第3章 破碎及预均化

1、第三章 破碎及预均化 主要内容 1 破碎的意义 2 破碎基础 3 石灰石破碎机 灰 4 原料预均化 5 堆料机和取料机 6 影响均化效果的因素及解决措施 重点、难点 重点：原料破碎的意义，破碎机的破碎原理 和主要工作参数 原料预均化原理 采用预 和主要工作参数，原料预均化原理，采用预 均化的条件，堆取料方式，影响预均化效果 的因素及解决措施。 难点：破碎机工作原理，采用预均化的条件， 影响预均化效果的因素及解决措施 1 破碎的意义 ¾ 便于配料：生产水泥用的原料开采后粒度大，硬度大， 便于配料 生产水泥用的原料开采后粒度大 硬度大 不能直接用于配料生产。 ¾ 提高生产效率：

2、减轻粉磨设备的负荷，提高磨机的产量， 从而提高水泥生产效率。多破少磨。 ¾ 提高水泥熟料质量：减少物料在运输和储存过程中不同 粒度物料的分离现象，有利于制得成分均匀的生料，提高 配料的准确性，从而提高水泥熟料的质量。 2 破碎基础 ¾ 破碎：是在外力作用下使物料变成小块的过程。 ¾ 按破碎产物的粒度不同分为:粗碎、中碎、细碎与粉碎。 作业名称 产品粒度(mm 粗碎 >50 中碎 625 6 25 细碎 16 1 6 粉碎 <1 破碎比：在破碎过程中 入料粒度与产物粒度的比值 破 ¾ 破碎比：在破碎过程中，入料粒度与产物粒度的比值。破 碎比通常

3、由入料最大颗粒直径（Dmax）与产物最大颗粒直 径（dmax）的比值来确定 i=Dmax/dmax ¾ 在工业应用中，由上式确定的破碎比并不能准确地描述破 碎过程。因为粒度特性相同的物料经破碎后，虽然产物中 的最大粒度是一样的，但破碎后粒度特性未必相同，如下 图所示。 ¾ 真实粉碎比：粉碎前后物料的平均粒度的比值，i=Dp/dp。 破碎机械选型依据 机 ¾ 矿石的破碎方法主要根据矿石的物理机械性质、矿石块入 料的尺寸和所要求的破碎比来选择。 各类破碎机的适用范围 名称 单转子锤式 双转子锤式 单转子可逆锤式 单转子反击式 双齿辊式 复摆颚式 旋回式 破碎比 1:1

4、00 1:100 1:20 1:20 1:7 1:6 1:6 物料抗压强度 SiO2含量% MPa 200 200 300 300 120 500 500 8 8 25 15 15 几乎无限制 几乎无限制 粘土含量20% 时的湿度% 15 20 10 8 25 5 5 3.1 石灰石破碎机 锤式破碎机的选用依据 ¾ 新型干法水泥生产中，辊压机和立式磨用于生料终粉磨， 代表当今世界先进水平。 与其配套的破碎机，要求出料粒 代表当今世界先进水平 与其配套的破碎机 要求出料粒 度在5070mm，且要求出料粒度可方便调整。避免在磨辊 磨损时 向腔内喷水 对于管磨机来讲 为了提高产量和 磨损时

5、，向腔内喷水，对于管磨机来讲，为了提高产量和 降低能耗，要求配套破碎机的出料粒发减少至10mm以下 ，实现“多破少磨”。 ¾ 目前，为了适应上述两类磨机的要求，一般采用改变单段 锤式破碎机出料粒度的方法。 即或者将出料粒度放大为 5070mm，或者减少至1015mm。 单段锤式破碎机 ¾ 工作原理：利用高速回转锤子的打击作用而进行破碎的。 如下图，锤式破碎机工作时，铰接的锤头高速回转，对给 如下图 锤式破碎机工作时 铰接的锤头高速回转 对给 入的大块物料进行打击，并使其抛向机体内壁的承击板上， 在承击板上物料进 步冲击破碎后，落到下面的蓖条上， 在承击板上物料进一步冲击破碎

