清水混凝土施工工法

1、清水混凝土施工工法QYGF19-2009技术与试验中心一、水泥1 水泥的选择主要考虑两个因素，首先应选应低碱、低水化热的水泥。要检验和控制C3A 及碱性含量,以防混凝土泛碱。2混凝土颜色要符合要求。同时生产过程中要做到水泥同一厂家、同一品种、同一强度等级、同一批次的水泥，要求备料充分，一次备足，以确保混凝土颜色一致。3 水泥厂家选用具有一定规模、质量稳定的水泥厂。4优先选用硅酸盐水泥，次选普通硅酸盐水泥，不低于42.5级。（P.O 等品种配制的混凝土比使用 P.I、P.II 水泥配制的混凝土表面质釉感差，哑光程度差）。5水泥的颜色对混凝土外观颜色的影响是最直接的，选择青灰色调的水泥有利于凸现外

2、观颜色。二、粗骨料1 粗骨料应选择连续级配，525mm粒径，强度高，宜采取二次级配。2 颜色应均匀，同一石料厂，不含杂色，用于同一项目必须一次备足。3 表面应洁净，含泥量、泥块含量过大，应筛洗，进行含水量检测。4 粗骨料含泥量、泥块含量要求应符合下表：混凝土强度等级C50C50含泥量（按质量计，%）0.51.0泥块含量（按质量计，%）0.20.5针片状颗粒含量（按质量计，%）8155 其它指标应符合JGJ52-2006 普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准。6 粗集料过多过大，级配差，将会导致水泥砂浆不能充分包裹粗集料而产生的石子影暗斑，且混凝土容易离析，从而会产生蜂窝、麻面等外观缺陷。7 使

3、用带花斑或含深色杂石的粗集料也很容易在混凝土表面形成斑点。8 控制含泥量和泥块含量，控制针片状含量。针片状石子含量过大将会影响混凝土的强度及流动性。三、细骨料1 细骨料宜采用中砂，级配合理。细度模数大于2.5或2.6。2 细骨料质量要求，符合下表。混凝土强度等级C50C50含泥量（按质量计，%）2.03.0泥块含量（按质量计，%）0.51.03 细骨料须采用级配良好的天然河砂，不宜采用人工砂，不得含有杂物。4 用在同一个工程项目的砂，必须是一个产地，颜色一致、规格一致、级配一致。5对经常受潮部位的混凝土，宜选用非碱活性骨料。6使用深颜色的河砂或含深色杂质的河砂容易在混凝土表面形成局部的斑点，影

4、响混凝土外观的整体颜色均一性。7 砂的级配不好及含泥量过大时，混凝土易产生泌水及混凝土硬化后表观颜色不均。 四、外加剂1 清水混凝土中使用的外加剂必须符合GB50119-2003混凝土外加剂应用技术规范的要求。2 使用前外加剂必须与水泥做适应性试验，确定是否与水泥相符；外加剂应不改变混凝土的颜色。3 应选用引气成分低、缓凝适中的高效减水剂，减水率>20%，含气量1.7%。4不得使用含有氯盐的早强剂，避免在混凝土硬化后表面出现析霜或返潮现象。5 外加剂中不应有增稠组分，增稠不利于混凝土中气泡的排出。适量掺加消泡剂，改善新拌混凝土的和易性，优质引气剂产生气泡直径较小，且分布均匀。6 测定外加

5、剂的固含量，掌握掺量、减水率、含气量、泌水率，坍落度损失要小。7 要求定厂商、定品牌、定掺量。一次进货充足。如分次采购对首批进行"封样"，以后进场的每批来料均与"封样"进行对比，发现有明显色差的不得使用。8聚羧酸类高效减水剂所浇筑的混凝土具有更好的外观质量。减水率大、保坍性好，具有更优良的施工和易性，混凝土粘聚性好，不易泌水，有利于混凝土各组分材料分布更均匀，同时可以减少大气泡的产生，改善混凝土的孔结构，减少混凝土外表面肉眼可见的大孔，从而提高外观质量。在常规的掺量范围内不仅可以起到减水增强的效果，而且还有降低收缩的作用，即具有一定的减缩功能。应符合JG

6、T223-2007聚羧酸系高性能减水剂要求。五、掺合料1在混凝土中掺入掺合料（粉煤灰、硅粉、矿粉等），可以减少水泥用量，降低水化热，延缓水化放热，减少混凝土的早期收缩和开裂，改善孔结构，提高混凝土抗渗透性能和耐久性能。2粉煤灰宜选用细度小，颜色浅，含碳量低，质量稳定的优质级粉煤灰。严格控制烧失量（未燃尽的碳很容易漂浮于浆体表面，造成硬化混凝土局部的色差），细度或比表面积、需水量测定，禁用高钙粉煤灰。3 矿粉利用s95级以上。4硅粉对混凝土中对气泡填充作用及有效减少泌水，控制比表面积和sio2 含量。5 掺合料应选择同一厂家、质量稳定，颜色一致，同一项目一次备足。符合GB/T187362002高

7、强高性能混凝土用矿物外加剂和GB 18046-2008 用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉以及符合GB-T 1596-2005 用于水泥和混凝土中的粉煤灰要求。不得含有对混凝土及钢材有害的成分。6掺用适量的粉煤灰能提高混凝土的和易性,减少混凝土外表气泡。大掺量粉煤灰的混凝土成型后色泽较差，不掺粉煤灰及少量掺粉煤灰的混凝土颜色随水灰比减小呈浅灰色到青灰色过渡。7硅灰能改善混凝土拌合物性能，还能减少混凝土的泌水，提高混凝土表面强度，使混凝土表面光滑，抑制混凝土的碳化，抵抗外界有害介质的侵蚀，对混凝土耐久性极为有利。掺适量硅灰的混凝土用肉眼基本上看不出表面气泡，没有色差。六、水拌和用水宜采用饮用水，

