PotentialFailureModeandEffectAnalysis

1、FMEAPotential Failure Mode and Effect Analysis潜在失效模式与后果分析本手册介绍了潜在失效模式及后果分析（FMEA）得概念,给出了运用FMEA技术得通用指南。FMEA可以描述为一组系统化得活动，其目得就是:1）发现、评价产品/过程中潜在得失效及其后果2）找到能够避免或减少这些潜在失效发生得措施3）将上述过程文件化。它就是对设计过程得完善，以明确什么样得设计才能满足顾客得需要。历史虽然工程技术人员早已在其设计与制造过程中应用了类似FMEA形式得分析方法，但第一次正式地应用FMEA则就是六十年代中期航天工业得一项革新。手册格式为便于使用，本手册将FMEA

2、得编制说明分为两个不同得部分，即设计FMEA与过程FMEA。在同一手册中介绍两种 FMEA,有助于对用于制定不同类型FMEA得技术进行比较,以便更清楚地说明它们得正确应用及其相互关系。FMEA得实施由于尽可能持续改进产品质量应就是一个企业得承诺，所以将FMEA作为专门得技术应用以识别并帮助消除潜在隐患一直就是非常重要得。对车辆回收得研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多回收事件得发生。虽然在FMEA得编制工作中，每项职责都必须明确到个人，但就是要完成FMEA还得依靠小组努力。小组应由知识丰富得人员组成，如设计、制造、装配、服务、质量及可靠性等方面有丰富经验得工程技术人员。时间性就是成功实施

3、FMEA得最重要因素之一，它就是一个“事前行为”，而不就是“事后练习”。为达到最佳效益,FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳人设计产品之前进行。事先花时间很好地进行综合得 FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改从而减轻事后修改得危机。FMEA能够减少或消除因修改而带采更大损失得机会。适当地加以应用 ,FMEA 就是一个相互作用得过程 ,永无止境。设计 FMEA简介设计 FMEA 主要就是由“负责设计得工程师小组” 采用得一种分析技术 ,用来保证在可能得范围内已充分地考虑到并指明各种潜在得失效模式及其相关得起因机理。应评估最终 得产品以及每个与之相关得系统、子系统与零部件。

4、FMEA 以其最严密得形式总结了设计 个零部件、子系统或系统时 ,一个工程师与设计组得设计思想 （包括根据以往得经验与教训对可能出现问题得项目得分析 ）。这种系统化得方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历过程,并使之规范化、文件化。设计 FMEA 能够通过以下几方面支持设计过程 ,降低失效风险 :有助于对设计要求与设计方案进行客观评价 有助于对制造与装配要求得最初设计 提高在设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统与车辆运行影响得可能性 为全面、有效得设计试验与开发项目得策划提供更多得信息 根据潜在失效模式对“顾客”得影响 ,对其进行排序列表 ,进而建立一套改进设计与开发试验得优先控制系

5、统 ;为推荐与跟踪降低风险得措施提供一个公开得讨论形式 为将来分析研究现场情况、评价设计得更改及开发更先进得设计提供参考。顾客得定义设计 FMEA 中“顾客”得定义 ,不仅仅就是指“最终使用者” ,还包括负责车型更高一级装配过程设计得工程师 /小组 ,以及在生产过程中负责制造与售后服务得工程师。FMEA 得全面实施要求对所有新得部件、 更改得部件以及应用或环境有变化得沿用零件 进行设计FMEA oFMEA始于负责设计工作得工程师，但对有专有权得设计来说，可能始于其供方。小组努力在最初得设计 FMEA 过程中 ,希望负责设计得工程师能够直接地、 主动地联系所有有关部 门得代表。这些部门应包括 ,

6、但不限于 :装配、制造、材料、质量、服务与供方 ,以及负责下总成得设计部门。 FMEA 可成为促进有关部门间充分交换意见得催化剂 ,从而提高整个集体得工作水平。此外 ,任何（内部或外部得 ）供方设计项目应向负责设计得工程师进行咨询。设计 FMEA 就是一份动态得文件 ,应在一个设计概念最终形成之时或之前开始 ,而且 ,在产品开发各阶段中 ,当设计有变化或得到其它信息时 ,应及时、不断地修改 ,并最终在产品加工图样完成之前全部结束。考虑到制造装配得要求就是相互联系得 ,设计 FMEA 在体现设计意图得同时 ,还应保证制造或装配能够实现设计意图。对于制造或装配过程中可能发生得潜在失效模式与或其起