6、后，落到下面的蓖条上， 粒度合格的产物从篦条缝隙中排出，蓖条上的物料继续被 锤头打击、挤压或研磨，直至全部透过篦条为止。 单段锤式破碎机 ¾ 适用范围：适用于多雨、料湿（<15%）、含土量大的工作 条件。一般用于破碎中硬脆性矿石，如石灰石、泥质粉砂 岩、页岩、石膏和煤等，也适合破碎石灰石和黏土的混合 料。 ¾ 优点：具有结构简单、机器紧凑、处理能力大、入料粒度 大，破碎比大以及功率消耗小等。可将大块原料一次破碎 到符合入磨粒度，使生产系统简化。 ¾ 缺点：物料含水分过高时易堵塞篦条缝和锤头磨损较快。 ¾ 分类：单转子锤式破碎机和双转子锤式破碎机。

7、分类：单转子锤式破碎机和双转子锤式破碎机 ¾ 规格：用转子工作直径D和转子长度L表示。 单转子锤式破碎机 ¾ 工作原理：单转子锤式破碎机是一种仰击型锤式破碎机， 主要靠锤头在上腔中对矿石进行强烈的打击、矿石对反击 板的撞击和矿石之间的碰撞使矿石破碎。 主动电机通过 V 带带动装有大带轮的 转子，矿石用重型给料设备喂入破碎机的 进料口，矿石落至带有减震装置的给料辊 上，两个同向回转的给料辊将矿石送入高 两个同向回转的给料辊将矿石 高 速旋转的转子上，锤头以较高的线速度打 击矿石，同时击碎或抛起物料。被抛起的 料块撞击到反击板上或自相碰撞而再次破 碎，然后被锤头带入破碎板和篦子

8、工作区 继续受到打击和粉碎，直至小于篦缝尺寸 时从机腔下部排出。 ¾ 结构：单转子锤式破碎机主要由壳体、驱动装置、给料辊、 转子、破碎板、排料篦子、保险门等组成。 壳体： ¾ 组成：由上壳体、下壳体和半圆侧壁组成。 ¾ 结构：上下壳体铰接，更换内部衬板、 锤头或其他易损件时，只需拆卸上、 下壳体的链接螺栓 半圆形侧壁上 下壳体的链接螺栓。半圆形侧壁上 开有锤轴抽取孔。下壳体的两端各开 一道门，供抽取排料篦子和维修人员 道门，供抽取排料篦子和维修人员 进入机内检修之用。 ¾ 材质：全部采用钢板焊接，与矿石接触的内表面衬板为耐 磨合金材料。 驱动装置：硬齿面

9、行星减速器悬挂在给料辊的轴头上，电 动机经 V 带带动减速器使主动给料辊转动，减速器自带外 循环润滑站。主动给料辊另一轴头装有链轮，以链条带动 从动给料辊。 从动给料辊 给料辊： ¾ 组成：给料辊由主动辊和从动辊两部分组成。主、从动给 组成 给料辊由主动辊和从动辊两部分组成 主 从动给 料辊主要由辊体、辊轴及两者之间缓冲橡皮块组成，缓冲 胶块用以吸收矿石下落时的冲击能量。 胶块用以吸收矿石下落时的冲击能量 ¾ 位置：位于进料口和转子之间，其水平中心线高于转子中 心线 200mm 。靠近转子端为主动辊，两辊的间隙 15mm ， 两辊间缝隙有利于碎料及泥土的排出。当辊体磨损间隙

10、增 大时，应及时调整从动给料辊位置。 ¾ 功能特点：两给料辊同向异速向破碎机转子全宽度喂料， 功能特点：两给料辊同向异速向破碎机转子全宽度喂料 减轻了矿石对转子不必要的负载和冲击，使转子运转更为 平稳 电耗低 锤头 篦子等易损件寿命变长 平稳，电耗低，锤头、篦子等易损件寿命变长。 转子和轴承部： ¾ 组成：转子的破碎机的核心，它由锤盘、端盘、锤头、链 组成 转子的破碎机的核心 它由锤盘 端盘 锤头 链 轴、主轴、大带轮等组成。轴承部由轴承及轴承座组成。 锤盘和端盘通过平键固定在主轴上。 锤盘和端盘通过平键固定在主轴上 ¾ 结构：转子锤头采用全回转型结构，即使大块矿