8、拌和及养护用水必须是无色无味，符合JGJ632006混凝土拌合用水标准规定的质量要求。不得使用循环水。 七、配合比1清水混凝土的配合比除满足普通混凝土的常规要求外，还应使混凝土具有良好的色均性；根据工程所处环境，考虑混凝土结构耐久性的要求，宜按照CEC207:2006高性能混凝土应用技术规程的有关规定来进行混凝土的制备。2 混凝土强度标准差的取值、配制强度的确定、混凝土配合比的计算、试配、调整与确定可按JGJJ552000普通混凝土配合比设计规程的规定进行。3 确定水胶比，控制水泥用量。水胶比过大、胶凝材料过小时，混凝土易泌水、易产生水线，外观质量也不理想。将影响新拌混凝土的性能，容

9、易造成离析、泌水，没有足够的浆体包裹集料，混凝土硬化后会产生明显的泌水纹路，造成外表色泽的差异，还易产生蜂窝和麻面，严重影响了外观质量。清水混凝土应有足够的胶凝材料用量，保证足够的浆体包裹砂、石。建议C30C50混凝土的胶凝材料总量控制在380500kg/m3范围内。水泥用量也不应低于300kg/m3; 不应低于 360Kg/m3，应在400480Kg/m3 为宜。4确定粉煤灰的掺量。优质粉煤灰可改善混凝土和易性，便于浇筑成型，但是掺量大将造成混凝土表面缺乏光泽、色泽不匀。不同掺合料掺量的混凝土所呈现出的颜色也不尽相同，应通过试验对比选择合适的掺合料掺量。不掺粉煤灰及少量掺粉煤灰的混凝土颜色随

10、水灰比减小呈浅灰色到青灰色过渡。5 砂率应比普通的混凝土提高1%2%。保证足够的浆体包裹砂、石。砂率宜在40%45%的范围内；37-40%。控制含泥量、泥块含量。6 粗细集料。粗骨料用量不宜低于1000kg/m3；最大粒径25mm；细骨料用量不宜低于620 kg/m3。7 用水量。应控制每立方米混凝土用水量在170180kg；水灰比不得大于0.55。8 应保证有足够的细粉料含量以改善混凝土的和易性，提高混凝土的表面质量，胶凝材料总量视混凝土强度等级而异。掺适量硅灰的混凝土用肉眼基本上看不出表面气泡，没有色差，而不掺硅灰的表面气泡粒径较大，单位面积气泡量较多，这说明过多掺粉煤灰外观较差，而适量掺

11、硅灰能有效填充混凝土中的大气泡，提高混凝土表面的光滑度，同时也有效减少混凝土的泌水。9 坍落度、泌水、压力泌水、凝结时间、含气量9.1混凝土应取样试配，按试配的配合比施工，严格控制坍落度。只要能满足施工的振捣要求，则混凝土坍落度越小，混凝土的泌水越少，气泡也越少。坍落度控制在150190 mm 效果最佳。9.2 压力泌水率比应小于20 %。9.3 减少泌水；含气量不超过1.7%；初凝时间6-8h。10 通过现场制作一段墙体试验，考核和易性、粘稠度、单位面积气泡量(孔径大于 0.5mm)、气泡分布情况、坍落度损失、表观颜色及强度。发现问题并改正，提炼施工工艺。模仿混凝土经时损失后造成的影响，让现

12、场施工振捣操作人员用振捣棒分层浇筑振捣,拆模后对不同的振捣工、不同的振捣时间、不同的振捣方案、不同的脱模剂进行了比较。11 用于混凝土中的矿物外加剂部分取代水泥，掺量宜符合下列要求，以保证混凝土的抗中性化性能。硅粉10%，粉煤灰35%，磨细矿渣粉60%，天然沸石粉15%。混凝土中的氯离子含量应不超过0. 2kg/m3。12可通过调整减水剂的掺量来控制混凝土的保水性。级粉煤灰为好，且掺量控制在40kg/m3以下时对混凝土的外观影响较小。13 在室内对不同品种的减水剂、脱模剂，不同的砂率和细度模数，不同的拆模时间和养护条件做了几十组的对比试验。结果表明：减水剂对混凝土的含气量影响较大，应选用缓凝效

13、果明显、减水率高、坍落度损失小的减水剂；使用不同的脱模剂时，混凝土表面的气泡含量不同；一定程度上脱模剂越厚，混凝土表面越光滑、气泡的砂时，混凝土的用水越少；选用细度模数为2.52.9量及含气量控制较好；不同的拆模时间会导致混凝土表面强度及脱模剂发挥的效果不同，对混凝土的外观质量影响也不同；不同的养护条件对混凝土外观质量也有影响。八、生产运输（一）准备1 水泥、砂、石子、粉煤灰、矿粉、外加剂按要求准备充分，单独存放，进行相关的检验。2 试验配合比和生产配合比调整完成，结果符合要求。3 计量设备已经检定合格，计量准确。4 各种设备性能满足，数量足够，使用前检验无误并经试机。5 组织、分工、流程已完

14、善，职责清晰，措施到位。6 拌合站与施工现场是否协调，供料方案是否已制定。（二）上料1 清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配比投料，不得带任何随意性，计量允许偏差应符合GB/T149022003顶拌混凝土中所规定的要求。均要测定粗、细骨料含水量,以调整掺水量,满足配合比的要求。2 搅拌锅、外加剂计量设备必须清刷干净。3 专人负责指挥上料，防止上错料，控制铲料位置。4应根据气温条件、运输时间、运输距离、砂石含水率的变化、混凝土坍落度损失等情况，及时适当地对原配合比进行微调。（三）拌合1搅拌机应符合GB/T1942混凝土搅拌机中规定技术标准。2宜采用同一料台搅拌，且拌合物的搅拌时间比普通

