DFMEA-底盘-悬架系各零件

1、设计潜在车型 / 车辆类型：系统：底盘子系统：悬架系统零部件名称： 后悬架装置零部件号：核心小组：项目潜在失效模式功能不能正常工作潜在失效后果顾客不满意过程责任：关键日期：严重级潜在失效度别起因/ 机理S无标识要求,8A左右件误装,前后、上下方向装错频度O1后悬架装置·连接车身与前轴 , 传递两者之间作用力和力矩; ·缓和冲击,衰减振动 , 保证汽车的行驶平顺性; ·控制车轮的定位参数 , 减少轮胎磨损,保证汽车的行操纵稳定性; ·装配容易; ·具有一定的寿命零部件间的配合不好螺母、螺栓松动轮胎磨损快行驶平顺性和乘坐舒适性差装配困难零部件脱落加

2、速磨损 , 寿命降低噪声顾客不满意冲击大 , 减振效果差 , 点头,侧倾过大零部件之间的7配合尺寸和公差设计不合理8A拧紧力矩规范不合理6B拧紧力矩规范不合理4拧紧力矩规范不合理6B车轮定位参数设计不合理悬架结构设计B 不合理6悬架刚度和阻B 尼设计不合理5233222操纵稳定性差转弯半径过大，制动跑偏车轮定位参数7B设计不合理2设计潜在车型 / 车辆类型：系统：子系统：零部件名称：零部件号：核心小组：项目功能后扭力梁总成 M03A3301500·连接车身与其它零部件,为其它零部件提供承载安装·质量轻·强度高·装配容易·满足寿命要求底盘悬架系统

3、后扭力梁总成潜在失效模式潜在失效后果装配效率低，装配困难用户抱怨横梁断裂车辆不能工作横梁寿命降横梁发生腐蚀低, 顾客不满意焊接螺母发生异响 , 车辆不松动脱落能工作焊接后螺母的装配困难螺纹精度下降横梁整体强度不能满足工作低要求螺栓紧固质量 不能满足工作不能满足要求 要求连接承载能力使用过程中梁下降，寿命降发生扭曲低过程责任：关键日期：严频重级潜在失效度度别起因/ 机理OS结构的装配工55 艺性不合理横梁材料和壁8A 厚或结构设计 3 不合理表面处理没做8B 要求或要求不 1 合适焊接螺母焊接8B质量设定不当1焊接螺母焊接51 质量设定不当各板之间的焊7B 接工艺或焊接 2 方法设定不当4B螺栓

4、紧固面设定条件不足24B梁的扭曲强度2设定不够车型 / 车辆类型：设计潜在系统：子系统：零部件名称：零部件号：核心小组：项目功能后螺旋弹簧 M03A2912101·缓和冲击,使车身与车轮之间作弹性连接;·具有一定的寿命要求底盘悬架系统后螺旋弹簧潜在失效模式潜在失效后果影响零部件寿弹簧表面腐蚀命, 零件更换频繁顾客乘坐不舒刚度不合理服影响零部件寿破损、裂纹命, 零件更换频繁螺圈线间发生噪音撞击过程责任：关键日期：严频重级潜在失效度度别起因/ 机理OS7B无表面处理要1求7B表面处理要求3规范不当6B弹簧结构设计3不合理6B设计强度不合2理4B螺圈线间间距2设计不合理设计潜在车

5、型 / 车辆类型：系统：底盘子系统：悬架系统零部件名称：后减振器带缓冲块总成过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：项目严频重级潜在失效度度别起因/ 机理O功能S项目潜在失效模式潜在失效后果功能严重级潜在失效度别起因/ 机理S4B阻尼力公差设定不对4B阻尼力波形要求不当高温时减振器最大减振效能4 B 损失率设定不当频度O333后减振器带缓冲块总成M03A2915010·连接车身与转向节 , 传递两者之间作用力·缓冲地面带来的冲击 , 并逐步减弱振动不能有效减弱减振性能不满振动，乘坐舒足要求适性降低，顾客不满意低温时阻尼力4 B 最大增加率设定不对4 B 启动摩擦力设定不当高

