的磨损不得超过原来图纸规定的30% ；d. 滑轮轴及所有销轴不得有裂纹，大修后轴颈的减少不得大于基本直径 的3%，直线度为1000:1 ；e. 滑轮轴承采用衬套的滑动轴承时，其衬套外径与轴承座孔得配合公

31、差采用H8，衬套内径与轴径的配合公差为H8 ；t9f9f. 滑轮衬套及销轴衬套承孔磨损后允许扩大承孔，另配衬套，但扩大量不得大于承孔直径的10% ；g. 滑轮装配到轴上后必须转动灵活，无卡滞现象，对其轴线的径向及端面圆跳动偏差不超过绳槽底径的 2.25%。3.5液压推杆盘式制动器。盘式制动器主要技术参数:名称型号使用部位制动盘直径mm制动片厚度mm制动力矩N m制动间隙mm盘式制动器Y PZ1630/201大梁俯仰高速轴6301040000.5-0.7盘式制动器TDB-14-3小车 起升开闭7101066900.5-0.7盘式制动器电力液压推动器主要技术参数:电力使用部位小车、起升、开闭电力使

32、用部位俯仰高速轴型号EB 250/60 II型号Ed201/6生产厂家德国制造生产厂家焦作制动器厂液压额定推力2500 N液压额定推力2000 N推动器仃程60mm推动器仃程60mm输入功率0.5 kw输入功率0.45 kw电源接法 / Y电源接法 / Y电压220/380 V电压220/380 V通电持续率100% ED绝缘等级F液压推杆盘式制动器检修工艺：a. 切断制动器电源；b. 做好防止钢丝绳卷筒转动措施；c. 拆除各限位开关；d. 拆除制动器电源线；e. 转动调节螺杆，使制动片与制动盘完全脱开；f. 拆除制动器底脚螺栓，吊至检修地点；g. 各转动铰点销轴拆除，制动器解体；h. 清洗检

33、查各铰点销轴的磨损情况，并进行润滑；i. 清洗检查液压推杆各密封圈有无漏油及油质是否合格；j. 检查制动片和制动盘磨损情况；k. 修理完毕后，按拆卸相反的步骤安装制动器；l. 调整制动片间隙。液压推杆盘式制动器检修质量标准：a. 制动盘不得有缺陷和裂纹，其厚度不得小于原厚度的90% ；b. 制动片磨损不得大于原厚度的 40% ；c. 制动器所有杆件、弹簧、螺杆不得有裂纹和明显变形，各铰点应转动灵活，不得有卡涩现象，销轴和销孔的磨损不得超过0.5mm ;d. 制动器安装时，检查制动片与其相关底座的垂直度为±4%，制动盘与制动片中心高度偏差±2.5mm；e. 调整制动片间隙时，

34、检查制动片与制动圆盘打开时的总间隙为0.50.7mm，制动器打开时制动片与制动盘的左右间隙相差应小于0.2mm。3.6大梁俯仰液压盘式制动器。大梁俯仰液压盘式制动器主要技术参数:型号T234GG电型号4WE6D53/AW220-制应用场合大梁俯仰机构磁50NZ4转子外径 1850mm阀电压AW220,50Hz动转子厚度45mm流量28L/mi n制动片厚度12mm安额定压力80kg/cm 2器制动力矩120kN.m全额定流量30L/mi n额定压力60kg/cm 2阀压力整定值60kg/cm 2液压型号1PF2G223/003RA01MS油箱容积90升泵流量32L/mi n液压盘式制动器检修质

35、量标准。转子工作装面应光滑，不得有裂纹，光洁度不低于6.3，转子工作表面擦伤槽深超过0.5mm，平面度大于0.3mm 时应重新车削磨平使 用，车削后的厚度不得少于基本厚度的 85%3.622转子工作表面与摩擦表面不得有油垢，制动器接触表面在分离状态时，其间隙值应为1.01.3mm ,摩擦片与转子接触面不得小于 75%3.623摩擦片的磨损量最大不得超过基本厚度的40%，大修时磨损厚度超过20%应予更换。制动器的弹簧不得有裂纹断裂，活塞及油缸内表面应无刮伤划痕。3.7小车张紧液压系统3.7.1 小车张紧液压系统的一般规范：a. 正常运行额定压力：50-75kg/cm 2,b. 电源：动力电源为交