15、混凝土延长2030s；减水剂宜采用后掺法。3 混凝土在机内的拌制时间应60s ,并通过检查拌制混凝土的和易性、坍落度及泌水性调整其拌制时间。4 混凝土生产须根据混凝土浇筑速度进行拌制。（四）检验1严把混凝土质量关，监控好混凝土出场坍落度，检查每车混凝土拌合物的性能符合要求后，方准混凝土出场。2 混凝土拌合物工作性能优良，无离析泌水现象，压力泌水率应小于22%；坍落度的90min经时损失应小于30%。3 混凝土拌合物应颜色均匀，能保证同一视觉空间工程的混凝土无可见颜色差别。（五）运输1 混凝土运输车采用挂牌制，如某辆车前一趟装运的不是清水混凝土，装清水混凝土前必须清洗混凝土罐，并将罐内

16、积水排完。2 搅拌站与工地应加强协调，确保混凝土在运抵工地后能及时入模浇筑。3 车辆调度准确合理，做到不压车、不断车、逐车测量坍落度。4混凝土不宜进行二次调整，尽量缩短运输及施工时间。混凝土拌合物从搅拌结束到施工现场使用不宜超过120min.，在运输过程中严禁添加配合比外用水。（六）要求1 混凝土初凝时间控制在8-10小时内，以保证混凝土浇筑不出现冷缝。2混凝土的运输采用输送车输送。混凝土在输送过程中要在罐内继续搅拌,混凝土入模前不得出现离析或泌水现象,并要抽查坍落度。不合标准的混凝土严禁在混凝土输送罐内掺水或外加剂调制后再用。3 混凝土拌合物运输到施工现场，应逐车检查坍落度，检查颜色有无变化

17、，并观察有无分层离析现象，并作好记录；对工作性和颜色不符合要求的拌合物严禁使用。4 必须控制混凝土入模坍落度，这是因为过大的坍落度，混凝土易于振捣，但很容易产生表面浮浆，而过小的坍落度，延长了振捣时问，增加了工作量，也不利于混凝土的整体均匀性。5 砼罐车严禁加外加剂和水，无论何种原因。搅拌站的计量添加为最终数值。九、测量放线1 必须保证平面位置、高程的精度和准确性。严格测量复核。2 水准点、坐标点必须准确，必须经两人以上复核。3 轴线、边线随时复核，位置准确。设快速恢复的控制点。4 模板安装后，必须经测量复核、质量检定后方可浇筑砼。十、模板（一）清水模板的组成。清水模板一般由面板、边框、次龙骨

18、、主龙骨、主次龙骨连接件等组成。1 面板。一般面板根据模板周转次数多少来选择国产板和进口板，一般直墙面板选用18mm厚多层板，弧形墙选择12mm后面板。2 边框。边框选择角钢或刨光仿木，顺直度保证率高，方便刨洗。3 次龙骨。可选择特制不等边“H”型型钢，主要是为模板接高方便定制而作；或刨光仿木。4 主龙骨。主龙骨采用双槽钢活连接而成，方便以后槽钢的周转使用；或刨光仿木。5 主次龙骨连接件。它是把次龙骨和主龙骨连接起来的主要构件，它与主次龙骨之间采用的是活连接方式。（二）模板设计1 清水混凝土的模板必须认真设计，依据结构计算、模板规格、支撑方式、地基基础、结构物的尺寸因素设计。2尽量设计成大模板

19、，减少模板拼缝，综合模板安装、拆除和维修等方面的因素，对清水混凝土模板进行设计，并对模板的明缝、禅缝、阴阳角、预埋件安装等细部节点进行深化设计。3 模板体系的选型应根据工程设计要求和具体情况确定，并应满足清水混凝土质量要求；所选的模板体系应先进、结构简单、拆支方便、经济合理。4 模板结构设计应符合国家现行标准建筑工程大模板技术规程JGJ74和钢框胶合板模板技术规程JGJ96的规定。5模板分块应综合考虑标准模板尺寸、结构物尺寸、对称布置、做到线缝平行顺直，分块合理，横平竖直，分块宜与中轴线对称，接缝必须有规律。6 模板结构应牢固稳定，保持较好的强度、刚度、稳定性，在混凝土压力作用下不允许变形。7

20、拼缝应严密，规格尺寸应准确，整体拼装后的平整度和光洁度。8当模板接高时，拼缝不宜错缝排列，横缝应在同一标高位置，模板宜高出墙体浇筑高度50mm。9在统一设计的基础上，需要对特殊部位进行细部设计，画出节点图，如张拉预留。保证施工时有据可依，避免施工的随意性。10 对木胶合板面板进行模板分割设计，做出分割图。依据结构物长度、高度和模板的配置高度、位置，计算确定胶合板在模板上的的分割线位置；当有蝉缝或明缝设计时，必须保证模板分割线位置在模板安装就位后与建筑立面设计的蝉缝、明缝完全吻合。11 模板设计后，分别对模板进行编号，标注尺寸、形状。当有对拉螺栓时，必须注明位置、孔径。12模板面板接缝宜设计在肋

21、处，无肋接缝处应有防止漏浆措施。13 模板设计的基本步骤1）计算结构荷载，考虑人员、砼、钢筋、模板、龙骨、连接件、机具、施工振动、风力等。按地基承载力、支架、龙骨间距等计算模板的厚度，从而确顶次龙骨布置和模板厚度。2）根据次龙骨布置，进行受力计算，确定次龙骨的规格和材料，确定主龙骨的布置。3）根据主龙骨的布置，进行受力计算，确定主龙骨的规格和材料，确定支撑体系的布置。4）在进行主次龙骨的布置时，必须考虑支架类型和地基承载力及其他要求。5）按照选定的支架类型和支架高度，进行强度、刚度、稳定性计算，做三维剪力架，水平剪力架层数按高度确定，竖向剪力架全部高度布置。6）所设支撑系统必须经验算，确保模板