6、速阻尼力设4 B 定不当(拉伸侧)高速阻尼力设4 B 定不当(压缩侧)气体反弹力特4 B 性设定不对( 低压充气型)4 B 拉伸限位特性设定不当噪音要求设定4B不当活塞转动最小 4 B 扭矩设定不当33333333设计潜在车型 / 车辆类型：系统：底盘子系统：悬架系统零部件名称：后减振器带缓冲块总成过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：项目严频重级潜在失效度度别起因/ 机理O功能S项目潜在失效模式潜在失效后果功能减振器磨损加 使用寿命降快，使用寿命 低, 零件更换降低频繁后减振器带缓冲块总成·连接车身与转向节 , 传减振器磨损加减振器磨损加递两者之间作快，使用寿命快，使用寿命用力降

7、低降低·缓冲地面带来的冲击,并逐步减弱振动减振器发生锈影响外观，用蚀户抱怨装配困难用户抱怨严频重级潜在失效度度别起因/ 机理OS4B启动时的摩擦3力设定不当持续运行耐久4B性设定不当34B阻尼力特性设3定不当4B大振幅的摩擦3力设定不当4B高温耐压性设3定不当4B底部（橡胶）3衬套的寿命设定不当4B上下方向耐久3性设定不当5防锈性（活塞2杆电镀要求设定不当）防锈性（减振5器本体喷涂设2定不当）底部衬套内套4管端面的修整3设定不当设计潜在车型 / 车辆类型：系统：底盘子系统：悬架系统零部件名称：后减振器带缓冲块总成过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：项目严频重级潜在失效度度别起因/

8、 机理O功能S项目潜在失效模式潜在失效后果功能严重级潜在失效度别起因/ 机理S4B油封耐久性设定不当4B活塞转动最小扭矩设定不当频度O33后减振器带缓冲块总成·连接车身与转向节 , 传递两者之间作用力·缓冲地面带来的冲击,并逐步减弱振动减振器磨损加快，使用寿命降低减震器漏油减震器异响减振器磨损加快，使用寿命降低 , 零件更换频繁顾客不满意顾客不满意4B阀系耐久性设定不当拉伸限位寿命4 B 限位块本体设定不当拉伸限位寿命4 B 支撑挡圈设定不当防尘罩密封不4 B 好导致油封损坏减震器内部零件存在运动干 4 B 涩导致摩擦异响33344设计潜在车型 / 车辆类型：系统：底盘子系

9、统：悬架系统零部件名称：前悬架装置过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：项目严频重级潜在失效潜在失效模式潜在失效后果度度别起因/ 机理O功能S前悬架装置·连接车身与前轴 , 传递两者之间作用力和力矩·缓冲路面传给车身的冲击载荷·衰减由缓和冲击引起的承载系统的振动, 保证汽车的行驶平顺性·保证车轮在路面不平和载荷变化时有理想的运动特性，保证汽车的操纵稳定性，使汽车获得高速行驶能力·装配容易·满足寿命要求系统内各分总总成功能不能7成连接出现松实现，产生异动响，寿命降低总成内各零件各零部件磨损间的内摩擦力加快，寿命降4过大低6悬架运动特性

10、顾客不满意6差6成本高，性能5不能达到设计顾客不满意目标5磨损寿命下降5异响顾客不满意54装配困难、错顾客不满意装4A 锁紧螺母力矩设定过小弹簧和减振柱B 轴线夹角设定不合理悬架特性参数B 设计不合理悬架结构设计B 不合理悬架零部件质 B 量大悬架形式选定不合理四轮定位参数 B 设计不合理球头转角设计 B 不合理尺寸间隙设计不合理零件设计不合理易混件标识设计不合理53432152223设计潜在车型 / 车辆类型：系统：底盘子系统：悬架系统零部件名称：前副车架总成过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：项目严频重级潜在失效潜在失效模式潜在失效后果度度别起因/ 机理O功能S前副车架总成·

11、连接车身与其它领部件,为其它领部件提供承载安装·质量轻·强度高·装配容易·满足寿命要求装配困难装配效率低，4结构的装配工用户抱怨艺性不合理车架材料和板车架断裂引起安全事故8B厚或结构设计不合理表面处理没做车架发生腐蚀车架寿命降低5B要求或要求不合适焊接螺母发生不能正常工作7B焊接螺母焊接松动脱落质量设定不当焊接后螺母的装配困难，用5焊接螺母焊接螺纹精度下降户抱怨质量设定不当车架整体强度不能满足工作7B各板之间的焊接工艺或焊接低要求方法设定不当质量过大成本提高3结构或板厚设计不合理使用过程中车连接承载能力4B车架的扭曲强下降，寿命降架发生扭曲低度设定不够螺