36、流380 V，控制电源为直流；c. 电动机：Y132S-4d. 油泵：CB-S18,额定排量45 升/min，额定压力16MPa ;e. 油箱容积：360升小车张紧液压系统检修质量标准。齿轮油泵的主要零件检修质量标准:序号名称检修质量标准1齿轮齿轮等级6-7级，齿顶与泵体内孔的径向间隙为0.130.16mm,轴向间隙为 0.0250.04mm。端面与内孔轴线垂直度公差为0.01mm ,平行度公差为0.005mm。2泵体两孔中心距公差为0.04mm，两孔轴线的平行度公差 为0.01mm ,中心线与端面的垂直度公差为0.015mm ,内孔圆柱度公差为0.005mm。3轴圆柱度公差为0.003mm,

37、两轴颈轴线的同轴度公差为 0.04mm，轴颈轴线与用来安装齿轮的外圆柱面轴线的 同轴度公差为0.02mm。4前后端盖端面的平行度公差为100:0.02，轴孔轴线与端面的垂 直度公差为100:0.02。3.722液压油缸主要零件修理质量标准。名称零件检修及配合质量标准（mm ）内容出厂要求大修允 许使用限 度1. 油缸内径采用H7配合；2. 油缸内表面圆柱度公差；0.005 0.010.0150.0753.轴线的直线度在500mm长0.020.040.10缸体度的公差；4.缸体端面对内孔轴线的垂直0.040.060.15度公差；5.内表面（橡胶密封、活塞环 密封）光洁度。810871.活塞外圆与

38、内孔轴线的同轴 度公差为活塞外径公差值；活塞2. 活塞外圆的圆柱度公差为活 塞外径公差的1/4 ；3. 端面对轴线的垂直度公差在 直径100mm以上时为0.040.060.101.活塞杆的圆柱度公差有导向时0.005 0.010.030.05无导向时0.01 0.0150.040.0752.活塞杆轴线直线度在0.030.050.10活塞杆500mm长度上公差；3.活塞杆垂直度公差0.040.050.104.活塞杆表面光洁度不低于9873.723控制阀主要零件修理质量标准:阀门类别检修质量标准电磁换向阀1. 滑阀芯与阀体孔进行研配，其间隙值在0.007 0.025mm;2. 滑阀芯与阀体孔的圆柱

39、度公差为 0.0025mm ,滑阀各轴颈 轴线同轴度为0.01mm;3. 滑阀芯各凸肩宽度和间距及阀体加工孔的槽间距偏差不 大于0.3mm;4. 阀体应进行耐压试验，压力一般为工作压力的1.5倍下保持1分钟，不得有渗漏及零件损坏等不正常现象；5. 进行通电控制试验，在额定压力下能控制动作正确灵敏。流量控制阀1. 节流滑阀与阀体孔的研配间隙在 0.0080.015mm,滑阀 与阀体孔的圆柱度公差为 0.0025mm，滑阀各轴颈轴线同 轴度为0.01mm;2. 弹簧两端应磨平，并应与轴线垂直；3. 阀体应进行耐压试验，压力一般为工作压力的1.5倍下保 持1分钟，不得有渗漏及零件损坏等不正常现象。压

40、力控制阀1. 滑阀与阀体孔进行配研，其间隙值在 0.0070.02mm之 间，直径小于 20mm 的取0.0070.015mm，直径大于 20mm的取0.010.02mm，滑阀与阀体孔的圆柱度公差 为 0.0025mm;2. ，滑阀各轴颈轴线的同轴度公差为0.01mm;3. 阀座各端面与孔轴线的垂直度公差为0.005mm，阀座孔轴线与外圆轴线的同轴度公差为0.01mm;4. 弹簧两端面应磨平，光洁度应在5以上，并应与轴线垂直；5.阀体应进行耐压试验，通常以工作压力的1.5倍进行试压， 保持1分钟不得有渗漏及零件损坏等不正常现象。3.724油箱检修质量标准。a. 油箱必须彻底清洁后作详细检查，不

41、得有裂纹和变形现象, 油箱外部锈蚀达箱壁厚度的5%时应更新；b. 检查油箱上附件必须齐全完好，并具备原技术要求；c. 油箱检修后加油要符合技术要求，加油后不得有渗漏现象。3.725油路管道内壁应光滑清洁，无砂眼、锈蚀及氧化等缺陷； 有下列情况不得使用：a. 管道内外壁已腐蚀或有显著氧化；b. 管道伤口裂纹深度为管道壁厚的 10%以上；c. 管道表面凹入达管子直径的 20%以上。3.726液压系统的附件检修质量标准。a. 压力表完好无损，指针指示正确，动作灵活；b. 高压橡胶软管无变形或损坏，无漏油和堵塞情况；c. 各压力传感器完好无损，压力信号输出正确。3.8振动给料机。振动给料机主要技术参数