11、石不能一 击破碎，也能完全退避到锤盘中，以保持转子的正常运转。 材质：主轴采用优质合金钢为材料 并采用了圆形断面 ¾ 材质：主轴采用优质合金钢为材料，并采用了圆形断面， 以适应破碎大块矿石和传递大转矩的需要。锤头由高锰钢 制成，具有较高的抗磨损和耐冲击性能，锤头 遍磨损之 制成 具有较高的抗磨损和耐冲击性能 锤头一遍磨损之 后可以还边使用。 破碎板： ¾ 组成：由破碎板体上装若干齿板而成，齿板与转子外延形 组成 由破碎板体上装若干齿板而成 齿板与转子外延形 成夹角，增加了对矿石的冲击剪切作用。 ¾ 位置：破碎板位于转子的正前方水平中心线上，破碎板上 端铰接在壳体上

12、部，下端用两个调整装置调节破碎板与转 子工作圆之间的间隙，以保证进入物料带的物料粒度。通 常间隙2535mm，齿板磨损后要及时调整。 ¾ 功能：当物料被锤头抛起后，撞击到破碎板，进一步破碎 物料。 物料 ¾ 材质：由耐磨合金制成。 排料篦子： ¾ 位置：排料篦子由若干块篦子板组成（如下图），排料篦 位置 排料篦子由若干块篦子板组成（如下图） 排料篦 子安装在破碎机转子的下部，包角约130°。 ¾ 功能：破碎物料粒度达到要求时，从排料篦子排出。 ¾ 材质：篦子板由耐磨合金材料浇铸制成。 材质：篦子板由耐磨合金材料浇铸制成 保险门： &#

13、190; 位置：保险门铰接在排料篦子后部的下壳体上。 位置 保险门铰接在排料篦子后部的下壳体上 ¾ 功能：在平衡块的作用下，既能阻止未被破碎的矿石溢出， 又能将误入机内的铁件和金属等在离心力作用下迅速推开 保险门顺利排除。随后自动闭合，不比为此专门停机。 ¾ 维护：保险门为可调机构，当调节排料篦子时，保险门也 应做相应调整 当允许的排料粒度较大或用户对排料粒度 应做相应调整。当允许的排料粒度较大或用户对排料粒度 没有严格要求时，可不安装保险门。 双转子锤式破碎机 工作原理： ¾ 矿石由重型板式喂料机喂入破碎机的进料口，落入由两个 高速相向旋转的转子之间的破碎腔内，

14、受到锤头的打击被 初步破碎。 ¾ 初碎后的物料在向下运动过程中在转子和承击钻之间进一 步破碎，然后被承击钻分流，分别进入两个相互对称的排 料区。 ¾ 最后在由篦子和转子形成的下破碎腔进行最终破碎直至颗 粒尺寸小于篦缝尺寸从机腔下部排出。 双转子锤式破碎机 特点： ¾ 对黏湿物料的适应性更强。破碎主要发生在两个转子之间， 黏湿物料黏附在固定腔壁上的机会减少 黏湿物料黏附在固定腔壁上的机会减少。 ¾ 与相同生产能力的单转子锤式破碎机相比，设备质量较小。 ¾ 锤头寿命比单转子锤式破碎机的长。两个转子可以悬挂更 多的锤头，可供使用的磨损金属量更大。 &

15、#190; 双转子锤式破碎机由于转子尺寸小，机身矮，使配套设备 如吊车、喂料机的选型规格降低，整个系统的设备投资和 基建投资较低。但双转子锤式破碎机设备本身价格比单转 子锤式破碎机要贵。 ¾ 主体结构：由壳体、驱动装置、转子、承击钻、排料篦子 及其调节装置等组成。 壳体： 组成：由上、下壳体组成，通过螺栓连接在一起。 ¾ 组成：由上、下壳体组成，通过螺栓连接在 起。 ¾ 结构：上壳体上开有锤轴抽取孔。下壳体的两端均设有检 修门，供更换排料篦子和人员进入机内检修之用。 ¾ 材质：全部采用钢板焊接，与矿石接触的内表面衬板为耐 磨合金材料 磨合金材料。 驱动装

