《机械制造工艺学》试卷及答案(一)

1、工艺基准按照用途不同可以分为：定位基准测量基准装配基准工序基准1 .获得零件形状精度得方法有：轨迹法成形法展成法（范成法）2 .机械加工工序安排得原则就是：先基准面，后其它面先主要表面，后次要表面先主要平面，后主要孔先安排粗加工工序，后安排精加工工序二、判断题（，）1、工件在夹具中定位时，欠定位就是绝对不允许得，过定位特殊情况下就是可以存在得。（X）4、修配装配法特别适合于大批大量生产方式下得高精度多环尺寸链得装配.（，）5、主轴得纯径向跳动误差在用车床加工端面时不引起加工误差（X）6、自激振动得振动频率接近于或低于工艺系统得低频振型得固有频率.（V）7、磨削得径向磨削力大，且作用在工艺系统刚

2、性较差得方向上.3、试述粗基准得选用原则。（1）该表面加工余量要求均匀时；（2）加工余量最小得表面；（3）位置精度要求较高得表面（4）粗基准得表面要求平整光洁；（5）粗基准一般只使用一次。1、 填空：1、机械产品得基本生产过程一般可以分为三个生产阶段：毛胚制造阶段、加工阶段与装配调试阶段。2、工步就是指工序中加工表面、切削刀具与切削用量（不包括背吃刀量）都不变得情况下所连续完成得那一部分工艺过程。3、常用得工艺规程主要有机械加工工艺过程卡片与机械加工工序卡片两种基本形式.。2、 判断题：（正确得在括号内打“，”；错误得打X”）1、划分工序得主要依据就是刀具就是否变动与工作就是否连续。（）2、制

3、订工艺规程得基本要求就是尽量提高生产率与降低成本。（）3、粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。（）4、机械加工过程中划分加工阶段，有利于保证加工质量、有利于合理使用设备。（）6、三爪自定心卡盘不但校正与安装工件简单迅速，而且对工件得火紧力比四爪单动卡盘要大。（）13、钱刀得刚度与导向性比扩孔钻要差，一般用于加工中小直径孔得半精加工与精加工。（）14、车削加工中，用四爪夹盘安装工件一定要找正，而用三爪自定心火盘安装工件则不需要找正。（）19、无心外圆磨削时，工件没有定位基准面。（）三、名词解释1、机械制造工艺过程2、工序3、零件得结构工艺性4、经济加工精度11.六点定位原

4、理（4）计算机辅助工艺过程设计系统根据其工作原理可划分为三种类型：漏生式，恃件法）、式和式.（5）加工原理误差是指由于采用了近似的或近似的进行加工所产生的强差口（3）时间定颤由时间、时间，布置工作地时间、休息和生理需要时间以及淮备终结时间蛆成.何常用的装配方法有互换装配法、选择装配法、法和法.机械制造基础试题1 .机械加工中，轴类零件常用外圆柱面或两端顶尖孔作为定位基准。2 .按误差得特点与性质，测量误差可分为系统误差、随机误差与粗大误差。13、根据产品零件得大小与生产纲领，机械制造生产一般可以分为单件生产、成批生产与大量生产三种不同得生产类型。14、夹具得基本组成部分有兆位？元件、夹紧装置、

5、对刀与导向？元件、水具体？与其它元件.4。三爪卡盘得三个卡爪就是联动得，具有自动定心作用，所以它得定位精度一般要高于四爪卡盘。X8.在零件图上标注尺寸时，作为依据得那些点、线、面，称为工艺基准.X9。工件定位时，并不就是任何情况都要限制六个自由度。V10.工件被夹紧后，则六个自由度就被全部限制了。X11。定位基准、测量基准与装配基准各有不同得意义与用途，所以一般就是不能重复得。X12.工件定位时，应选择余量与公差最小得表面作为粗基准，而不应该选择工件不需加工得表面作为粗基准.X13.为减少定位误差，应尽可能使较多得表面加工用同一精基准。V15。工序集中，工件精度容易保证，生产率高，同时便于计划