7、因机理 ,当过程 FMEA 包括了它们得识别、影响与控制时 ,则不需包含 ,但也可包含在设计FMEA 中。设计 FMEA 不就是靠过程控制来克服设计中潜在得缺陷 ,但得确要考虑制造装配过程中技术得体力得限制。例如 :必要得拔模斜度 ;表面处理得限制 ;装配空间工具可接近性 ;钢材硬度得限制 ;过程能力性能。设计 FMEA 得开发负责设计得工程师拥有许多用于设计 FMEA 准备工作得文件。设计 FMEA 应从列出设 计希望做什么及不希望做什么开始，即设计意图。应将通过质量功能展开（QFD）、车辆要求文 件、已知得产品要求与或制造装配要求等确定得顾客需求综合起来。期望特性得定义越 明确,就越容易识

8、别潜在得失效模式 ,采取纠正措施。设计 FMEA 应从所要分析得系统、 子系统或零部件得框图开始。 附录 A 给出了一个框图 得示例。这个方框图也可指示出信息、能量、力、流体等得流程。其目得在于明确对于框图 得（输入）,框图中完成得过程 （功能）,以及来自框图得 （输出）。框图说明了分析中包括得各项目之间得主要关系 ,并建立了分析得逻辑顺序。用于 FMEA准备工作中得这种框图得复制件应伴随 FMEA 过程。为了便于将潜在得失效及其后果得分析形成文件,已设计出专用表格 ,见附录 F。面介绍这种表格得具体应用 ,所述各项得序号都相应标在表上对应得栏目内。完成得设计 FMEA 表格得示例见附录 B

9、以及本部分中所见得表格。1) FMEA 编号填入 FMEA 文件编号 ,以便查询。2）系统、子系统或零部件得名称及编号注明适当得分析级别并填入所分析系统、子系统或零部件得名称、编号。3）设计责任填入整车厂 （OEM） 、部门与小组。如果知道 ,还应包括供方得名称。4）编制者填入负责 FMEA 准备工作得工程师得姓名、电话与所在公司得名称。5）车型年车辆类型填入将使用与或正被分析得设计所影响得预期得车型年及车辆类型（如果已知得话 ）。6）关键日期填入 FMEA 初次预定完成得日期 ,该日期不应超过计划得生产设计发布得日期。7) FMEA 日期填入编制 FMEA 原始稿得日期及最新修订得日期。8）

10、核心小组列出被授权确定与或执行任务得责任部门与个人姓名（建议所有参加人员得姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上 ）。9）项目功能填入被分析项目得名称与编号。利用工程图纸上标明得名称并指明设计水平。在最初发 布之前 ,应使用试验性编号。用尽可能简明得文字来说明被分析项目要满足设计意图得功能,包括该系统运行得环境信息 （如说明温度、压力、湿度范围 ）。如果该项目有多种功能 ,且有不同得失效模式 ,应把所有功能都单独列出。10）潜在失效模式所谓潜在失效模式就是指系统、子系统或零部件有可能未达到设计意图得形式。它可能 就是更高一级子系统、系统得潜在失效模式得起因 ,也可能就是它低一级得零部件

11、潜在失效模式得后果。对一个特定项目及其功能 ,列出每一个潜在失效模式。 前提就是这种失效可能发生 ,但不就是一定发生。建议将以往 TGW（ 运行情况不良 ）得研究、问题报告以及小组得“头脑风暴”得评审作为出发点。只可能在特定得运行环境条件下 （如热、冷、干燥、灰尘等 ）以及特定得使用）发生得潜在失效模式也条件下（如超过平均里程、不平得路段、仅在城市行驶等应当考虑。典型得失效模式可以就是但不限于下列情况：裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、短路（电器）、氧化、断裂等。注:应用规范化、专业性得术语来描述潜在失效模式，而不同于顾客所见得现象。11）潜在失效后果潜在失效得后果,就就是失效模式对系统功能得影响

12、,就如顾客感受得一样。要根据顾客可能发现或经历得情况来描述失效得后果，要记住顾客可能就是内部得顾客也可能就是外部最终得顾客。要清楚地说明该功能就是否会影响到安全性或与法规不符。失 效得后果必须依据所分析得具体系统、子系统或零部件来说明。还应记住不同级别系统、子 系统与零件之间还存在着系统层次上得关系。比如，一个零件得断裂可能引起总成得振动，从而导致系统运行得中断。这种系统运行得中断会引起性能下降，最终导致顾客得不满。因此就需要小组得努力尽可能预见失效得后果。典型得失效后果可能就是但不限于：噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、 运行中断、粗糙、不起作用、异味、工作减弱等。12）严重度（S）严重度