16、置： ¾ 组成：驱动部分是破碎机的动力来源，包括小带轮、飞轮、 联轴器、轴承座、电动机底座、滑轨、拉杆和主动电机。 ¾ 驱动原理：小带轮通过窄 V 带与转子的大带轮相连来传递 功率，其传动比使转子达到需要的转速以产生理想的破碎 效果。主动电机、小带轮和飞轮固定在电动机底座上。通 过拉杆可以调节窄V带的松紧程度。 转子： ¾ 组成：转子是破碎机的核心部件，它由锤盘、端盘、锤头、 组成：转子是破碎机的核心部件 它由锤盘 端盘 锤头 锤轴、主轴、飞轮、轴承和轴承箱等组成。 ¾ 结构：锤盘和端盘通过平键固定在主轴上，两端用卡箍加 结构 锤盘和端盘通过平键固定在主

17、轴上 两端用卡箍加 紧。锤头悬挂在贯穿锤盘的锤轴上，并在转子的周向和轴 向均布以确保转子的整体平稳 转子锤头采用全回转型结 向均布以确保转子的整体平稳。转子锤头采用全回转型结 构，即使大块矿石不能一击破碎，也能完全退避到锤盘中， 以保持转子的正常运转 以保持转子的正常运转。 ¾ 材质：锤盘外缘堆焊耐磨合金。主轴采用优质合金钢为材 料，满足传递大转矩的需要。锤头由高锰钢制成，具有较 高的抗磨损和耐冲击性能，锤头一遍磨损之后可以还边使 用。 承击钻： ¾ 位置：两转子之间。 ¾ 功能：担当相当大的破碎作用，并阻止大块物料进入下破 碎腔，保护篦条免受矿石的猛烈冲击，同时

18、使物料分流， 均匀地进入两个排料区。 ¾ 材质：采用优质合金钢铸造而成。 排料篦子： 位置 两套排料篦子对称安装在承击钻两侧 等边梯形断 ¾ 位置：两套排料篦子对称安装在承击钻两侧，等边梯形断 面的篦条穿插在篦子架上，两端由压条固定。 ¾ 功能：破碎物料粒度达到要求时，从排料篦子排出。 功能：破碎物料粒度达到要求时 从排料篦子排出 ¾ 材质：耐磨合金堆焊。 3.2 破碎机的主要工作参数 生产能力： 生产能力 主要影响因素：物料料性、转子、篦子、出料细度 Q = 60 nKZLBd 式中，Q Q锤式破碎机生产能力，t/h； 物料松散与不均匀系数，一般取=0

19、.015-0.07； 产 产品堆积密度， 堆积 度 t/m3； K转子圆周方向的锤子排数，一般为3-6排； n转子转数，r/min，n=250-400 r/min； Z出料篦子个数，个； L出料篦子长度，m； B出料篦子宽度，m； d出料粒度，mm。 功率（能耗）： ZGV 2 Kn ZGV 2 Kn N= = 2 × 60 × 75 × g × 1.36 120000 式中，N 式中 N 锤式破碎机电动机功率 kW； 锤式破碎机电动机功率， G单个锤头质量，kg； Z锤头总个数，个； V锤头圆周速度，m/s； K与圆周速度有关的系数，见下表； 转子转速

20、 r/min / i ； n转子转速， g重力加速度，m/s2； 破碎机有效利用系数， =0.860.88； 圆周速度/(m/s K 17 0 22 0.22 23 0 10 0.10 26 30 0 03 0.03 40 0 015 0.015 回转线速度： ¾ 回转线速度快的优点：物料被打击的更碎；缺点：磨盘磨 损加剧。 转子回转线速度与锤头打击物料的机会有关。通常回 转子回转线速度与锤头打击物料的机会有关 通常回 转线速度较高时，可以将物料打击得更碎一些。 但是大块料是支托在转子上受锤头打击的 料块与转 但是大块料是支托在转子上受锤头打击的，料块与转 动的锤盘之间发生较大的摩擦