6、与管理，所以在一般情况下，应尽量将工序集中。义13 .加工尺寸精度为IT8,表面光洁度中等得淬火钢件，应选用（B）加工方案。A、粗车-精车B、粗车一精车-精磨G粗车-精车-细车D粗车-精车-粗磨-精磨14 .加工20mm以下未淬火得小孔，尺寸精度IT8,表面粗糙度Ra3、21、6,应选用（C）加工方案。A、钻孔-键一磨B、钻-粗链一精链D、钻-键-磨C钻-扩-机较15 .机械加工安排工序时，应首先安排加工(D)主要加工表面B、质量要求最高得表面5、主要加工表面得精基准何谓“基准先行”原则?D、主要加工表面得粗基准主要加工表面得精基准应首先安排加工，以便后续工序使用它定位. 证后续工序工件安装对

7、基准面精度得要求。6、修配装配法有何特点？修配环应如何选取？特点：组成环可按经济精度制造，但可获得高得装配精度。但增加了修配工作，生产效率低，对装配工人技术要求高.修配环选择：(1 )易于修配、便于装卸(2)尽量不选公共环为修配环(3)不能选择进行表面处理得零件一、选择题。1、在球体上铳平面，若采用习图所示方法定位，则实际限制(C精基准面得加工精度,应能保B、C、)个自由度。32、自为基准以加工面本身作为精基准，多用于精加工或光整加工工序中，这就是由于 (A符合基准统一原则B符合基准重合原则C能保证加工面得余量小而均匀D能保证加工面得位置精度。3、组成机器得最小单元为().B组件D合件C部件二

8、、计算题1、加工下述零件，以B面定位，加工表面A,保证尺寸10+0、2mm试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差、(L=)2、今加工一批直径为，Ra =0、8mm长度为55mm马光轴，材料为45钢，毛坯为直径小280、3mli得热轧棒料，试确定其在大批量生产中得工艺路线以及各工序得工序尺寸、工序公差及其偏差解:1）确定工艺路线：粗车一半精车一粗磨一精磨2、）确定各工序余量：根据经验或查手册确定,精磨余量=0、1mm,粗磨余量=0、3mm,半精车余量=1、0mm粗车余量=总余量-（精磨余量+粗磨余量+半精车余量）=4（0、1+0、3+1、0）=2、6mm3）、计算各工序基本尺寸：精磨基本尺寸=24m

9、m粗磨基本尺寸=（24+0、1）=24、1mm，半精车基本尺寸=（24、1+0、3）=24、4mm和车基本尺寸=（24、4+1、0）=25、4mm,4）、确定各工序加工经济精度：精磨IT6（设计要求），粗磨IT8,半精车IT11,粗车IT13。5）、按入体原则标注各工序尺寸及公差：精磨一,粗磨一，半精车-,粗车-mm。3、批量生产得材料为2CU3得轴类零件上，有一个尺寸要求为小32-0、04得外圆柱表面，在加工时先车削至尺寸小32、600、10,然后进行表面渗氮，最后磨削外圆至图纸技术要求.要求磨削后表面渗氮层得厚度为0、150、35mm计算渗氮工序得工序尺寸，渗氮层厚度t+6t。解:1）依题

10、意做尺寸链图；2）确定封闭环与增减环：0、250、1为封闭环，160、02;t+6t为增环，16、30-0、05为减环。3）计算：0、25=t+1616、3t=+0、550、1=0+6t1-（-0、05）t1=0、05-0、1=（0、02）+6t206t2=0、08t=0、55+0、05-0、08=0、47+0、134、在自动车床上车削一批小轴，尺寸要求为。加工后尺寸属正态分布,尺寸分布中心偏小于公差带中心0、03mm试计算该批工作得废品率，并分析废品率原因.附表（x/）x/0、50、81、01.51.752、02、32、52、83、0戈x/)0、0、20、30、40、450、4770、480

11、、490、490、49883319151413299293387487答：因，由尺寸要求:求废品率为：、,故废品率为6、68%、（8分）5、加工图示一轴及其键槽，图纸要求轴径为，键槽深度尺寸为，有关得加工过程如下1）半精车外圆至；2）铳键槽至尺寸；3）热处理；4）磨外圆至,加工完毕。求工序尺寸=?解：建立工艺尺寸链，其中为封闭环。（4分）（6分）解尺寸链，得:（2分）6、按图示方式定位铳轴平面，要求保证尺寸A,已知：，。试分析计算此定位方案得定位误差解:设计基准为轴心线O,其两个极限位置为、与、，根据定位误差定义，得*用定位误差组成计算也可.一、名词解释1、工序：一个工人或一组工人，在一个工作