22、基本无挠度，支架安全稳定。7）荷载验算时，安全系数不应小于2.5。8）地基处理，根据支架的类型、荷载、受力特点确定处理方式。确保不下沉和基础稳定。（三）模板选材1模板面板可采用胶合板、钢板、塑料板、铝板、玻璃钢等材料，满足强度、刚度和周转使用要求，且加工性能好。胶合板时的标准尺寸为1800mm*900mm、2400mm*1200mm、2440mm*1220mm。2清水混凝土模板主要有进口模板（WISA板）、国产清水模板、定型钢模板。国产板与WISA板的区别：板的材质上，国产的一些好多层板采用的木材虽然也不错，但是很少采用象WISA板那样的桦木材质；板的用胶上，国产多层板好多采用国产胶，使用时遇

23、水容易开胶，WISA板的胶质比较好，不容易开胶；覆膜上，国产板一般覆膜薄、不均匀，WISA板覆膜比较厚，并且比较均匀）3 进场的模板要求表面平整、厚度均匀、材质密实且无分层开胶现象。4 同一工程中应力求采用同种面板材料，以使成型的混凝土表面质感一致。5不能有坏角斜歪、洞孔、拼缝后不密实的模板、均采用新模板。6 选择模板面板时，需注意覆膜木多层板的表面是否平滑，有无破损，夹板层有无空隙、扭曲，边口是否整洁，厚度、长度公差是否符合要求等。7选用优质高强的18mm厚模板，以保证混凝土表面光洁度，考虑平整、微吸水。8模板上面必须覆盖塑料布，存放区作好排水措施，注意防水防潮。在存放时应离地放置，至少30

24、0mm。同时最多不超过2m高度。及时采取覆盖保护措施，防止雨淋。9模板面板选材需要兼顾面板材料的吸水性、周转使用次数、表面质量效果等因素。参考表。面板材料吸水性能表面效果注意事项周转次数备注普通胶合板或松木板弱吸水性面板粗糙木板纹理，暗色调多次使用后，纹理和吸水性会减退3-5表面封漆的平木板平滑的木板纹理，深色调10-15具体使用次数与板材的封漆厚度有关木质光面多层板，三合板平滑的木板纹理8-15具体使用次数与板材的厚度有关压实处理的三合板15-20具体使用次数多取决于板材的压实胶结度覆膜多层板面层不均匀性和覆膜色调差异5-30具体使用次数与板材的覆膜厚度有关（120-600g/m2）平面塑料

25、板材非吸水性面板平面发亮的砼表面50塑料、塑胶、聚氨酯内衬膜根据设计选择制作20-50具体使用次数与衬膜厚度和使用部位有关玻璃钢平滑表面砼表面易形成气孔和石状纹理8-10金属模板砼表面易形成气孔和石状纹理甚至锈痕80-100（四）模板加工1清水模板加工是在末班工程中最重要的环节，加工前必须熟悉加工图纸和模板设计。2模板下料应尺寸准确，切口应平整，模板在锯割时要根据构件的截面尺寸先弹线,后裁割, 模板的切割采用切割铝合金的锯片，裁口要保证平齐,不得存在翘边、飞刺现象。3裁口处刷封口漆,封口漆采用防水型的耐水酚醛油漆涂刷,以防由于锯口处沾水变形,而导致接缝不严,封口漆刷完干燥后方可组拼。4 组拼前

26、应调平、调直。木模板材料应干燥。切口宜刨光。5 模板制作时应保证几何尺寸精确，拼缝严密，模板面板拼缝高差、宽度应1mm，模板间接缝高差、宽度2mm。6 模板进场前必须在模板后或板侧按设计要求编号，方便现场使用查找；由现场根据模板设计布置图将模板定位，模板的安装应当对号入座。7 模板应严格按照设计进行加工，严格控制加工精度，保证模板表面平整、方正，接缝严密。8 模板加工后宜预拼，应对模板平整度、外形尺寸、相邻模板高低差进行校核。9 模板制作尺寸的偏差应符合下表：项次项目允许偏差（mm）检验方法普通清水混凝土1模板高度±2尺量2模板宽度±1尺量3整块模板对角线3塞尺、

27、尺量4单块板面对角线3塞尺、尺量5板面平整度32m靠尺、塞尺6边肋平直度22m靠尺、塞尺7相邻面板拼缝高低差1.0平尺、塞尺8相邻面板拼缝间隙0.8塞尺、尺量9连接孔中心距±1游标卡尺10边框连接孔与板面距离±0.5游标卡尺（五）模板安装1模板安装前,要进行测量放样。准确测量中线、标高等,并放出模板安放位置的大样,确保模板能安放在正确的位子和标高上。2 加工的模板进场时，应按设计要求对其模板尺寸、方正、拼缝、企口和板面平整度等进行验收，模板安装前检查模板的清洁度；清点模板和配件的型号和数量。3 模板安装前应首先进行样板模板的试安装，验收合格后方可正式进行模板安装。4 调整主

28、次龙骨下的丝杠顶托高程，使模板的高程、坡度符合设计要求。龙骨与顶托的空隙采用三角形木楔用钢钉定在龙骨上，保证受力和坡度稳定牢固。5 底模板安装。底模板安装必须考虑与侧模板连接，每边加宽尺寸略小于次龙骨的宽度。自中心开始向两边铺装，每铺一张竹胶板固定一张，同时做好密封，保证线条直顺。6为保证阴角模部位模板的稳定性，角模不变形，防治漏浆，横竖面板采用同一根仿木（刨光）连接。7为保证阳角模部位模板的稳定性，角模不变形，防治漏浆，采用竖模压平模，平模伸出竖模仿木断面长度，采用刨光的仿木将竖模平模连接。8 底模板与侧模板的关系是，侧模板压底模板。9 安装模板必须按模板组图安装，对号入座，定点使用。模板运

29、到现场后，根据设计图纸在模板上逐块做出标记，并由专人进行指导安装。10 模板拼缝部位、对拉螺栓和施工缝、预留孔道的设置位置、形式和尺寸须认真考虑。11 胶合板面板与龙骨的连接，为了保证清水正面没有钉孔，采用自攻螺钉从面板背面把次龙骨与面板反面连接起来。当采用正面固定时，为减少外露印迹，钉头下沉，表面刮腻子，待腻子表面平整后，在钉眼位置喷清漆，使其在混凝土表面不会留下明显痕迹。12支模完毕，必须作一次全面复核，防止差错。检查模板支设情况，根据节点要求对局部进行加强。13 模板龙骨不宜有接头。当确需要接头时，有接头的主龙骨数量不应超过主龙骨总数量的50%。14 应根据模板编号进行安装，模板之间应连