21、阻力，而磨损与摩擦速度的 平方成正比 从这点来看 转子回转线速度不宜过高 平方成正比，从这点来看，转子回转线速度不宜过高。 3.3 操作： 操作 破碎机的操作与维护 第 次试运转前检查 第一次试运转前检查 无负荷试车 负荷试车（半负荷小块料、半负荷中等料、满负荷） 正常操作注意事项 维护： 静态锤头维护：减重20%更换，前棱边宽3/5时翻边 静态锤轴维护 工作时根据实际（如产量减少、电耗增加、出料变粗等） 实时维护相关部件 主轴轴承维护：定期清洗、更换油脂 采用过负荷和短路保护 常见故障分析处理 根因分析 常见故障分析处理：根因分析 表3-4 破碎机常见故障、原因及排除方法 故障表现 出料粒度

22、过大 锤头磨损过大 筛条断裂 润滑脂不足 润滑脂过多 润滑脂污秽变质 轴承损坏 销轴松动 弹性圈磨损 非破碎物进入机器内部 衬板紧固件松弛 锤撞击在衬板上 衬板紧固件松弛，锤撞击在衬板上 锤或其他零件断裂 筛条缝隙被堵塞 料 均 加料不均匀 更换锤头时或因锤头磨损使转子静 平衡不合要求 锤头折断，转子失衡 销轴变曲 折断 销轴变曲、折断 三角盘或圆盘断裂 地脚螺栓松 原因 更换锤头 更换筛条 加注适量润滑脂 加 轴承内润滑脂应为其空间容积的50% 清洗轴承，更换润滑脂 更换轴承 停车并拧紧销轴螺母 更换弹性圈 停车，清理破碎腔 检查衬板紧固情况及锤 筛条间的间隙 检查衬板紧固情况及锤、筛条间的

23、间隙 更换断裂零件 停车，清理筛条缝隙中的堵塞物 料机构 调整加料机构 按质量选择锤头，使每支锤轴上锤的总重量与 其相对锤轴上锤的总质量相等，达到静平衡要求 更换锤头 更换销轴 电焊修补或更换 紧固地脚螺栓 排除方法 轴承过热 弹性联轴器产生 敲击声 机器内部产生敲 击声 产量减少 振动量骤增 4.1 均化 原料预均化原理、意义 ¾ 通过采用一定的工艺措施，达到降低物料化学成分的波动 振幅 使物料的化学成分 致的过程 振幅，使物料的化学成分一致的过程。 原料预均化 ¾ 在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原 料的初步均化，使原料堆场同时具备储存与均化的功能。 原

24、料预均化的基本原理 ¾ “平铺直取”，即在物料堆放时，由堆料机把进来的原料 平铺直取 ，即在物料堆放时，由堆料机把进来的原料 连续地按一定的方式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠 和相同厚度的料层；取料时，在垂直于料层的方向，尽可 能多的同时切取所有料层，依次切取，直到取完。 预均化的意义 ¾ 1. 均化原料成分，减少质量波动，稳定烧成系统的生产； ¾ 2. 扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度地利 用矿山的覆盖物和夹层，在矿山开采的过程中不出或少 出废石； ¾ 3. 放宽矿山开采的质量控制要求，降低矿山的开采成本； ¾ 4. 为工厂提供长

25、期稳定的原料，也可以在对场内对不同 为 厂提供长期稳定的原料，也可以在对场内对不同 组分的原料预配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产 和提高设备运转效率创造条件。 采用预均化技术的条件 原料条件 ¾ 物料成分标准偏差： 2 1 S= X X i n 1 ¾ 物料成分波动R可表示为： S R = × 100% X ¾ CaCO3的波动R<5：表示原料均匀性较好，不需均化； ¾ R=510 R 5 10：原料均匀性一般，视情况而定； 原料均匀性 般 视情况而定 ¾ R>15：原料均匀性差，必须采用预均化。 ¾ 要求预