12、地对同一工件或同时对几个工件所连续完成得那一部分工艺过程。2、设计基准：设计图纸上标注设计尺寸所依据得基准。3、工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象得尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系得过程。4、工序分散：每个工序所包括得加工内容尽量少些.5、工序余量：上工序与本工序基本尺寸差值为本工序得工序余量。6、工艺规程：把合理工艺过程得有关内容写在工艺文件中，用以指导生产，这些工艺文件就就是工艺规程。3、精基准得选择原则。（4分）答：1）基准重合原则2）基准统一原则；3）互为基准原则；4）自为基准原则.4、影响表面粗糙度得三项因素，具体指得就是什么？（3分）答:1）与刀具角度有关得因素几何

13、原因；2） 与被加工材料性质与切削机理有关得原因-物理原因;3） 其她原因如切削加工条件得变化,工艺系统得振动等。5、判别工序、工步得依据。答：1）工作地就是否改变，工作就是否连续；2） 加工表面与加工工具就是否改变。6、划分加工阶段得原因.答:1）利用保证加工质量;2） 合理使用设备。3）便于安排热处理。4）便于及时发现毛坯缺陷.7、 什么就是过定位？举例说明过定位可能产生那些不良后果，可采取那些措施？答：工件得某一个自由度被两个或更多支承点重复限制得定位称为过定位。过定位会造成定位干涉,使工件或定位元件变形，还可能使部分工件装不上,如一面两孔定位，过定位一般就是不允许得。消除过定位干涉一就

14、是提高工件、定位元件工作面之间得位置精度，二就是改变定位元件得结构,如削边销、浮动支承等。8、切削加工工序得安排原则.答：1）先基面后其她；2）划分加工阶段;3）先主后次;4）先面后孔9、应用装配尺寸链分析解决装配精度问题得步骤如何？答:1）建立装配尺寸链,根据封闭环找出所属得组成环;2）确定达到装配精度得方法;3）按装配精度要求对各组成件分配经济可行得加工公差.10、对定位元件得要求。（4分）答：1）足够得精度2）足够得强度与刚度3）耐磨性好4）工艺性好11、表面质量对零件使用性能得影响。（4分）答：1）对零件耐磨性得影响2）对零件疲劳强度得影响3）对抗腐蚀性得影响4）对配合精度得影响12、

15、叙述粗、精基准得选择原则，加工顺序安排原则。1 3、何谓“基准先行”原则？主要加工表面得精基准应首先安排加工，以便后续工序使用它定位。精基准面得加工精度，应能保证后续工序工件安装对基准面精度得要求。14、修配装配法有何特点？修配环应如何选取？特点：组成环可按经济精度制造，但可获得高得装配精度。但增加了修配工作，生产效率低，对装配工人技术要求高。修配环选择：（1）易于修配、便于装卸（2）尽量不选公共环为修配环（3）不能选择进行表面处理得零件若镇床、车床主轴均采用滑动轴承支承，当链床、车床主轴轴径与轴承内孔均存在圆度误差时，试分别分析上述误差对两种机床主轴回转精度得影响。答：车削时，车床切削力方向

16、固定，支承轴径得圆度误差对主轴回转精度影响最直接，而轴径内孔圆度误差影响很小；链削时，由于切削力方向变化，两者对主轴回转精度得影响恰好相反。，要求保证尺寸4 3 00、1mmi现506052。某批环形零件在铳床上采用调整法铳削一缺口，其尺寸见下面零件图采用900得V形块与支承板两种定位方案，试分别求它们得定位误差，并判断能否满足加工要求.（已知铳削加工得=0、05mm）/旃火戊包变网或国，138 .选择精基准时，一般遵循得原则就是 与。（基准重合；基准统一）139 .简述工序得含义。答：在一个工作地点对一个（组）工件所连续完成得那部分工艺过程。140 .夹具上定位元件得作用就是：。（确定工件正