30、接紧密，模板拼接缝应有防漏浆措施。复核基层上内外模板控制线和标高。15 模板间的拼缝应平整、严密，模板支撑应设置正确、连接牢固。16 清水混凝土模板之间的连接采用操作简便、三维受力较好的模板夹具，能降低施工操作难度，减少漏浆的同时，避免模板错台。17 选用与混凝土颜色近似的塑料垫块。18 模板外观检验，规格尺寸，面层质量、特别注意面层颜色必须一致。19 模板安装尺寸应符合下表。项次项目允许偏差（mm）检验方法普通清水混凝土1轴线位移4尺量2截面尺寸±4尺量3标高±5水准仪、尺量4相邻板面高低差3尺量5模板垂直度不大于5m4经纬仪、线坠、尺量大于5m66表面平整度3塞尺、尺量

31、7阴阳角方正3方尺、塞尺顺直3线尺8预留洞孔中心线位置8拉线、尺量空洞尺寸+8，09预埋件中心线位置3拉线、尺量20模板紧固之前，应保证面板对齐，严禁在面板校平前上夹具加固。（六）模板缝处理1模板的支撑必须牢固,接缝严密,各种卡、销、扣和螺栓等联接件配套，以免发生跑浆和漏浆。2 两块模板采用同一根刨光的木龙骨连接，龙骨与模板接触部位加设海绵条或打胶。模板的边线必须平顺，严控缝隙宽度；当无法紧密接触时，预留宽度应满足密封施工。3模板拼缝采用油膏，外用硅胶或发泡剂封闭；模板可进行磨光、除锈、刮腻子、抛光、打蜡、细砂纸打磨等方式。4 为防止防漏的密封条挤压后凸出面板，在模板间粘贴密封条时应退后面板1

32、-3mm，采用腻子填实刮平。两块模板同时采用一块刨光的仿木连接。5 接缝位置的模板必须与木龙骨紧密接触，处理后的拼缝应保持面板的平整度，且不得使混凝土表面着色。6严禁用胶带封堵。7 模板面板的接缝与大模板的接缝必须与建筑设计的明缝蝉缝相吻合，严禁将模板接缝留在非建筑立面效果设计部位。（七）涂刷脱模剂1 脱模剂应满足混凝土表面质量的要求，且容易脱模，涂刷方便，易十燥和便于用后清理；不引起混凝土表面起粉和产生气泡，不改变混凝土表面的木色，且不污染模板。2 模板面应干净，干燥。模板架立、调整、固定后,涂刷脱膜剂。3 模板脱模剂的选择必须根据模板的种类、所要求的混凝土表面效果和施工条件而定,钢模用油性

33、脱模剂,木模用水性脱模剂,脱模剂的涂刷应均匀,不漏刷,经雨雪后应重新涂刷一遍。4清水混凝土脱模剂，低温或负温施工宜选用油类脱模剂，但在负温下明显变稠的油类脱模剂不宜使用。5选用专业脱模剂，严禁使用废机油作为脱模剂，脱模剂应涂刷均匀。涂刷要均匀，不能漏刷。并要严格控制模板清理检修工作，脱模剂的选用一定要经过实验，证明不会对混凝土造成污染后才能使用。6模板面板不清洁或脱模剂喷涂不均匀，将影响清水混凝土的表面效果。补刷遭雨淋、水浇或脱模剂失效的模板。清洗清水混凝土模板面板上的墨线痕迹、油污、铁锈。7模板脱模剂采用无色的轻机油，无色液压油、食用色拉油、石蜡乳液，滑石粉加108胶做脱模剂等（需要验证）8

34、所有模板必须在后场下料，制作，严禁在现场下料。所有模板在使用前，必须在后场刷油处理，严禁使用滚筒滚的方法处理，必须采用破布抹的方法，以防止涂刷的过厚、过多或者不均匀现象。涂刷施工时必须避免脱模剂涂刷在钢筋上。（八）模板运输1 模板运输应采用防护措施，避免模板面板的碰撞，以保护面板和边角。2 模板存放在坚实的场所，防止变形。轻拿轻放，避免碰撞龙骨、支架等。3平放时背楞向下，面对面或背对背的堆放，严禁将面板朝下接触地面，模板面板之间加毡子以保护面板。4 模板施工中必须慢起轻放，避免模板随意旋转或撞击脚手架、钢筋网等物体，造成模板的机械性损坏和模板的变形及安全事故发生，影响其正常使用。5 采用人工接

35、力传送，模板不得与土石接触，人员位置固定，不得随意变更，支架上人员的鞋必须清洗干净。（九）模板内衬1 内衬膜可选用塑料、橡胶、玻璃钢、聚氨酯等材料。2 根据试验情况，钢模板内表面优先采用内贴自粘PVC薄膜。3 在浇筑混凝土之前，应确保模板与混凝土接触面的清净，加装的PVC面板无明显的划痕等，没有加装PVC面板的木模板和钢模板表面应满刷脱模剂。4木模板粘帖pvc板时，采用专用的橡胶刮板，涂刷均匀，厚度一致。胶过稠时，加稀料稀释，用橡皮锤轻敲，使粘结牢固。5 选用表面平整光洁的胶木模板或定型钢模板作为底板，面板采用1.52mm厚的PVC板满铺，面板与底板之间采用胶贴或用平头螺栓固定。6 树脂胶应用