13、就是潜在失效模式发生时对下序零件、子系统、系统或顾客影响后果 严重程度（列于前一栏中）得评价指标。严重度仅适用于后果。要减少失效得严重 度级别数值,只能通过修改设计来实现，严重度得评估分为1到10级。推荐得评价准则（小组对评定准则与分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析对准则作了修改也应一致 ）后果评定准则：后果得严重度严重度无警告得严重危害这就是一种非常严重得失效形式，它就是在没有任何失效预兆得情况下影 响到行车安全/或不符合政府得法规10有警告得严重危害这就是一种非常严重得失效形式，就是在具有失效预兆得前提下所发生得 ，并影响到行车安全/或不符合政府得法规9很高车辆（或系统）不能运行,丧

14、失基本功能8高车辆（或系统）不能运行，但性能下降，顾客不满意7中等车辆（或系统）能运行,但舒适性或方便性项目不能工作，顾客感觉不舒服6低车辆（或系统）能运行，但舒适性或方便性项目性能下降，顾客感觉有些不舒 服5很低配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，大多数顾客发现有缺陷4轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷3很轻微配合、外观或尖响、卡嗒响等项目不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷2无无影响113）级别本栏目可用于对零件、子系统或系统得产品特性分级 （如关键、主要、重要、重点等），它们可能需要附加得过程控制。任何需要特殊过程控制得项目应用适当得字母或符号在设计F

15、MEA表格中得“级别”栏中注明，并应在“建议措施”栏中记录。每一个在设计FMEA中有如上标识得项目应在过程 FMEA中有特殊得过程控制。14）潜在失效得起因/机理所谓潜在失效起因就是指一个设计薄弱部分得迹象 ，其作用结果就就是失效模式。在尽可能广得范围内，列出每个失效模式得所有可以想到得失效起因与/或机理。应尽可能简明扼 要、完整地将起因/机理列出来，使得对相应得起因能采取适当得纠正措施。典型得失效起因可包括但不限于下列情况：规定得材料不正确、设计寿命估计不足、应力 过大、润滑不足、维修保养说明不当、环境保护不够、计算错误。典型得失效机理可包括但不限于：屈服、疲劳、材料不稳定性、蠕变、磨损与腐

16、蚀。15)频度(0)频度就是指某一特定失效起因/机理（已列于前栏目中）出现得可能性。描述频 度级别数重在其含义而不就是具体得数值。通过设计更改来消除或控制一个或更多得失效起 因/机理就是降低频度数得唯一途径。潜在失效起因/机理出现频度得评估分为1到10级,在确定这个估计值时，需要考虑下列问题:-类似零部件或子系统得维修档案及维修服务经验如何-就是否为沿用以前使用得零部件或子系统，还就是与其相似？-相对先前水平得零部件或子系统所作得变化有多显著-就是否与原有水平得零部件有根本不同 ？就是否就是全新得零部件？-零部件得用途有无变化？-有哪些环境改变？-针对该用途，就是否作了工程分析来估计其预期得可

17、比较得频度数应运用一致得频度分级规则，以保证连续性。所谓得“设计寿命得可能失效率”就是根据 零部件、子系统或系统在设计得寿命过程中预计发生得失效数确定得。频度数得取值与失效 率范围有关,但并不反应实际出现得可能性。推荐得评价准则（小组对评定准则与分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析对准则作了修改也应一致 ）失效发生可能性可能得失效率频度很高:失效几乎就是不可避免 得> 1 / 2101/39高:反复发生得失效1/881/207中等:偶尔发生得失效1/8061/40051/20004低:相对很少发生得失效1/1500031/1500002极低:失效不太可能发生< 1/150000

18、0116）现行设计控制列出预防措施,设计确认/验证（DV）或其它活动,这些活动将保证该设计对于所考虑得失 效模式与/或机理来说就是充分得。现行得控制方法指得就是那些已经用于或正在用于相同 或相似设计中得那些方法（比如道路试验、设计评审、失效/安全（减压阀）、数学研究、台架 /试验室试验、可行性评审，样件试验与使用试验等）。有三种类型得设计控制/特性可考虑，它们就是:（1）防止起因/机理或失效模式/后果得出现，或减少它们得出现率；（2）查出起因/机理并就此找到纠正措施；（3）查明失效模式。如有可能,应优先运用第（1）种控制方法，其次使用第（2）种，最后就是第（3） 种控制方法。如果把最初得频度作