26、均化后的成分波动范围控制在±1。 采用预均化技术的条件 均化效果 ¾ 评价预均化效果可用进料和出料标准偏差之比表达： H = S 进 S出 ¾ 其中，H均化效果。H值越大表示均化效果越好。 预均化堆场的类型 均化堆场的类型 ¾ 一种原料的预均化堆场：将化学成分和岩性波动较大 种原料的预均化堆场：将化学成分和岩性波动较大 的一种劣质原料或成分不同的原煤，堆入混料堆场，经 混料以后使其出料成分均匀性提高。 料 后使其 料 分均 提高 ¾ 预配料堆场：将化学成分波动大、品种不同的两种或 两种以上的原料，按一定比例进入堆场，经混合后使其 两种以上的原料

27、 按一定比例进入堆场 经混合后使其 成分均齐，而且在一定的要求范围内有利于下一步的正 式配料。 式配料 ¾ 配料堆场：将全部品种的原料按要求配料，以一定比 例进入堆场，经混合后，使其出料成分均齐，符合生料 例进入堆场 经混合后 使其出料成分均齐 符合生料 要求。 4.2 预均化堆场的布置形式及堆取料方式 堆场的布置形式 1.矩形预均化堆场 ¾ 直线布置：堆料机、取料机易布置，不需转化台车，多采用。 直线布置 堆料机 取料机易布置 不需转化台车 多采用 ¾ 平行布置：设中转台车，回转式或双臂式堆料机，较少采用。 矩形预均化堆场 2.圆形预均化堆场 ¾ 原料

28、由进料机送到堆场中心，由可绕中心360°回转的悬臂 式带堆料机堆料 料堆为圆环 其截面是“人”字形料层 式带堆料机堆料。料堆为圆环，其截面是“人”字形料层。 取料一般都用桥式刮板取料机，可回转360°，取出的物料 经刮板送到堆场中心卸料口 由地沟内的出料机运走 经刮板送到堆场中心卸料口，由地沟内的出料机运走。 圆形预均化堆场 矩形和圆形预均化堆场的比较 比较项目 占地面积 工艺平面布置 投资费用 均化效果 矩形预均化堆场 较大 圆形预均化堆场 较矩形减少30%40% 进出料方向有所限制不利于灵活 进出料方向随意 布置灵活 进出料方向随意，布置灵活 布置。 设备费用多，土建投

29、资亦较多 设备、土建投资较低 由于每个料堆的堆端和每个料堆 取料层数大于堆料层数，因此均化 取料层数大于堆料层数 因此均化 之间的成分差异，影响均化 效果好，堆、取料连续进行， 效果，成分波动不连续 物料成分的波动不会产生突变。 只有在料堆被取或堆完料后，换 堆作业才能开始。因此如堆、 堆取料机能分别的连续工作，设备 利用率高。 取料周期控制不好，会影响 设备的利用 设备的利用。 由于堆、取料分别分堆作业，操 堆取料机连续围绕中心立柱回转， 作上有所不便。 操作方便，利于自动化控制。 可在长度方向扩展 无法扩展 设备利用率 生产操作 可扩展性 堆料方式 1.“人”字形堆料 1 人 字形堆料 优

30、点：堆料的方法和设备都较简 单，均化效果较好，该方法使用 得最普遍。 缺点：物料颗粒离析比较显著， 堆料两侧及底部集中了大块物料 而料堆中上部分多为细粒。 2. 波浪形堆料 优点：均化效果好，特别是当物 优点：均化效果好 特别是当物 料颗粒相差较大（如0200mm）， 或者物料的成分在粒度大小不同 的颗粒中差别很大的情况 的颗粒中差别很大的情况下，效 效 果比较显著。 缺点：堆料点要在整个堆场宽度 范围内移动，堆料机必须能够横 向伸缩或回转，设备价格贵，操 作比较复杂 所以此法一般仅限 作比较复杂，所以此法 般仅限 于少数物料。 堆料方式 3.水平层堆料 3 水平层堆料 优点：可以完全消除颗粒