36、稀料稀释后使用，一般掺兑比例为胶稀料=31，注意稀料掺兑量不要过大，否则不但影响粘结力，还易溶解PVC板。7 模板组合好后，表面清理干净，满涂稀释后的树脂胶，待10min16min 后涂胶呈干模状态，将1.5mm厚PVC板由一边向另一边赶贴，并用橡皮锤敲击，以便粘贴牢固，不留气体。粘贴后用手推刨沿模板四周将板边刨齐、倒口，以免支模时PVC板因挤压而碎裂，支模前将PVC外层保护模揭掉。PVC板接缝处不得与模板接缝在同一截面上，避免模板缝处挤浆使混凝土面出现缺陷。PVC板缝用20mm宽胶带纸粘贴。模板配制好后，应有防雨防晒措施，避免因日晒或雨淋使胶合板变形，导致PVC板开裂。8 塑料板内衬的质量问

37、题和防治措施：1）塑料板安装不平使成型砼表面平整度差，原因：塑料板下料尺寸不准；板缝间隙小；穿对拉螺栓孔不合适或螺栓杆不垂直于模板；模板清理不干净，平整度差，使塑料板变形。防治措施：根据安装好的模板确定塑料板的下料尺寸，拼缝大小一致，可用手工刨子调整板缝；穿孔螺栓位置准确，避免斜拉挤压塑料板；对模板使用前认真检查并清理；选择平整度较好的模板。2）混凝土棱角不直，边角出现凹陷原因：混凝土棱角处塑料板固定差，塑料板没有紧贴模板，塑料板翘起。防治措施：角模使用小阳角，而角的两个侧面均垫小木条螺栓连接，利用小铁钉间距100mm钉好，板的上下接缝处对齐，固定可靠，防止原浆灌入塑料板与模板之间。3）安装塑

38、料板材需注意的几个问题：（1）对同类型的基础分批施工，采用相同方法安装模板，对塑料板进行编号，再次使用时减少打孔数。（2）拆模时要认真仔细，不能生拉硬拽，塑料板材轻取轻放，防止拆坏和变形，从而影响混凝土外观质量。（3）安装塑料板后及时浇筑混凝土，防止塑料板长时间曝晒而产生变形。（十）模板拆除1 清水混凝土模板拆除程序应严格按照JGJ742003建筑工程大模板技术规程和GB50204混凝土结构工程施工质量验收规范的有关规定进行，拆模过程中不得损伤混凝土成品。2 应适当延长拆模时间；减轻拆模时对清水混凝土表面和棱角的破坏；应制定清水混凝土保护措施、方案。经试件强度验证后，一般48h以上。3 模板的

39、拆除顺序按模板设计要求进行，各紧固件依次拆除后，必须在确认模板与混凝土结构之间无任何连接后，方可起模板，且不得碰撞混凝土成品。4模板拆卸应与安装顺序相反即先装后拆、后装先拆。拆模时，轻轻将模板上口撬离墙体，然后整体拆离墙体，严禁直接用撬棍挤压面板。可采用在模板与梁体间加塞木方、倒链滑车工具配合等措施。5 模板面对面或背对背叠放，叠放不能超过六层，面板之间垫棉毡保护。6拆除后的模板不得从高处抛仍，必须采取传递的方法进行，轻拿轻放。选择平整的场地进行堆放，拆除多少运输多少，及时清运出施工现场拉至后场进行模板的清理，刷油工作。一次使用后的模板严禁不清理就进行刷油、使用，严禁在施工现场刷油。（十一）模

40、板整修1 拆下的模板需及时清灰,如发现板面不平或肋边损坏变形应及时修理；丝杠、穿墙螺栓、螺母、斜撑等也应进行清理、保养。2模板拆除清理后，及时涂刷隔离剂。3 模板堆放自稳角必须根据施工现场具体条件调整，确保堆放稳定。4 模板一般周转3次后应进行全面检修一次。5 拆除后的模板因存在钉眼现象，不适合二次使用，在维修时钉眼处用橡胶锤敲平，另外采用107胶掺合白水泥、石膏粉做成腻子进行修补，待凝固后，用#150砂纸轻轻打磨，清理干净，最后刷上清漆防水，使用前刷油处理。十一、支架1 模板支撑体系必须稳固，进行基础处理和预压，消除沉陷和支架的变形，设置剪刀撑。注意雨季防洪，扩大过水能力。上游设置防拦措施，

41、防止漂浮物冲击支架；下游垫层设置防冲刷、抽空的措施，严防水流造成垫层底空。2 木模板安装时，在紧贴木方外侧竖向用仿木，间距不得大于500，防止浇筑混凝土时模板局部变形。3木方龙骨选用重量轻、吸水率低、不易变形且较经济的白松,使用前支撑面要经过压刨,所以进场木方的尺寸要求略大于设计尺寸,以防止木方经刨光后由于截面变小而不能满足设计要求。4 龙骨、楞骨的叠放层数须经验算，并有防滑移措施。5 采用可调顶托调整高度， 加设在模板与龙骨之间的三角形木砖必须牢固，严禁脱落、松动。6 模板必须具有强度、刚度、稳定性，严禁产生过大的挠度，可通过增加龙骨的方式减少挠度，并经演算。7模板支撑不得连接在作业平台或与

42、脚手架联接。十二、钢筋加工、绑扎1 钢筋应清洁、无明显锈蚀和污染。要求钢架加工场地应是硬化的水泥混凝土场地，清扫干净。2 钢筋保护层垫块宜采用梅花形布置，钢筋保护层厚度采用成品塑料垫块，颜色与砼相近，间距不大于1000mm。500mm*500mm左右为佳。3 定位钢筋的端头应涂防锈漆，并宜套上与混凝土颜色相近的塑料套。采用铁马凳架设钢筋时，马凳腿与模板接触附近应套橡胶或尼龙块、不锈钢帽，颜色基本与混凝土一致。4 每个钢筋交叉点都应绑扎，绑扎钢丝不得少于两圈，扎扣与尾端应朝向构件截面的内侧，扎丝均不得接触模板，以防外露导致混凝土表面出现锈斑。5 钢筋绑扎后应有防雨水冲淋的措施。6 钢筋半成品应分

