M12050-8活动梁制造工艺

1、发文编号：长春发电设备有限责任公司工艺文件 CGE GY-M12050-8-03M12050-8活动梁制造焊接工艺（立式）2011-05-20发布 2011-05-20实行长春发电设备有限责任公司 发布1. 编制说明1.1 M12050-8谏壁项目门式斗轮堆取料机，活动梁为该设备的关键部件，为保证活动梁的制造质量，特编制本工艺。1.2本工艺与图样一起作为活动梁制造过程中的指导性文件，必须认真贯彻执行。本工艺与图样相抵触时，按图样执行。执行本工艺时，涉及到的常规通用工艺及要求，本文不再赘述。1.3本工艺应与下述标准和技术文件同时使用。焊工守则 Q/CGE 1009-2006焊接件通用技术条件.3

2、 Q/CFZ-104-01.33-87埋弧自动焊焊接工艺1.3.4 GY-03-5CO2气体保护焊焊接工艺1.4 工艺中无特殊要求时，焊接参考电流见附页。1.5所有钢板能剪切的一律剪切，打磨飞边。1.6钢板下料直线切割，凡不能剪切的一律用氧气-乙炔半自动切割机及数控切割机下料。1.7凡不规整的几何外形，尽量用微机排版，数控切割机下料。1.8所有板材、型钢拼接后要进行矫直、矫平。1.9平板（6mm）对接长直焊缝，要求采用埋弧自动焊焊接。1.10能用CO2气体保护焊焊接的焊缝尽量采用CO2气体保护焊焊接。1.11图纸中未注明焊缝均为连续焊缝，焊缝高度为相连件较薄者的厚度值。1.12本工艺中未说明的

3、焊缝可在其处于便于施焊的位置焊接。1.13一般情况下，材质Q345-A（16Mn）、焊条选用E5015、选用直流电焊机；材质Q235-A（A3）、焊条选用 E4303、选用交流电焊机。埋弧自动焊焊丝：H08A（A3）或H10Mn2A（16Mn），CO2气体保护焊焊丝：H08Mn2SiA。特殊情况下，按特殊要求执行。Q/CGE 1009-2006焊接件通用技术条件。2. 技术要求（见图1）图1 活动梁拱度示意图5（两支撑点距离50m自重状态时的上拱度）。，L为设计长度。15mm。1m以内为2mm，腹板局部平面度在1m以内为3mm，整体平面度为6mm。3mm，隔板对腹板的垂直度为3mm，隔板对盖板

4、的垂直度为3mm。±3mm，同一截面上相对两点轨顶两轨面的高低差小于3mm。2.7 腹板及上下盖板拼接焊缝应错开200mm以上，解体线附近及跨中2m内不许有拼接焊缝。2.8 上下盖板对接焊缝采用 类焊缝，腹板对接焊缝采用 类焊缝。2.9 轨道压板布置在小筋板及隔板处，轨道调整合格后加装挡块，接头处及每隔5m加装一对挡块。2.10 活动梁整体制作检验合格后在图示位置解体，解体处采用高强螺栓（GB1228-1991）联接，而且每个联接板上的四个角处定位螺栓用精制螺栓（GB27-1988）联接，解体前联接板与活动梁配钻。解体口处角钢配钻孔。2.11 切口附近加支撑以防变形。2.12 用高强

5、螺栓联接时，应除尽联接表面上的氧化皮、污物等。腹板上的高强螺栓安装时，螺母应装于内侧。2.13 未注倒角15×45°。2.14 未注焊缝均为连续焊，焊高为相连件薄者厚度。板厚超过10mm者，均应开坡口。板厚超过10mm的对接焊缝坡口形式与 ，保证焊透。2.15 按JB4149标准对钢材表面进行预处理，达到3级（相当于ISO55900 Sa 2级）要求。2.16 16Mn与16Mn（含16Mn与Q235）手工焊用E5015焊。2.17 钢结构主要尺寸偏差执行JB4149标准。3. 备料制造活动梁所需的材料必须符合图样的要求，并且应有材料合格证，标识清楚齐全。材料必须经预处理线

6、喷丸处理，钢材表面进行预处理按JB4149标准达到3级（相当于ISO55900 Sa 2级）要求。并喷涂防锈底漆，喷漆按涂漆工艺执行。4. 材料矫正材料在下料前要进行矫正，按Q/CGE 1009-2006执行。5. 单件制造5.1盖板制造：首先按图样宽度在板材长度方向上，自动或半自动切割下料，宽度偏差±2mm，下料的最小长度应大于3000mm，然后在长度方向上拼接，开双面坡口焊接，焊缝达类要求，焊后盖板直线度1.5/1000，总长范围内直线度为10mm，盖板的总长度应加出200mm左右的余量。盖板拼接后矫平。5.2腹板制造：腹板首先在各段的宽度方向上拼接，采用埋弧自动焊接，焊缝达类要

7、求，宽度应有100mm左右的余量。在平整的地面上划出腹板预起拱的下料地样线，使各段腹板覆盖在地样线上，保证足够的切割余量，同时使纵缝错开至少300mm，采用埋弧自动焊接拼接各段腹板，焊缝达类要求。腹板焊后矫平，平面度为3/1000。50米梁腹板按最大预起拱度170mm（如表1）划线下料，划线下料应注意跨中心2000mm范围内不允许有横向焊缝，切割曲线应平滑。腹板的预起拱度曲线见图2b，腹板的拼接图见图2a。图2a 腹板拼接图图2b 腹板下料起拱示意图表1 活动梁腹板下料预起拱值X 横向间距（m）Y 预起拱值（mm）X 横向间距（m）Y 预起拱值（mm）001311114131.02215133