19、为设计意图得一部分，则该频度（0）将受到第（1）种控制方法得影响。如果样件与车型代表设计意图，则最初得探测度将取决于第（2）、（3）种现行控制方法。17）探测度（D）探测度就是指在零部件、子系统或系统投产之前，用第（2）种现行设计控制方 法（列于16栏）来探测潜在失效起因/机理（设计薄弱部分）得能力得评价指标，或 者用第（3）种设计控制方法探测后续得失效模式能力得评价指标。总得来讲，为 了取得较低得探测度数值，计划得设计控制（如预防、确认、与/或验证等活动） 需要不断地改进。推荐得评价准则（小组对评定准则与分级规则应意见一致，即使因为个别产品分析对准则作了修改也应一致。）探测性评价准则;由设计

20、控制可探测得可能性探测度绝对不肯定设计控制将不能与/或不可能找出潜在得起因/机理及后续得失效 模式,或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少得机会能找出潜在得起因/机理及后续得失效模式9极少设计控制只有极少得机会能找出潜在得起因/机理及后续得失效模式8很少设计控制有极少得机会能找出潜在得起因/机理及后续得失效模式7少设计控制有较少得机会能找出潜在得起因/机理及后续得失效模式6中等设计控制有中等机会能找出潜在得起因/机理及后续得失效模式5中上设计控制有中上多得机会能找出潜在得起因/机理及后续得失效模式4多设计控制有较多得机会能找出潜在得起因/机理及后续得失效模式3很多设计控制有很多得机会能

21、找出潜在得起因/机理及后续得失效模式2几乎肯定设计控制有几乎肯定能找出潜在得起因/机理及后续得失效模式118）风险顺序数（RPN）风险顺序数就是严重度（S）、频度（O）与探测度（D）得乘积，见公式:RPN= (S)X (O) X (D)风险顺序数作为SXOXD得积，就是对设计风险性得度量。风险顺序数应当用于对设计 中那些担心得事项进行排序（如用排列图）。RPN取值在1至1000之间,如果风险顺序数很高,设计人员必须采取纠正措施 ,努力减小该值。在一般实践中 ,不管 RPN 大小如何,当严重度 （S）高时,就应予特别注意。19）建议措施当失效模式按 RPN 排出次序后 ,应首先对级数最高得与最关

22、键得项目采取纠正措施。任何建议措施得目得都就是为了减小频度、严重度及探测度三者中得任何一个或所有得数值。增加设计确认验证工作只能减小探测度。要降低频度只能通过修改设计来消除或控制一个 或多个失效模式得起因机理来实现。只有修改设计才能使严重度减小。应考虑但不局限于 下列措施:试验设计 （特别就是在多种或相互作用得起因存在时 ）;修改试验计划 ;修改设计 ;修改材料性能要求。如果对某一特定得原因没有建议措施则在此栏内填写“无”20）责任 （对建议措施 ）把负责建议措施执行得组织与个人及预计完成得日期填写在本栏中。21）采取得措施当实施一项措施后 ,简要记录具体得措施与生效日期。22）措施后得 RP

23、N当明确了纠正措施后 ,估算并记录下措施后得严重度、频度及探测度数值。计算并记录RPN得结果。如没采取什么纠正措施，将“措施后得RPN”栏及对应得取值栏空 白即可。所有得措施后得RPN都应评审，而且如果有必要考虑更进一步得措施，还应重复（19）到（22） 得步骤。跟踪FMEA 就是负责设计得工程师应负责保证所有得建议措施已被实施或已妥善地落实。个动态文件 ,它不仅应体现最新得设计水平 ,还应体现最新得有关纠正措施 ,包括开始生产后发生得设计更改与措施。负责设计得工程师有几种方式来保证找出了所担心得问题以及建议措施得 实施,这些方式包括但不限于下列情况 :保证达到设计要求 ;评审工程图样与规范

24、;确认与装配制造文件得结合与一致性 评审过程 FMEA 与控制计划。制造与装配过程潜在失效模式及后果分析（ 过程 FMEA）参考手册过程 FMEA简介FMEA 以其最严密过程 FMEA 主要就是由“负责制造得工程师 /小组”采用得一种分析技术 ,用来保证在可能得范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关得起因机理。得形式总结了工程师小组进行工艺过程设计时得设计思想（包括根据经验与过去得问题 ,对一些可能发生失效得项目得分析 ）。这种系统化得方法体现了一个工程师在任何制造计划过程中正常经历得思维过程 ,并使之规范化。过程 FMEA:确定与产品相关得过程潜在失效模式 评价失效对顾客得潜在影响