43、类摆放、及时使用，存放环境应干燥清洁。7 对于钢筋、垫块、预埋件等，操作时不得对其位置造成影响。8控制钢筋的保护层厚度，对于处于露天环境的清水混凝土结构，其纵向受力钢筋的混凝土保护层最小厚度应符合规范要求。9 钢筋加工必须准确，偏差-10至4mm；控制箍筋和弯起钢筋钢筋勾长度。钢筋保护层不得出现负值，必须满足保护层厚度，钢筋不得超长。10模板上绑扎钢筋，应在其下垫木板或麻袋。防止钢筋划伤模板，进行适当的保护，严禁在模板上拖拽钢筋。11在模板内的钢筋焊接，必须垫木板铁皮保护，防止焊渣烧伤模板。12 预埋件加工精确，锚固可靠，位置准确。紧贴模板与砼面相平，横平竖直，方正美观，防锈处理。13钢筋随进

44、随用，避免在现场放置时间长产生浮锈，污染模板而影响清水混凝效果。十三、混凝土浇筑（一）样板1 清水混凝土施工前，宜做样板。进行现场模拟试验，以掌握清水混凝土的施工技术要点，同时通过模拟试验来达到人员、机具与材料供应、现场管理的最佳配合，保证清水混凝土的施工质量。2 混凝土浇筑时，振捣的方法应按样板构件试验确定振捣的方法及工艺进行，混凝土应能充满模板，达到流平、密实的程度，减少表面气泡（二）模板清理1 浇筑砼前，模板必须清理干净，清理散落在模板上的铁丝、焊渣、焊条头及其他污染物,并用高压风管将模内焊渣、泥砂和锯末等杂物吹干净。2砼浇筑前，必须清理模板上的存水，保持模内清洁、无积水。适当均匀湿润。

45、（三）检验1 合理调度搅拌输送车送料时间，逐车测量混凝土的坍落度。2 执行砼进货检验制度，不合格的必须退回，严控保水、粘聚、流动性。（四）布料振捣1 严格控制每次下料的高度和厚度，保证分层厚度在300mm400mm。2 浇筑砼应从一点开始连续下料，下料时不得将砼迸溅到非下料区域，防止浮渣、颜色变化。在钢筋上覆盖竹胶板，随下料随撤离。不能用吊斗或泵管直接倾入模板内，以免砂浆溅到模板上凝固，导致拆模后混凝土表面形成小斑点3 水平结构浇筑用“赶浆法”，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢

46、些，梁底充分振实后再下第二层料，保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得振动钢筋及预埋件来辅助下料。4采用振捣棒与附着式振动器结合，振捣棒不得接触模板。遵循“快插慢拔”的原则，振点呈梅花形布置，间距不得大于400mm，振捣时间以不再有气泡冒出及混凝土不再沉陷为准。当振捣棒周围表面开始出现浆液时缓慢拔出。振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1. 5 倍，振捣时间3040s。5 不得贴模板边振捣,振捣器距离模板约1015cm。当混凝土层面出现浮浆过厚或振捣泌水现象,用海绵泡沫塑料将多余水量吸出,以减少混凝土水泡。6 为保证现浇梁内实外光,减少气泡

47、,在底模外侧用附着式振动器配合插入式振捣器内外振捣,每次振动时间应30s ,以提高混凝土密实度,减少表面气泡。7 浇筑混凝土时,必须控制混凝土浇筑速度,并派值班人员观察模板变形情况。8 振捣方法要求正确，不得漏振和过振。可采用二次振捣法，以减少表面气泡，即第一次在混凝土浇筑时振捣，第二次待混凝土静置一段时间再振捣，而顶层一般在0.5h后进行第二次振捣。9 严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度，保证搭接深度在510cm，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止。10 沾在水平钢筋上的砂浆应用振动棒轻轻碰落，不能让其长时间滞留，也不能用振动棒振动上部钢筋传递振动振落。11不允许用

48、振捣棒铺摊混凝土。12 混凝土先后两次浇筑的间隔时间不超过30min，第二次浇筑前，要将下层混凝土顶部的150mm厚的混凝土层重新振捣，以便使两次浇筑的混凝土结合成密实的整体。13 如先后两次混凝土浇筑时间间隔超过30min，或是虽末超过30min，但凭振捣棒的自重已不能穿入下层混凝土，就不能直接浇筑第二层混凝土，应按接搓处理。14 遇有钢筋较密时，振捣棒移动间距约为20cm，同时用30振捣棒振捣。15 下料时避免混凝土冲击钢筋和模板，保证下料点分散布置，严禁一次性下料过多或集中某一点下料。16 浇筑混凝土要连续进行，并严格控制混凝土的浇筑时间。（五）时间安排1 控制两次浇筑的间隔时间，防止冷

49、缝的产生，振捣到位2砼浇注应连续进行，间歇时间不得超过1小时，在天气炎热时砼浇注不得间歇，防止因砼表面初凝，砼浇注后产生水平施工缝。3 清水混凝土施工难度大，质量要求高，应制定相应的混凝土施工方案。最好利用夜间浇筑，以减少混凝土坍落度损失。（六）个别部位1砼表面浮浆处理：砼浇注完毕后，表面易产生浮浆，此处因无石子，极易产生与其它砼的色差，并且容易产生细小裂缝，影响砼外观质量。特别是在基础顶面、板面上最容易出现此种情况。处理方法：清除表面浮浆，然后采用碎石均匀布撒、拍实、提浆处理，砼初凝后，进行二次搓毛。2 砼浇注完毕后，进行表面浮浆清除，表面经过找平、初抹、二次搓毛，要求压光的必须进行压光处理