12、栓松动异响4B螺栓紧固力矩设定不合理321112522设计潜在车型 / 车辆类型：系统：底盘子系统：悬架系统零部件名称：下控制臂总成过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：项目功能下控制臂总成·传递车轮两边的力和力矩，增加整车侧倾角刚度·满足寿命要求潜在失效模式潜在失效后果发生腐蚀、裂寿命下降纹橡胶衬套动静刚度不满足要噪音求球头脱落车辆不能行驶装配困难顾客不满意严重 级 潜在失效度 别 起因/机理S耐久性设定不5B足耐腐蚀性设定5B不足橡胶衬套结构6 B 设计不合理或材料选择不当8 A 球头结构设计不合理尺寸和公差设5B定不合理结构设计强度频度O22222控制臂变形车辆不能

13、行驶8 A 差，不能满足技术要求2设计潜在车型 / 车辆类型：系统：底盘子系统：悬架系统零部件名称：横向稳定杆过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：项目严频重级潜在失效度度别起因/ 机理O功能S项目功能横向稳定杆·传递车轮两边的力和力矩，增加整车侧倾角刚度·满足寿命要求·影响四轮定位参数潜在失效模式稳定杆发生破损、裂纹稳定杆变形过大，影响力和力矩的传递稳定杆发生腐蚀稳定杆装配或运动过程中与周围零件干涉稳定杆尺寸不合理 , 影响四轮定位参数严潜在失效后果重级潜在失效度别起因/ 机理S寿命下降 , 零6B稳定杆耐久性设定不足件更换频繁6B稳定杆耐腐蚀性设定不足侧倾大

14、 , 有不6B稳定杆刚度设安全感计过小影响外观和使稳定杆表面处用寿命，用户6B理要求设计有不满意误装配困难，用7B稳定杆形状尺户不满意寸设计有误操纵性及转向7A稳定杆形状尺性能变差寸设计有误频度O222222设计潜在车型 / 车辆类型：系统：底盘子系统：悬架系统零部件名称：前悬架支柱总成过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：项目严频重级潜在失效潜在失效模式潜在失效后果度度别起因/ 机理O功能S前悬架支柱总成·连接车身与转向节 , 传递两者之间作用力·缓冲地面带来的冲击 , 并逐步减弱振动·为制动油管和ABS管路安装提供支架·装配容易·满足寿命

15、要求产生异响，寿总成各零部件命降低 , 零件出现松动更换频繁总成内各零件寿命降低 , 零间的内摩擦力件更换频繁过大寿命降低 , 零磨损件更换频繁影响装配速度和正确性，如整车装配时不不正确，会导易辨识致整车部分性能不能达到设计目标7A锁紧螺母力矩5设定太小弹簧和减振柱5B 轴线夹角设定 3 不合理易磨损位置润6B滑设定不足3对左右件没有51 设定区分标识设计潜在车型 / 车辆类型：系统：底盘子系统：悬架系统零部件名称：连接杆总成过程责任：零部件号：关键日期：核心小组：项目严频重级潜在失效潜在失效模式潜在失效后果度度别起因/ 机理O功能S使用过程中螺不易拆卸，寿4C球头部分螺纹2纹变形、损坏命下降

16、强度设定不够球头摆动角度不够，不满足实际相对需要连接杆总成M·传递横向稳定杆与摆臂之间的作用力和 外观不美观力矩，增加整车侧倾角刚度 球杆焊接部分·满足寿命要 断裂求防尘套破裂连接杆漏油球头销座夹角5C设定不合理球头受力过大，甚至可能拔出 球头全周最大 5 C 摆角设定不足用户不满意2C对外观没有设定要求球杆功能失6C球头座和中间去，用户不满杆焊接强度设意定不足3C防尘套低温脆性设定不足润滑防尘作用3C防尘套撕裂强度设定不足下降，球杆寿防尘套扯断强命下降3C度设定不足3C防尘套耐臭氧性设定不足防尘罩密封不顾客不满意4B好导致油封损坏222222224附件计潜在失效模式及后果