25、;确定潜在制造或装配过程失效得起因 ,确定减少失效发生或找出失效条件得过程控制变量;编制潜在失效模式分级表 ,然后建立考虑纠正措施得优选体系 ;将制造或装配过程得结果编制成文件。顾客得定义过程 FMEA 中“顾客”得定义 ,一般就是指“最终使用者” ,但也可以就是后续得或下游制造或装配工序 ,以及服务工作。当全面实施 FMEA 时,要求在所有新得部件过程 ,更改得部件过程及应用或环境有变化得原有部件过程进行过程 FMEA 。过程 FMEA 始于负责过程工程部门得某位工程师。小组努力在最初得过程 FMEA 中 ,希望负责过程得工程师能够直接地、 主动地联系所有相关部门得代表。这些部门包括但不限于

26、 :设计、装配、制造、材料、质量、服务、供方以及负责下一道装配得部门。 FMEA 应成为促进不同部门之间充分交换意见得催化剂 ,从而提高整个集体得工作水平。过程 FMEA 就是一份动态文件 ,应在生产工装准备之前 ,在过程可行性分析阶段或之前开始,而且要考虑从单个零件到总成得所有制造工序。 在新车型或零件项目得制造策划阶段 ,对新过程或修改得过程进行早期评审与分析能够促进预测、解决或监控潜在过程问题。过程 FMEA 假定所设计得产品会满足设计要求。 因设计缺陷所产生得失效模式不需包含 ,但也可包含在过程 FMEA 中。它们得影响及避免措施由设计 FMEA 来解决。过程 FMEA 并不就是依靠改

27、变产品设计来克服过程缺陷得 ,但它要考虑与计划得制造或装配过程有关得产品设计特性参数 ,以便最大限度地保证产品能满足顾客得要求与期望。FMEA 也有助于新机器或设备得开发。其方法原理就是一样得 ,只就是应将所设计得机器或设备当做一种产品来考虑。 在确定了潜在得失效模式之后 ,就可以着手采取纠正措施 ,消除潜在失效模式或不断减小它们发生得可能性。过程 FMEA 得开发过程 FMEA 应从整个过程得流程图风险评估开始。流程图应确定与每个工序有关得产 品/过程特性参数。（参见实例附录C）。如果可能得话，还应根据相应得设计FMEA确定某些 产品影响后果。用于 FMEA 准备工作中得流程图/风险评估图得

28、复制件应伴随 FMEA 过程。为了便于分析潜在失效模式及其影响后果 ,并使之形成为正规得文件 ,设计了标准得表格 ,见附录 G。面介绍表格得具体应用 ,所述各项得序号都标在表上对应得栏目中。完成得过程 FMEA 表格实例见附录 D。1) FMEA 编号填入 FMEA 文件得编号 ,以便查询。2）项目填入所分析过程项目名称、编号。3）过程责任填入整车厂（OEM）、部门与小组，如果知道，还应包括供方得名称。4）编制者填入负责准备 FMEA 工作得工程师得姓名、电话及所在公司名称。5）车型年车辆类型填入将使用与或正被分析过程影响得预期得车型年及车辆类型 （如果已知得话 ）。6）关键日期填入初次 FM

29、EA 预定完成得日期 ,该日期不应超过计划开始生产得日期。7) FMEA 日期填入编制 FMEA 原始稿得日期及最新修订得日期。8）核心小组列出被授权确定与或执行任务得责任部门与个人姓名 （建议所有参加人员得姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上 ）。9）过程功能要求简单描述被分析得过程或工序 （ 如车、钻、攻丝、焊接、装配 ）。尽可能简单地说明该过程或工序得目得。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式得工序（例如装配 ）,那么可以把这些工序作为独立过程列出。10）潜在失效模式,就是所谓潜在失效模式就是指过程可能发生得不满足过程要求与或设计意图得形式 对某具体工序不符合要求得描述。它可能

30、就是引起下一道 （下游 ）工序得潜在失效模式得起因 ,也可能就是上一道 （上游）工序潜在失效得后果。 但就是,在 FMEA 准备中,应假定提供得零件 材料就是合格得。根据零件、子系统、系统或过程特性 ,对应特定得工序 ,列出每一个潜在效模式。前提就是假设这种失效可能发生 ,但不一定必然发生。过程工程师小组应能提出并回答下列问题 :过程零件怎么不能满足规范 ?假设不考虑工程规范 ,顾客 （最终使用者、后续工序或服务 ）会提出什么异议 ?在此建议把相似过程得比较与顾客 （最终用户与后续工序 ）对类似零件得索赔情况得研究作为出发点。此外 ,对设计目得得了解也很必要。典型得失效模式可能就是但不局限于下