50、。3 结构接槎不外露，主要应用于箱梁翼板位置影响观感的通病。（分次浇筑时）4 顶板四周不挂浆。分次浇筑时，翼板位置四周沿面板支模墨线粘贴5mm宽，5mm厚的海绵条，它主要起密封作用，然后四周再用方木挤紧海绵条，将漏浆的通道彻底堵死。（七）降温措施1 夜间施工，控制浇筑速度，掌握间隔时间。2 水采用现抽地下水，砂石子遮阳防晒。3 采用水化热低的水泥，控制凝结时间。十四、养护及防护1 模板拆除尽可能晚些（根据气温变化决定拆模时间），专人负责混凝土早期养护（养护时间不应少于14d），使混凝土表面一直处于湿润状态，表面覆盖物不得用草垫或草包等直接铺盖，不得对混凝土表面产生永久性的颜色污染。2 最初的养

51、护应以塑料布覆盖保湿为主，拆模后浇水,并用塑料膜裹缠养护。每天用高压自来水冲洗薄膜23 次。随龄期的增长适时采用洒水和保湿并用。3 平面养护用湿水海绵，然后用塑料布密封，侧面拆模后用水全部冲一遍，首先冲掉表面附着物，然后可将砼面湿润养护，立即用塑料布密封，内部水份不被蒸发，进行自身养护。4不宜采用养护剂养护。应选用新型的、性能优越的清水混凝土专用养护剂。（讨论）5混凝土的养护采用朔料薄膜包裹时，。在中午很热的太阳直射下不允许用较凉的水浇在混凝土的表面,以免温差过大,产生收缩裂纹,在浇水养护操作时防止混凝土受到污染和损伤。6 清水混凝土的后续施工工序，不得损伤或污染前面工序所完成的混凝土成品，避

52、免划伤墙面。7 脱模后的混凝土，应防止受到周围和上部结构混凝土浇筑时的浆体和污水的二次污染。严防油污染。十五、修补1 拆模后应即清除表面浮浆和松动的砂子，采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体，修复和批嵌缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。2 对混凝土成品的缺陷部位修补，应首先在样板构件上做试验，优选修补方法和材料配比。3砼修补时应遵循以下原则：一般的观感缺陷可以不进行修补；修补的方法应针对不同部位及不同的缺陷采取有针对性的修补方法；修补腻子颜色应与清水饰面砼基本相同；修补时要注意对清水砼饰面砼的成品保护，修补后应及时洒水养

53、护。4砼在拆模后，及时清理砼表面浮浆、灰尘，阴阳角以及模板拼缝处如发现表面不平、阴阳角不方正、拼缝过大，及时使用磨光机打磨处理。5 选派最有修补经验的熟练操作工人；在施工进度控制中，为基底处理留出足够的施工时间，精心施工。专人负责质量检验和控制, 及时发现，及时处理；用专用的修补材料，包括专用修补腻子、专用下地调整材、采用专用工具，根据现场情况，制定不同的修补方案。6 关于清洗和除污，尽量少用砂纸打磨，用清水清洗。对于少数部分缺陷较大或色差较大的混凝土而言，需要先用专用清洗剂进行清洗，然后再用清水清洗。7 需要修补的地方，用布块就可以擦掉的东西来做标记，避免使用弄脏混凝土表面的墨水等。8 错模

54、部位的高度差，由于用轮机打磨的地方，涂装后颜色与周围不同，因此,尽量不要用砂轮磨，而用錾刀铲平, 确实需要砂轮机磨平，磨后需用水泥灰奖修补平整。9 用清水清洗整个墙面，并使其干燥。补修、清理后至涂装前，容易脏的地方可用塑料布盖起来养护。10 返碱部位。墙体上的白色是因返碱造成的。返碱的地方、采用细砂纸进行打磨，对不能打磨去掉的印记需要采用调整材进行颜色调整 。十六、质量缺陷1接缝明显，砼出现错台。2 浇筑砼时模板轻微变形，使木线条与侧模间出现微小缝隙，拉裂胶带而形成漏浆。3 砼表面存在气泡沫。外加剂使用不当，粉状外加剂遇水不能立即溶化，减水剂引气量大。振捣不够，未将气泡完全赶出。要求其做到“快

55、插慢拨、振点均匀、分层振实”，最终达到砼不再下沉，浆体翻上来，同时不再冒气泡为止。4 砼表面颜色不一致，无光泽。养护水对砼表面污染造成。砼上部浆多粗骨料少，存在颜色差异。采用颜色较深的水泥，深色能从视觉上弥补一些表面不足。5 色差。搅拌时间不足，原材料变化或配料偏差，浇筑过程的离析，模板的不同吸水作用或漏浆，模板剂托刷不均匀或养护不稳定。6 蜂窝麻面。细骨料不足，振捣不充分，接缝不密闭。7 气泡。砼拌合物含砂过多，模板不吸水或表面湿润性不良，振捣不足，振捣间距不准。控制混凝土的坍落度、和易性；控制混凝土分层布料的厚度在300mm以内；改变混凝土振捣方式，采用二次振捣方法。一些小的气泡、孔眼和砂

56、带等缺陷。拆模后应对出现小气孔的部位进行处理，清除表面浮浆和松动的砂子，采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体，修复和批嵌缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。8黑斑。脱模剂不纯或使用过量，钢筋、模板的铁锈。9 表面泌水现象。含砂量低，温度或外加剂造成硬化时间加长，模板吸水能力或刚度不够，坍落度过大，模板表面有水。拌合料中水泥与外加剂的相溶性较差；模板吸水性能差；振捣不足。10 表面裂纹。砼水泥用量过大，水灰比大，拆模时间过早，养护不及时，模板吸收能力差。11 砼离析。配合比设计不合理，计量不准，外加剂性能不稳，浇筑高度过大，浇筑自由落差过大。12花纹斑或裸露粗骨料。砂粒细度模数较大或砂颗粒级配不当；石子成型不佳；振捣过度。采用级配和形状良好的石子；避免外部振捣和过早拆模。13模板（塑料板）安装不平整。模板下料尺寸不准；板缝间隙小；模板清理不干净，平整度差。根据安装好的模板确定塑料板的下料尺寸，拼缝大小一致，可用手工刨子调整板缝；对模板使用前认真检查并清理；选择平整度较好的