17、分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：探现行设计现行设计测RPN建议措施控制预防控制探测度D216标识清楚并粘贴设计评审无或打印在零部件的醒目位置CATIA模拟装无270无配232设定可靠的力矩类比设计道路试验值并涂螺纹紧固胶类比设计道路试验354无类比设计道路试验336无CAE分析道路试验336无CAE分析 / 类比平顺性试验224无设计CAE分析 / 类比平顺性试验224无设计CAE分析 / 类比 操纵稳定性342无设计试验第 1页共责任及措施结果目标完成采取的S日期措施设定可靠的力矩值并涂螺纹紧固胶计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）现行设计现行设计控制预防控制探测试制试装验

18、类比设计证校核计算，类扭曲试验，比设计抗拉试验分析工作条 对试制样件件，类比同类 进行盐雾试车型进行设计 验参考设计准则抗扭载荷测进行设计试参考设计准则试制试装验进行设计 证参考设计准则内比设计，强度试验CAE分析，计算校核参考设计准则试制试装验进行设计证参考设计准则进行设计，台架试验CAE分析梁的受力情况FMEA编号：编制人：修订人：探测RPN建议措施度D按照设计准则，3 75 在适当位置加设定位销和螺栓导向套筒CAE分析、整车3 72 耐久试验、 MTS试验2 16 选用抗腐蚀性能较好的材料提高焊接的要求2 16 或者改变焊接工艺210无228无216无216无第 2页共责任及措施结果目标

19、完成采取的S日期措施按照设计准则，在适当位5置加设定位销和螺栓导向套筒整车耐久试验8、MTS试验计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第3页共探责任及措施结果现行设计现行设计测RPN建议措施目标完成采取的控制预防控制探测度S日期措施D设计评审无17无无盐雾试验363整车道路耐久试整车道路耐久7验试验CAE分析和计台架试验236无算分析类比设计耐久性试验224无类比设计路试216无计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 4页共探责任及措施结果现行设计现行设计测目标完成控制预防控制探测度日期D探责任及现行设计现行设计测RPN建议措施目标

20、完成采取的控制预防控制探测度S日期措施D参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 5页共探责任及措施结果现行设计现行设计测目标完成控制预防控制探测度日期

21、D探责任及现行设计现行设计测RPN建议措施目标完成采取的控制预防控制探测度S日期措施D参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则盐雾试验330无和类比设计参考设计准则盐雾试验330无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 6页共探责任及措施结果现行设计现行设计测目标完成控制预防控制探

22、测度日期D探责任及现行设计现行设计测RPN建议措施目标完成采取的控制预防控制探测度S日期措施D参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计参考设计准则台架试验336无和类比设计无路试348无尺寸间隙控制路试348无计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 7页共探责任及措施结果现行设计现行设计测RPN建议措施目标完成采取的控制预防控制探测度S日期措施DCAE分析，类路试135无比设计CAE分析，校路试336无核计算参考设计准操稳性试验248无则， CAE分析

23、CAE分析，校操稳性试验236无核计算设计优化操稳性试验224无CAE分析无15无无路试375CAE分析CAE分析5CAE分析路试220无CAE分析路试440无CATIA装配分样件试制验216无析证CATIA装配分样件试制验336无析证计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 8页共探责任及措施结果现行设计现行设计测RPN建议措施目标完成采取的控制预防控制探测度S日期措施D按照设计准则，类比设计无784在适当位置加设定位销和螺栓导向套筒CAE分析，校扭曲试验，232优化结构，增加核计算，类比板厚，更换强度抗拉试验设计高的材料分析工作条件，参考设计 对试制样件准则，

24、类比同 进行盐雾试210无类车型进行设 验计按照设计准则，在适当位置加设定位销4和螺栓导向套筒参考设计准则抗扭载荷测进行设计试参考设计准则无进行设计参考设计准则内比设计，强度试验CAE分析，计算校核214无210无228无类比设计无575CAE分析参考设计准则进行设计，路试216无CAE分析车架的受力情况参考设计准则路试216无进行设计计潜在失效模式及后果分析（DFMEA）FMEA编号：编制人：修订人：第 9页共探责任及措施结果现行设计现行设计测RPN建议措施目标完成采取的控制预防控制探测度S日期措施D类比设计路试330无类比设计盐雾试验220无分析工作条件，参考设计动静刚度测准则，类比同224无试试验类车型进行设计参考设计准则 台架试验和348改变球头结构、改变球头的压铆进行设计路试工艺参考设计准则进行设计，无220无CATIA装配通过 CAE进行强度以及疲劳改变控制臂本体分析，完善结 台架试验和348结构增加加强板构和材料选择 路试、改变材