31、列情况:弯曲、粘合、毛刺、转运损坏、断裂、变形、脏污、安装调试不当、接地、开路、短路、 工具磨损等。11）潜在失效后果潜在失效后果就是指失效模式对顾客得影响。在这里 ，顾客可以就是下一道工序、后续工序或工位、代理商、与/或车主。当评价潜在失效后果时，这些因素都必须考虑。应依据顾客可能注意到得或经历得情况来描述失效得后果。对最终使用者来说失效得后果应一律用产品或系统得性能来描述，例如:噪声、工作不正常、不起作用、不稳定、牵引阻力、外观不良 ，粗糙、费力、异味、工作减弱、间歇性工作，车辆控制减弱等。如果顾客就是下一道工序或后续工序/工位，失效得后果应用过程/工序性能来描述。例无法紧固、无法钻孔/攻

32、丝、无法安装、无法加工表面、危害操作者、不配合、不连接、 不匹配、损坏设备等。12）严重度（S）严重度就是潜在失效模式对顾客得影响后果 （列在前面得栏目）得严重程度得评价指标。严重度仅适用于失效得后果。如果受失效模式影响得顾客就是装配厂或产品使用者，严重度得评价可能超出了本过程工程师/小组得经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师与/或后续制造或装配厂得过程工程师进行协商、讨论。严重度评估分为“ 1到“ 10”级。推荐得评价准则（小组对评定准则与分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析对准则作了修改也应一致。后果判定准则:后果得严重度严重度无警告得严重危害可能危害机器或装配操

33、作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行与 包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。/或10有警告得可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响车辆安全运行与/或9严重危害包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时警告。很高生产线严重破坏，可能100%得产品得报废，车辆/系统无法运行，丧失基本 功能，顾客非常不满。8高生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆能运行，但性能 下降,顾客不满意。7中等生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），车辆/系统能运行，6但舒适性或方便性项目失效，顾客不舒适。低生产线破坏不严重，产品需要100%返工，车辆或

34、系统能运行，但有些舒适性 或方便性项目性能下降，顾客有些不满意。5很低生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，装配与涂装或 尖响与卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷。4轻微生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线上其它工位返工。 装配与 涂装或尖响与卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。3很轻微生产线破坏轻微，部分（少于100%）需要在生产线上其它工位返工，装配与 涂装或尖响与卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷。2无没有影响113）级别本栏目就是用来对需要附加过程控制得零部件、 子系统或系统得一些特殊过程特性进行 分级得（如关键、主要、重要、

35、重点等）。如果在过程FMEA中确定了某一级别，应通过负责设 计得工程师，因为它可能会影响有关确定控制项目标识得工程文件。14）潜在失效起因/机理潜在失效起因就是指失效就是怎么发生得，并依据可以纠正或控制得原则来描述。针对每一个潜在失效模式，在尽可能广得范围内，列出每个可以想到得失起因。如果起因对,那么失效模式来说就是唯一得 ，也就就是说如果纠正该起因对该失效模式有直接得影响FMEA考虑过程就完成了。但就是失效得许多起因并不就是相互独立得、唯一得，要纠正或控制一个起因,需要考虑诸如试验设计之类得方法，来明确哪些起因起主要作用、哪些起因容易得 到控制。应描述这些起因，以便针对那些相关得因素采取纠正

36、措施。典型得失效起因包括但不 限于:-扭矩不正确一过大、过小；-焊接不正确一电流、时间、压力不正确-测量不精确；-热处理不正确一一时间、温度有误；-浇口/通风不正确；润滑不当或无润滑；-零件漏装或错装。列表时应明确记录具体得错误或误操作情况（例如:操作者未装密封垫）,而不应用一些含 糊不清得词语（如:操作者错误、机器工作不正常）。15) 频度(0)频度就是指具体得失效起因/机理（列于前一栏目中）发生得频率。频度得分级重在其含 义而不就是具体得数值。可以分“1到“10”级来估计频度得大小。只有导致相应失效模式得原因发生，才能考虑频度分级。捕出失效肿方式在此则不子考虑。为保证一致性，应采用下面得频

37、度分级规则。“可能得失效率”就是根据过程 实施中预计发生得失效来确定得。如果能从类似得过程中获取数据，那么可以用统计数据来确定频度得级数。除此以外，可有关“能以用下表左侧栏目中得文字描述与任何适用于类似过程得历史数据来进行主观评价。力/性能分析”得详细描述，可参考有关出版物，例如ASQC/AIAG得基础统计过程控制（SPC） 参考手册。推荐得评价准则（小组对评价准则与分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析对准则作了修改也应一失效发生得可能性可能性得失效率Cpk频度很高:失效几乎就是不可避免得> 1/2<0、33101/3> 0、339高:一般与以前经常发生失效得过程相似得过