42、表:型式RFH-500B输最大1500t/h给电压380V送额定1250t/h相数3量最小625t/h料频率50Hz给形状开放平底振动数约1100次/s料尺寸2000*2000机振幅约6mm机倾斜角度0-15。可调重量5100kg料输送料煤 0.8-1.0t/m 3槽振动给料机检修质量标准3.821料槽应无明显变形，与边缘间隙为75mm,与给料斗有间隙为150mm。3.822料槽衬板不得磨穿，壁厚磨损不得超过原图纸规定壁厚的50%，否则应更新。3.823传动三角皮带张紧力应适当，用拇指压皮带中间以下垂10mm为宜。3.824传动三角皮带出现龟裂或过度变形应更新，调换的新皮带型号应相 同，尺寸误

43、差不超过0.2%。料槽振幅及传动器振幅向左向右的幅度应相等，给料机的幅度可改 变不平衡固定重块与可调重块间的位置来调整，但幅度不得超过 12mm。3.826减振吊簧出现裂纹或疲劳变形应更换，橡胶复合弹簧发生橡胶剥离或橡胶硫化出水应及时调整。3.9卸船机钢丝绳及辅件的检修。卸船机钢丝绳更换周期及年消耗量规格使用部位长度更换周期装机台数年消耗量（米）总计©40mm抓斗起升136米1年2136*2*2=5441152米6*29抓斗开闭152米1年2152*2*2=608© 35.5抓斗内24米1个月424*2*12*2=1152576米© 24.5大梁俯仰255米2年2

44、255*2*2/2=510510米海侧牵引138米2年2138*2*2/2=276© 50陆侧牵引110米2年2110*2*2/2=220544米6*29补偿绳48米2年248*2/2=48392卸船机钢丝绳检修要求名称位置旋向直径（mm）长度（m）备注提升绳东左35.5136两根绳绳端相差小于50mm西右开闭绳东左35.5152两根绳绳端相差小于50mm西右海侧小车东左50138两根绳绳端相差小于100mm牵引绳西右陆侧小车东左50110两根绳绳端相差小于100mm牵引绳西右悬臂俯仰东左24.5255两根绳绳端相差小于50mm钢丝绳西右抓斗内东左35.524两根绳绳端相差小于100

45、mm钢丝绳西右补偿绳无要求5048钢丝绳检修质量标准钢丝绳在使用中应经常注意润滑，润滑前要先用钢丝刷刷 去绳上附着的杂物。钢丝绳运行中不允许和有锋口的金属物体相碰擦。钢丝绳更换标准在钢丝绳更换周期内，发生下列情况之一者应立即更换。a. 钢丝绳在一个节距内断丝数超过10% ;b. 钢丝绳径向磨损超过原直径的 7% ;c. 钢丝绳的表面钢丝磨损或腐蚀超过钢丝直径的40% ；d. 在1米钢丝绳范围内不得多于 30处破断点；e. 钢丝绳发生扭结，轧扁及塑性变形，绳芯凸出或受到电焊及 高温影响钢丝绳的性能时；f. 钢丝绳受到过化学物质的腐蚀。型环的更换标准卸船机当班司机应经常检查C型环的使用情况，当发现

46、下列情况之者应立即更换。a. 发现严重磨损；b. 发现严重塑性变形；c. 发现有疲劳裂纹；d. 当C型环延伸率超过15%时；梨形绳套更换标准在使用过程中，卸船机当班司机应经常检查梨形绳套的使用情况， 当发现下列情况之一者应及时更换。a. 检查梨形绳套和C型环连接处的磨损情况，当磨损率大于10%时;b. 检查梨形绳套和C型环连接处的塑性变形量大于 3%时；c. 梨形绳套在许可使用范围内，如遇钢丝绳更换时，使用的梨形绳套 可继续使用，但使用次数一般在 4 6次为宜。4.卸船机定期维护、小修、大修项目。4.1卸船机定期维护周期、项目及要求。卸船机日检项目表序号系统项目要求起升开闭减速箱小车牵引减速箱无异音振动、渗漏现象，温度低于80 C1卷扬系统机器房各制动器制动良好，无渗漏现象各根钢丝绳无鸟笼断股现象，断丝和磨损不超标钢丝绳梨形头处无断丝抽出现象，梨形头磨损小于10%齿式联轴器运行无异音和异常冲击现象各滑轮无轴向窜动、摇摆现象，转动