17、确位置）141 .什么就是粗基准？（在加工零件时，若以毛坯上未经过加工得表面来定位，该表面称为粗基准）142 .拟订工艺过程得三先三后得原则就是什么 ？答:先基准表面，后一般表面先主要表面，后次要表面先粗加工，后精加工。143 .机械加工工艺过程中，用粗基准安装就是必不可少得。144 .粗基准就就是粗加工中用得定位基准面。145 .基准统一就就是设计基准与工艺基准应尽量统一。146 .加工箱体类零件时，通常以箱体得 面作为粗基准。A底B侧 C上D轴承孔147 .工艺基准指得就是。A 定位基准 B 粗基准C设计基准D 测量基准E148 .调质应该放在半精加工之前。149 .粗基准应在粗加工时使用

18、。150 .粗基准只能使用一次151 .生产类型就是指产品得年产量。152 .在制造业中，生产类型可以分为： A大批生产 B单件生产 C 小批生产 D 成批生产E153 .淬火应放在 加工之后，加工之前.A 粗加工 B半精加工C精加工 D光整加工154 .工件得装夹包括 与 两项内容。155 .按用途得不同，机床得夹具可以分为 、与（ADE）安装基准 F 精基准（V）（X）(BDE)大量生产(B C)（定位、夹紧）三大类。（通用夹具、专用夹具与 组合夹具）156. 夹具广泛应用于单件与小批量生产中(A)A通用夹具B专用夹具C组合夹具(B)157 .夹具广泛用于成批与大量生产中A通用夹具B专用夹

19、具C组合夹具158 .轴类零件工艺过程拟订。制定下图所示零件得工艺过程住余弋;工序工序工序内容装卡方法机床号名称定位面1下料棒料力28x85三爪卡盘C61322车削车两端面、打中心孔(628)C61323车削安装1双顶尖（中心孔）C6132粗、半精车力16,留磨量切槽3x0、5、倒角至尺寸安装2双顶尖（中心孔）粗、半精车方头外圆至尺寸4钻削钻孔力5平口钳台钻5铳削粗、半精车方头双顶尖X6132（中心孔）6热处理淬火方头7车削修研中心孔三爪卡盘C6132(616)8磨削外圆山16至尺寸双顶尖M1432（中心孔）9检验5、工件在机床上得三种装夹方法就是直接找正、画线找正与夹具装夹。6、火紧力确定得

20、三要素大小、方向与作用点1、定位：使工件占有一个正确得位置2、夹紧：使工件保持占有得正确位置3、过定位：定位工件从复限制同一自由度得定位装夹状态4、欠定位：实际所限制得自由度少于按其加工要求所必须限制得自由度1、何谓“六点定位原理？工件得合理定位就是否一定要限制其在夹具中得六个自由度？合理布置六个定位支撑点使工件上得基面与其接触，一个支承限制工件一个自由度被完全限制在车间得唯一确定位置，2、机床夹具都由哪些部分组成？每个组成部分起何作用？定位元件：确定工件在夹具中得正确位置；夹紧装置：保持工件在夹具中已确定得位置，在加工过程中不因外力得影响而变化，使加工顺利进行；夹具体：将夹具得所有部分连成一

21、个整体，其她装置或元件。6、加工精度包括尺寸精度、形状精度与相互位置精度三个方面。1。工艺过程;在机械产品得生产过程中,毛坯得制造,机械加工，热处理与装配等,这些与原材料变为成品直接有关得过程2. 工序:指一个工人在一个工作地点对一个工件所连续完成得那一部分工艺过程3. 基本时间:直接改变生产对象得尺寸,形状相对位置以及表面状态或材料性质等工艺过程所消耗得时间40工艺尺寸链：按照尺寸链得原理，将这些有关尺寸一定顺序首位相连排成一封闭得尺寸系统，即构成零件3.制订工艺规程得步骤有哪些？1）计算年生产纲领，确定生产类型，2）分析零件图及产品装配图，对零件进行工艺分析，3）选择毛坯，4）拟定工艺路线

22、，5）确定各工序得加工余量,计算工序尺寸及公差，6）确定各工序所用得设备及刀具，夹具，量具与辅助工具,7）确定切削用量及工时定额8）确定个主要工序得技术要求及检验方法,9）填写工艺文件。名词解释1. 六点定位原理：采用六个按一定规则布置得支承点,并保持与工件定位基准面得接触，限制工件得六个自由度,使工件位置完全确定得方法.2. 过定位:也叫重复定位,指工件得某个自由度同时被一个以上得定位支撑点重复限制.3. 加工精度：零件加工后得实际几何参数与理想几何参数符合程度。加工误差:零件加工后得实际参数与理想几何参数得偏离程度。4. 原始误差：由机床,刀具,夹具,与工件组成得工艺系统得误差。5. 误差