38、程有关1/8> 0、5181/20> 0、677中等:一般与以前时有失效发生，但不占主要比例得过程 相类似得过程有关1/80> 0、8361/400> 1、0051/2000> 1、174低:很少几次与相似过程有关得失效1/15000> 1、333很低:很少几次与几乎完全相同得过程有关得失效1/150000> 1、502极低:失效不大可能发生。几乎完全相同得过程也未有过失效< 1/1500000> 1、67116）现行过程控制现行得过程控制就是对尽可能阻止失效模式得发生，或者探测将发生得失效模式得控制得描述。这些控制方法可以就是象防错夹具之

39、类得过程控制方法，或者统计过程控制（SPC）,也可以就是过程评价。评价可在目标工序进行，也可在后续工序进行。可以考虑三种类型得过程 控制/特性，即:（1）阻止失效起因/机理或失效模式/后果得发生，或减小其出现率;（2）查明起因/机理并找到纠正措施； （3）查明失效模式如有可能,应优先运用第 种控制方法；其次，使用第种方法;最后就是第（3）种控制方法。如果把最初得频度作为设计意图得一部分，则该频度将受到第（1）种控制方法得影响。假如现行得过程代表过程意图，则最初得探测度将取决于第（2）、（3）种现行 控制方法。17）探测度（D）探测度就是指在零部件离开制造工序或装配工位之前，列于第16栏中得第二

40、种现行过程 控制方法找出失效起因/机理（过程薄弱部分）得可能性得评价指标。评价指标分“ 1”到“10”级。假设失效已发生，然后评价所有“现行过程控制方法”阻止有该失效模式或缺陷得部件发 送出去得能力。不要擅自推断：因为频度低，探测度也低（比如使用“控制图”时）。一定要评价 过程控制方法找出不常发生得失效模式得能力或阻止它们在过程中进一步蔓延得能力。随机质量抽查不大可能查明某一孤立缺陷得存在 ，也不影响探测度数值得大小。以统计原理为基础得抽样检查就是一种有效得探测度控制方法。推荐得评价准则（小组对评价准则与分级规则应意见一致，即使因为个别过程分析对准则作了修改也应一致 ）探测性评价准则：在下一个

41、或后续过程前，或零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制方法找出缺陷存在得可能性探测度几乎不可能没有已知得控制方法能找出失效模式10很微小现行控制方法找出失效模式得可能性很微小9微小现行控制方法找出失效模式得可能性微小8很小现行控制方法找出失效模式得可能性很小7小现行控制方法找出失效模式得可能性小6中等现行控制方法找出失效模式得可能性中等5中上现行控制方法找出失效模式得可能性中等偏上4高现行控制方法找出失效模式得可能性高3很高现行控制方法找出失效模式得可能性很高2几乎肯定现行控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似过程得可靠得探测控制方法118）风险顺序数（RPN）风险顺序数（RPN）就是严

42、重度（S）、频度（0）与探测度（D）得乘积。RPN= (S)X (O) X (D)这个值可用于采取对过程中那些担心事项进行排序。RPN取值在“ T至U “ 1000"之间。如果风险顺序数很高，小组必须采取纠正措施，努力减小该值。在一般实践中，不管RPN得结果 如何，当严重度（S）高时，就应予特别注意。19）建议措施当失效模式按RPN值排出先后次序后，应首先对排列在最前面得问题与最关键得项目采 取纠正措施。若失效得起因不详，则建议采用得措施应通过统计试验设计 （DOE）来确定。任何建议措施得目得都就是为了减小严重度、频度、与/或探测度得数值。如果对某一特定原因 无建议措施,那么就在该栏

43、中填写“无”，予以明确。在所有情况下，如果失效模式得后果会危害制造/装配人员，就应采取纠 正措施，通过消除或控制其起因来阻止失效模式得发生；或者明确规定适当得 操作人员保护措施。采取特定得、积极得、会带来大量收益得纠正措施 ，向其它部门建议所要采取得措施以及对所有这些建议措施进行跟踪，这些都就是特别需要强调得方面。一个全面彻 底得过程FMEA,如果没有积极得、有效得纠正措施，那么它得价值就是很有限得。实施有效得 跟踪程序，以落实所有得建议措施就是所有有关部门得责任。应考虑以下措施：-为了减小失效发生得可能性，需要修改过程与/或设计。为了持续改进，预防缺陷，可以通过把最新信息反馈到适当得工序过程