31、离析作 用，每层物料内部也比较稳定。 缺点：堆料机结构复杂，操作也 不简单，一般都用于多种原料混 合配料的堆场 合配料的堆场。 4. 横向倾斜层堆料 优点：堆料可采用耙式堆取料合 优点 堆料可采用耙式堆取料合 一的设备，设备价格上特别便宜。 缺点 缺点：该堆料法的颗粒离析现象 该堆料法 颗粒离析现象 比人字形堆料法更严重，大块颗 粒几乎全落到料堆底部，均化效 果很不理想。因此，这种堆料法 只能应用于那些对均化要求不高 的原料。 取料方式 不同的堆料，只有采用适当的取料方式和设备，才能获得预 不同的堆料 只有采用适当的取料方式和设备 才能获得预 期的均化效果。 1.端面取料 ¾ 取料机

32、从料堆的 取料机从料堆的一端 端，包括圆形堆料的截面端开始，向另 包括圆形堆料的截面端开始 向另一 端或整个环形料堆推进。取料是在料堆整个横断面上进行的， 最理想的取料就是同时切取料堆端面各部位的物料 循环前 最理想的取料就是同时切取料堆端面各部位的物料，循环前 进。 ¾ 最适用于人字形、波浪形和水平层的堆料。 最适用于人字形 波浪形和水平层的堆料 2.侧面取料 ¾ 取料机从料堆的 取料机从料堆的一侧从一端至另一端沿料堆纵向往返取料 侧从 端至另 端沿料堆纵向往返取料。 这种取料方式不能同时切取截面上各部位的物料，只能在侧 面沿纵长方向 一层层刮取物料 最适用于横向倾斜层堆

33、料 面沿纵长方向、一层层刮取物料，最适用于横向倾斜层堆料。 ¾ 这种取料的方式一般都采用耙式取料机，又名链式耙取料机。 3.底部取料 ¾ 在堆料底部设有缝形仓的矩形均化库，可以在底部取料。这 种取料方式要求堆料方式是纵向倾料层或圆锥形料堆，只有 种堆料 沿底部纵向取料才能切取所有料层 种取料方 这种堆料，沿底部纵向取料才能切取所有料层。这种取料方 式的均化效果也显然不如端面取料。底部取料都采用叶轮式 取料机。 取料机 5.1 堆料机和取料机 堆料机 1 天桥（顶部）带堆料机 1. z 预均化堆场设有厂房时，该堆料机比较经济。该堆料机 只能进行“人”字形或纵向倾斜层堆料。 只

34、能进行“人”字形或纵向倾斜层堆料 2 悬臂式带堆料机 2. z 目前预均化堆场中用得比较普遍的堆料机。适合于矩形 预均化堆场的侧面堆料和圆形对场内围绕中心堆料。新 预均化堆场的侧面堆料和圆形对场内围绕中心堆料 新 的圆形预均化堆场中采用较多。 5.1 堆料机和取料机 堆料机 3. 桥式带堆料机 z 安装在可移动的桥架上，可在堆料任何点卸料。这种堆 料机可进行 人 字形、波浪形、水平层等多种方式堆 料机可进行“人”字形 波浪形 水平层等多种方式堆 料。 4. 耙式堆料机 z 耙式堆料机又称链式耙，主要用于侧面堆料。这类耙机 一般都能堆料和取料作业，设备价格比较低廉。 取料机 ¾ 取料机按取料的方式可以分为三类：即端面取料机、侧 取料机按取料的方式可以分为 类 即端面取料机 侧 面取料机、底面取料机。 ¾ 端面取料机一般采用桥式结构，但取料设施有多种，如： 刮板、斗轮、圆盘、链斗、圆筒等，其中以刮板机最为 刮板 斗轮 圆盘 链斗 圆筒等 其中以刮板机最为 普遍。 侧面和底面取料采用耙式和叶轮式取料机 这两种取料 ¾ 侧面和底面取料采用耙式和叶轮式取料机。这两种取料 机在国内水泥企业中使用不多。国外企业采用较多，用 于露天作业和对均化效果要求不高的堆场。 于露天