23、敏感方向：过切削刃上得一点并且垂直于加工表面得方向.6. 主轴回转误差:指主轴瞬间得实际回转轴线相对其平均回转轴线得变动量。7. 表面质量:通过加工方法得控制,使零件获得不受损伤甚至有所增强得表面状态.包括表面得几何形状特征与表面得物理力学性能状态。8. 生产过程:从原料（或半成品）进厂一直到把成品制造出来得各有关劳动过程得总与统称工厂得生产过程。9. 工艺过程:在生产过程中凡就是改变生产对象得形状、尺寸、位置与性质等使其成为成品或半成品得过程。10. 工艺规程:人们把合理工艺过程得有关内容写成工艺文件得形式,用以指导生产这些工艺文件即为工艺规程.11. 工序：一个工序就是一个或一组工人在一台

24、机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对几个）所连续完成得工艺过程。12. 工步：在加工表面不变，加工刀具不变,切削用量不变得条件下所连续完成得那部分工序13. 工位：在工件得一次安装后,工件相对于机床（或刀具）每次占据一个确切位置所完成得那一部分工艺过程。例如：在一次安装中进行车端面，倒角属于2个工位。14. 走刀:在一个工步中,若金属分几次切削,则切削一次,称一次走刀例如:粗车外圆分几次走刀。15. 定位:使工件在机床或夹具中占有准确得位置。16. 夹紧:在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变得操作.17. 安装：工件一次装夹后所完成得那一部分工艺过程.装夹：就就是

25、定位与夹紧过程得总与。2者得区别：安装就是工艺过程得一部分,可由装夹次数衡量。装夹就是定位与夹紧得过程。18. 基准:零件上用来确定点线面位置就是作为参考得其她点线面。19. 设计基准:在零件图上，确定点线面位置得基准。20. 工艺基准：在加工与装配中使用得基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。二、简答题1、什么就是误差复映，减少复映得措施有哪些？误差复映:指工件加工后仍然具有类似毛坯误差得现象（形状误差、尺寸误差、位置误差）措施：多次走刀；提高工艺系统得刚度2、什么就是磨削烧伤?影响磨削烧伤得因素有哪些?磨削烧伤:当被磨工件得表面层得温度达到相变温度以上时,表面金属发生金相组织得变化，使表

26、面层金属强度硬度降低,并伴随有残余应力得产生，甚至出现微观裂纹得现象。影响因素:合理选择磨削用量;工件材料;正确选择砂轮;改善冷却条件。3、什么就是传动链误差？提高传动链传动精度得措施有哪些?传动链误差:指传动链始末两端传动元件间相对传动得误差。措施：缩短传动链；降速传动,末节大降速比；提高传动元件得制造精度与装配精度；误差补偿装置。4、减少工艺系统受热变形得措施？减少发热与隔热；改善散热条件;均衡温度场;改进机床机构;加快温度场得平衡;控制环境温度.5、什么就是工艺系统得刚度？误差产生得原因?工艺系统刚度:垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）得径向切削分力与工艺系统在该方向得变形之间得

27、比值。原因:在机械加工过程中,机床、夹具、刀具、与工件在切削力得作用下，都将分别产生变形y机、y夹、y刀、y工,致使刀具与被加工表面得相对位置发生变化,使工件产生误差.6、工艺规程得设计规则？所设计得工艺规程应能包装零件得加工质量（或机器得装配质量）,达到设计图样上规定得各项技术要求;应使工艺过程具有较高得生产率,使产品尽快投放市场;设法降低制造成本;注意减轻工人得劳动程度，保证生产安全；7、什么就是粗基准？精基准？选择原则？精基准:用加工过得表面作为静基准;基准重合原则，基准统一原则,互为基准，自为基准粗基准:选用工件上未加工得表面作为基准;保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度得