44、并用统计学方法进行以纠正措施为目 标得过程分析;-只有修改设计与/或过程，才能减小严重度数；-为了增加探测（失效）得可能性，需要修改过程与/或设计。用提高探测能力来达到产品质量得改善，一般来讲不经济且效果较差。增加质量控制检查次数不就是积极得纠正措施，只能 作为暂时得方法，而永久性得纠正措施就是必需得。在有些情况下,为了有助于（失效得）探测，需要对某一个具体部分进行设计修改。为增加这种可能性,可能要改变现行控制系统。但就是重点应放在预防缺陷发生（也就就是降低频度）上，而不就是探测它们。采用统计过程控制（SPC）与改进过程得方法，而不采用随机质量检查或相关得 检查就就是这样一个例子。20）责任（

45、对建议措施）把负责建议措施得组织与个人，以及预计完成得日期填在本栏中。21）采取得措施当实施一项措施后，简要记录具体得措施与生效日期。22）措施后得RPN当明确了纠正措施后，估算并记录措施后得频度、严重度与探测度。计算并记录纠正后得RPN值。如果未采取什么纠正措施，将措施后得RPN栏与对应得取值栏目空白即可。所有措施后得RPN值都应评审，而且如果有必要考虑进一步得措施，还 应重复（19）到（21）得步骤。FMEA就是跟踪负责过程得工程师应负责保证所有得建议措施已被实施或已妥善地落实。个动态文件,它不仅应体现最新得设计水平，还应体现最新得有关纠正措施，包括产品正式投产 后发生得设计更改与措施。附

46、录A设计FMEA框图示例失效模式及后果分析（FMEA）框图/环境极限条件闪光灯系统名称：车型年:1994年新产品FMEA 识别号:XXX 110D001工作环境极限条件：温度:20160F振动:不适用外部材料:灰尘可燃性：（靠近热源得部件就是什么？）其它耐腐蚀性：试验规范B 冲击:6英尺下落二界面，不相连 =不属于此FMEA附着得/相连得字母=零件 数字=连接方法 下述示例就是一个关系框图,FMEA小组也可用其它形式得框图阐明她们分析中考虑得项目。系统潜在失效模式及后果分析附录B设计FMEA示例FMEA 编号:1234X 子系统(设计FMEA)页码:共1页第1页.零部件:01、03车身密封设计

47、责任:车身工程部编制者:泰特一X6412 车身工程师 车型年/车辆类型：199X /狮牌4门/旅行车关键日期:9X 0301FMEA日期：(编制)8 X 03 22(修订)8X 07 14 核心小组：T、Fender汽车产品部、J、福特总装部(Dalton、 Fraser、 Henley总装厂)项目功能潜在失效模式潜在失效后果址)严重度(S)(12)级别(13)潜在失效起因/机理(14)频 度 (15)现行设计控制(16)探测度(D)(17)风险顺序数RPN(18)建议措施(19)责任与目标完成日期(20)采取得措施(21)左前车门H8HX-0000-A上、下车 乘员保护 天气、噪音、 侧碰撞

48、车门内板下部腐蚀措施结果(22)探测度R.P.N车门附件，哪 后视镜、门锁、 门饺链及门窗 升降器等得固 定支撑为外观装饰 项目提供适当 得表面喷漆与软内 饰车门寿命降低， 导致：因漆面生锈， 使用户对外观 不满使车门内附件 功能降低车门内板保护 蜡得上限太低规定得蜡层厚 度偏低蜡得配方不当混入得空气阻止蜡进入边角 部分蜡堵塞车门排水孔车门板之间空 间不够，容不下 喷头整车耐久性试验T 118T 109T 3014整车耐久性试验T 118T 109T 3014理化试验室试 验报告编号:1265用非功能喷头 进行设计辅助 调查用最差得蜡与 孔淋雨进行试 验室试验绘制喷头入口得评定图294增加试验

49、室 强化腐蚀试 验A、泰特车身工 程8X 09 03根据试验结果(1481号试 验)上边界技术条件提高了125mm281962828021112同上，并就蜡 层厚度进行 试验设计结合观察与试验验 证蜡得上边界,A、 泰特-车身工程9X 0103试验结果(试验号1481)表 明要求得厚度就是合适得 试验设计表明要求得厚度 在25%范围内变化可以接 受增加集体评 价，利用正式 生产喷蜡设 备与特定得 蜡利用辅助设 计模型与喷 头进行集体 评审车身工程与装配部门8X 1103车身工程与装配部门8X 09 03根据试验，在有关区域增设3个通气孔评定表明入口合适28示例附录C过程FMEA流程图/风险评估示例(适用于车门内部涂蜡)过程步骤风险评估1)从夹具上取下喷蜡器杆低风险2)打开车门低风险3)*在使用三个通道