8、164417155181619172018211922110231112411225175.3隔板制造：隔板组对时在平台上按实际进行，保证宽度偏差±2mm，高度偏差±2mm，两对角线差不大于3mm。隔板拼接后矫平，如图3。图3 隔板拼接示意图5.4 角钢拉筋按图样尺寸用锯床下料。5.5 上横梁、下横梁单独制作后，机加工达图纸要求。5.6 改向滚筒支座单独制作后，机加工达图纸要求，待组装。注意留焊接切割余量。5.7 槽钢先钻孔，两两对称制作，要求孔边无毛刺，待组装。6. 总体组对：6.1按拱度搭拱度胎架（要牢固，胎架拱度圆滑过渡），拱度详见表1。6.2把下盖板放置在胎架上，用

9、经纬仪检测盖板直线度，点焊固定在胎架上，并用工艺支撑（间隔34m）拉固，用经纬仪在下盖板上，打上组对两侧腹板位置线。6.3在下盖板上按图纸划上隔板位置线，按线组立隔板（隔板已拼接完成并矫平、并点焊好围板）。一定要确保隔板的平面度和对角线并用工艺拉筋支撑牢固，保证隔板的垂直度小于3mm。将槽钢穿入隔板中。6.4在腹板上划角钢隔板位置线，按下盖板上位置线组立两侧腹板（已拼接合格、矫平），用天平吊起组对，保证腹板与盖板、腹板与隔板的垂直度小于3mm。腹板及上下盖板拼接焊缝应错开200mm以上，解体线附近及跨中2m内不许有拼接焊缝。将两侧的加强角钢放置槽内，按位置线点焊腹板及加强角钢。6.5将上侧盖板

10、按线组对，间隔34m横向拉固，保证上下盖板的平面度、盖板与腹板的垂直度及盖板中心线的距离。6.6组对隔板间斜拉角钢及筋板，点焊固定。6.7组对上下盖板的小拉筋、方钢等件，点固。7. 焊接7.1 整个梁体的拱度、直线度和平面度经检查均合格后方可焊接，焊前将梁两侧用型钢支撑，以防止梁体弯曲变形。7.2 彻底打磨、清理焊道、坡口及两侧20mm的油、污、锈蚀等污物。7.3 焊接顺序： 整体所有隔板焊缝断续点固，焊3060mm，间隔200300mm。角钢断续焊接成形，隔板间斜拉筋及拉筋板焊接成形。 从梁中心向两侧对称焊接隔板立角焊缝，采用跳焊法，焊一个隔板间隔2个隔板，直至焊完。 盖板与腹板主焊缝仰角焊

11、一遍，填满坡口，从中心向两侧分段退焊。对称焊接，采用同样焊接方法，保持焊接电流、电压、焊接速度基本一致，如图4。 图4 盖板与腹板主焊缝平角焊一遍，填满坡口，从中心向两侧分段退焊。对称焊接，采用同样焊接方法，保持焊接电流、电压、焊接速度基本一致，焊完一层后再整体进行第二层焊接，方法同上，直至达到图纸要求焊角。 焊隔板围板及与盖板、腹板联接焊缝。 焊各方筋板焊缝，采用跳焊法，注意封头。 焊盖板与腹板仰角焊缝，成形，方法同7.3.3。 焊接其余件后，检查各部分焊缝质量，均应符合图样和标准要求。8. 将梁按跨度距离用四个千斤顶顶起整个梁，千斤顶顶起位置保持同高，检测整体拱度、直线度，盖板和腹板的平面

12、度，并进行修整，使拱度、直线度符合图样要求。9. 按图纸尺寸划出解体线，两端组对成形。10. 组对轨道，小车轨矩偏差±3mm，同一截面上相对两点轨顶两轨面的高低差小于3mm。轨道压板布置在小筋板及隔板处，轨道调整合格后加装挡块（接头处及每隔5m加装一个挡块）。组对改向滚筒支座等部件，达图纸要求。11. 按解体线点焊上联接板，要求联接板表面除尽氧化物。按图纸要求配钻定位及联接孔，要求孔边无毛刺。解体口附近加支撑以防止变形。解体，打磨解体口。10. 总体完成后，要进行全面检查，修补缺陷。11. 采用天平吊运，注意两台吊车同时吊运，要保持同步，以防止扭曲变形。12. 进一步清理表面灰尘，喷

13、漆，标识，入库。附页 焊接参数规范表对接焊焊接参数规范表板 厚层 数焊接方法焊 丝直 径电 流电 压焊接速度7251（打底）CO2H08Mn2SiA240260A2728V33（cm/min）2（n-1）CO2H08Mn2SiA260280A2830V40（cm/min）n（盖面）CO2H08Mn2SiA260280A2830V33（cm/min）7141（正面）SAWH08MnA4360430A4045V30（cm/min）1（反面）SAWH08MnA4450550A4045V32（cm/min）25以上1（打底）CO2H08Mn2SiA250280A2427V33（cm/min）其 余SAWH08MnA4550650A4045V40（cm/min）单面V型坡口，反面清根。CO2平角焊焊接参数规范表板 厚层 数电 流电 压焊 接 速 度7101250A25V38（cm/min）12301250A27V38（cm/min）2（n-1）250A27V35（c