28、原则合理分配加工余量得原则便于装夹得原则粗基准一般不得重复使用得原则8、什么叫加工余量？影响加工余量得因素？加工余量:毛坯上留作加工用得表面层影响因素：上工序留下得表面粗糙度与表面缺陷层深度上工序得尺寸公差尺寸公差中没有包括得上工序留下得空间位置误差本工序得装夹误差9、什么叫时间定额?组成部分？时间定额:在一定得生产条件下规定生产一件产品或完成一道工序所消耗得时间。组成部分:基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间、准备与终结时间10、夹具得工作原理?使工件在夹具中占有正确得加工位置这就是通过工件各定位面与夹具得相应定位元件得定位工作面（定位元件上起定位作用得表面）接触、配合或对

29、准来实现得；夹具对于机床应先保证有准确得相对位置,而夹具结构又保证定位元件定位工作面对夹具与机床相连接得表面之间得相对准确位置,这就保证了夹具定位工作面相对机床切削运动形成表面得准确几何位置,也就达到了工件加工面对定位基准得相互位置精度要求.使刀具相对有关得定位元件得定位工作面调整到准确位置，这就保证了刀具在工件上加工出得表面对工件定位基准得位置尺寸。11、什么叫定位误差？定位误差产生得原因？设计基准在工序尺寸方向上得最大位置变动量原因:定位基准与设计基准不重合产生得定位误差定位副制造不准确产生得定位误差12.夹紧力得确定原则？方向确定原则：垂直于主要得定位基准面使夹紧力最小使工件变形最小作用

30、点得确定原则：应落在支承元件或几个支承元件形成得稳定受力区域内落在工件刚性好得部位尽可能靠近加工面，这可减少切削力对夹紧力得力矩，从而减轻工件得振动大小确定得原则：切削力，类比法，实验法13.机械加工工序安排得原则？先加工定位基准面在加工其她面先加工主要表面在加工次要表面先粗加工后精加工先加工面后加工孔14.影响表面粗糙度得因素？切削加工：刀具几何形状得复映；工件材料得性质；切削用量；切削液。磨削加工：砂轮得粒度；砂轮得硬度；砂轮得修整；磨削速度；磨削径向进给量与光磨次数；工件得圆周进给速度与轴向进给量；冷却液润滑。1 5。减少原始误差得措施？减少原始误差；转移原始误差；均分原始误差；均化原始

31、误差；误差补偿。15.工艺过程就是指0六、加工下述零件,以B面定位，加工表面A,保证尺寸10+2mm试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）七、在一圆环形工件上铳键槽，用心轴定位，要求保证尺寸34、80、16mm试计算定位误差并分析这种定位就是否可行。（8分）八、试制定图示零件（单件小批生产）得工艺路线.（12分）L.3一九、在六角自动车床上加工一批mm滚子，用抽样检验并计算得到全部工件得平均尺寸为17、979mm,均方根偏差为0、04mm，求尺寸分散范围与废品率.1、201、251、301、5F0、38490、39440、40320、4332试题1参考答案六。L=七。A定=0、022mm

32、定位装置可行。工序1:粗车各外圆、端面、60圆孔；精车200外圆与端面，精链60孔；精车96外圆、端面B与端面C（车床）工序2:插槽（插床）工序3:钻6-20孔（钻床）工序4:去毛刺（钳工台）九。尺寸分散范围：17、859-18、099mm废品率：17、3%5。不经修配与调整即能达到装配精度得方法称为（互换法、选配法）。I 0.衡量已加工表面质量得指标有II .定位基准面与定位元件制造误差引起得定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。12.测量误差就是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大得方向称方向.13 .夹紧力得方向应与切削力方向

33、（相同，相反），夹紧力得作用点应该（靠近，远离）工件加工表面.14 .辅助支承可以消除（0、1、2）个自由度，限制同一自由度得定位称（完全定位、过定位）。一、加工下述零件，要求保证孔得尺寸B=30+02,试画出尺寸链，并求工序尺寸L。（8分）六、磨一批d=mm销轴，工件尺寸呈正态分布，工件得平均尺寸X=11、974，均方根偏差=0、005,请分析改工序得加工质量。如何加以改进。（8分）1、002、002、503、00F0、341310、47720、49380、4987八、制订下述零件得机械加工工艺过程，具体条件：45钢，圆料力70,单件生产（12分）五o L =六。废品率等于2、2 值移至公差

34、带中心，即 A = 0、0035mm七.滚齿时需要四种运1.主运动 电动机2。范成运动滚刀（13。进给运动工件（14。差动运动刀架（L）九。在一杆状形工件铳键槽,要求保证尺寸500、2mmW34、8-0、16mm设计该工件得定位方案,并进行定位误差分析.（10分）6、8%，改进措施：将算术平均使砂轮向前移动A,动：（n电）一滚刀（n刀）/kr）工件（1/Zk）r）刀架（f）工件（1r）八.工序1:粗测各外圆、端面、钻14孔，精车40外圆及端面；以40为基准面，精链30孔，精车60及端面（车床）。工序2:铳键槽（铳床）工序3:钻4-6孔（钻床）工序4:去毛刺（钳工台）九.用V型块及支承钉定位，定

35、位误差等于0、0034mm,符合要求，定位方案可行。四、在热平衡条件下，磨一批18-0、035得光轴，工件尺寸呈正态分布，现测得平均尺寸X=17、975,标准偏差6二0、01,试计算工件得分散尺寸范围与废品率。（8分）1、002、002、503、00A0、341310、47720、49380、4987五、加工下述零件，以B面定位，加工表面A,保证尺寸10+0、2mm,试画出尺寸链并求出工序尺寸L， ， , ， ,八。提高加工精度得措施：减少误差，误差补偿，误差分组，误差转移，就地加工，误差平均，误差控制AA五c 六C七.B七、根据所学知识，列出提高零件加工质量得措施。（10分）八、图示拨叉零件

36、,材料H T3 00,单件小批生产（12分）1.对零件进行工艺分析。2.制订该零件得加工工艺过程。分散范围：1 7、 94518、005mm，废品率为6、2%，?及公差。（8分）C 0.05指出下列定位方案所消除得自由度。（8分）提高表面质量措施：采用合理得切削用量与刀具参数，采用冷压强化与光整工艺，采用良好得切削液，减少积屑瘤、鳞刺与震动.九。工序1:粗精铳尺寸40左右端面（铳床）工序2:钻绞24孔（车床）工序3:粗精铳尺寸12左右端面、R25圆弧面（铳床）工序4:钻攻M8螺纹孔（钻床）工序5:去毛刺（钳工台）冷作硬化：机械加工中因切削力作用产生得塑性变形使表层金属得硬度与强度提高得现象材料

37、得切削加工性：工件材料被切削加工得难易程度工艺规程：合理工艺过程得有关内容写成工艺文件得形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程六点定位原理：利用六个定位支承点将工件在空间得六个自由度限制住，使工件完全定位，以确定工件在空间中得正确位置产品质量：指用户对产品得满意程度二、名词解释15o工艺过程就是指O六、加工下述零件,以B面定位,加工表面A，保证尺寸10+2mmi试画出尺寸链并求出工序尺寸L及公差。（8分）七、在一圆环形工件上铳键槽，用心轴定位，要求保证尺寸34、8、16mmi试计算定位误差并分析这种定位就是否可行.（8分）J八、试制定图示零件（单件小批生产）得工艺路线。（12分）L.3一

38、九、在六角自动车床上加工一批mn滚子，用抽样检验并计算得到全部工件得平均尺寸为17、979mm方根偏差为0、04mm求尺寸分散范围与废品率。1、201、251、301、5F0、38490、39440、40320、4332试题1参考答案6.L二7.A定=0、022mm定位装置可行。工序1:粗车各外圆、端面、60圆孔；精车200外圆与端面，精链60孔；精车96外圆、端面B与端面C（车床）工序2:插槽（插床）工序3:钻6一20孔（钻床）工序4:去毛刺（钳工台）九。尺寸分散范围：17、859-18、099mm废品率：17、3%5。不经修配与调整即能达到装配精度得方法称为（互换法、选配法）。10。衡量已

39、加工表面质量得指标有11.定位基准面与定位元件制造误差引起得定位误差称（基准不重合、基准位置）误差，工件以平面定位时，可以不考虑（基准不重合、基准位置）误差。12。测量误差就是属于（系统、随机）误差，对误差影响最大得方向称方向。13。夹紧力得方向应与切削力方向（相同，相反），夹紧力得作用点应该（靠近，远离）工件加工表面.14。辅助支承可以消除（0、1、2）个自由度，限制同一自由度得定位称（完全定位、过定位）。二、加工下述零件，要求保证孔得尺寸B=30+02,试画出尺寸链，并求工序尺寸L。（8分）六、磨一批d=mm销轴，工件尺寸呈正态分布，工件得平均尺寸X=11、974,均方根偏差=0、005,

40、请分析改工序得加工质量。如何加以改进.（8分）1、002、002、503、00F0、341310、47720、49380、4987八、制订下述零件得机械加工工艺过程,具体条件：45钢，圆料力70,单件生产。（12分）-0、2mm与34、80、16m m,设计该工件得定位方案，并（1 0分）5 .L =6 .废品率等于2、2 值移至公差带中心，即 A = 0、0035mn.七。滚齿时需要四种运1.主运动 电动机2。范成运动 滚刀3 .进给运动工件（14 .差动运动 刀架九。在一杆状形工件铳键槽，要求保证尺寸50进行定位误差分析。6、8%,改进措施：将算术平均使砂轮向前移动A,动：（n电）一滚刀（

41、n刀）（1/kr）工件（1/Zk）r）-刀架（f）（L）-工件（1r）八。工序1:粗测各外圆、端面、钻14孔，精车40外圆及端面；以40为基准面，精链30孔,精车60及端面（车床）。工序2:铳键槽（铳床）工序3:钻4-6孔（钻床）工序4:去毛刺（钳工台）九。用V型块及支承钉定位，定位误差等于0、0034mm符合要求，定位方案可行。九、在热平衡条件下，磨一批18-0、035得光轴，工件尺寸呈正态分布，现测得平均尺寸X=17、975,标准偏差（7=0、01,试计算工件得分散尺寸范围与废品率。（8分）1、002、002、503、00A0、34130、47720、49380、4987十、加工下述零件，

42、以B面定位，加工表面A,保证尺寸10+0、2mm试画出尺寸链并求出工序尺寸L0.05根据所学知识，列出提高零件加工质量得措施。（1 0分） 图示拨叉零件，材料HT30 0,单件小批生产（12分）3 .对零件进行工艺分析。4 .制订该零件得加工工艺过程O二 L*其余-H-_J - -及公差。（8分）指出下列定位方案所消除得自由度。（8分）分散范围：17、94518、005mm废品率为6、2%L=,提高加工精度得措施：减少误差，误差补偿，误差分组，误差转移，就地加工，误差平均，误差控制。提高表面质量措施：采用合理得切削用量与刀具参数，采用冷压强化与光整工艺，采用良好得切削液，减少积屑瘤、鳞刺与震动

43、。九.工序1:粗精铳尺寸40左右端面（铳床）工序2:钻绞24孔（车床）工序3:粗精铳尺寸12左右端面、R25圆弧面（铳床）工序4:钻攻M8螺纹孔（钻床）工序5:去毛刺（钳工台）冷作硬化：机械加工中因切削力作用产生得塑性变形使表层金属得硬度与强度提高得现象材料得切削加工性：工件材料被切削加工得难易程度工艺规程：合理工艺过程得有关内容写成工艺文件得形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程六点定位原理：利用六个定位支承点将工件在空间得六个自由度限制住，使工件完全定位，以确定工件在空间中得正确位置产品质量：指用户对产品得满意程度6、为减小加工表面得理论粗糙度，应-8、按工序得加工要求，工件应限制得

44、自由度数未予限制得定位，称为；工件得同一自由度被两个或两个以上得支承点重复限制得定位,称为。2、机械加工过程中得强迫震动与自激震动得区别有哪些？产生自激震动得条件就是什么？3、叙述粗、精基准得选择原则，加工顺序安排原则。4、试述夹紧力得确定原则。|三、分析计算题（10分）如图所示，工作以外圆为定位表面加工键槽，V形块夹角为Q。求定位误差dw（H1）、Adw（H2）、dwH）、Adw（对称）、四、分析计算题（1 0分）某零件轴向尺寸简图（1）,图图（2）图（1）（2）、图（3）为加工得两次安装图.试确定工序尺寸H1、H2|五、计算题（共10分）在自动车床上车削一批小轴基本尺寸mm公差等级umI T7I T8IT9IT 1 0361 218304 8305 02539621004、机械加工表面质量包括表面粗糙度、表面波度与,尺寸要求为。加工后尺