供应商日常管制制度7

1、供应商日常管理制度7供应商R常管理制度1目的为了加强对供应商的管理，建立无锡动力工程股份有限公司（以下简称WD公司）规范化的、独具特色的、有市场竞争力的 采购体系和供应商管理模式，不断提升公司供应链的整体层次和 管理水平，特制定本管理办法。2适用范围适用于无锡动力工程股份有限公司所有的供应商管理。3定义3.1短缺交货一一实际供货数量或因为质量检验不通过同 意让步接受的部分数量低于供货计划数量的情况。3.2超计划交货一一检验合格的数量大于供货计划数量。3.3暂停供货一一发生较大的供货和质量问题，对涉嫌的责 任单位，供应链管理部可以在没有收到责任认定前，为了防止问 题的扩大化，供应链管理部自行决定

2、停止涉嫌供应商供货改为其 他供应商供应，并出示暂停供货通知。3.4份额调整一一供应链管理部结合供应商的综合评价和 产品价格，就供应份额在每月计划屮体现。如果供应商在供货管 理和质量方面出现较大问题和频繁出现质量问题，供应链管理部 将降低该供应商的份额。如果供应商的供货和质量方面有较好业绩，供应链管理部将提高供应商供货份额。3.5供应商等级调整一一供应链管理部结合供应商实力和 业绩对供应商进行等级划分，拥有高等级的资格的供应商在供货 检验、付款方式、供货份额上拥有较多的优势，同时也有机会成 为产品免检供应商。如果供应商在供货管理和质量方面出现较大 问题或频繁出现小问题，供应链管理部将提请降低该供

3、应商的等 级从而丧失资格优势直至开除供应商资格。3.6采购纳入不良品率一一供应商的零部件从交付到公司， 公司在进货检验、加工、装配、出厂试车等环节发现并退回供应 商的不良品件数，与交付的制定范围零部件的总件数的比率。计算公式：采购纳入不良品率二不良品件数十本月入库件数X l,000,000ppm3.7直接损失指不合格品本身和由其引起的相关产品报废的损失。3,8附加损失一一指不合格品流入需方生产过程屮到被发 现所造成的连带损失。即质量损失中除直接损失以外的损失。4职责4.1供应链管理部每月10日前负责确认次月非单一厂家供 货比例。建立供应商体系并组织加强对供应商的管理及考核，优 化采购流程。SQ

4、IE负责供应商产品质量管理及质量考评、质量 赔偿。4.2质量部负责整理用户反馈信息，供应商的产品质量信息，月季年的质量数据收集等。4.3技术部负责供应商正式供货后技术工艺更改和装备、工 艺监督。4.4制造工程部负责组织编制月度生产计划作为调货单 依据，并加强对供应商现场服务方面管理、考核。4.5物流部负责对各供应商的物料包装方式、到货方式、交 货方式，现场配合，订单交付等进行管理、考评。5内容供应商的日常管理质量指标的评定IQC检验规范;关键零件的追溯程序指定生产线生产能力与制程能力工艺流程和关键参数工艺变更确认程序工艺标准执行情况SPC指标达成情况质量事故通报告及处理程序成品最终出货检查策略

5、5.1现有供应商管理5.1.1. 现有供应商综合管理5.1.1.1. 供应链管理部将建立完备的供应商档案，要求各现有 供应商根据WD公司的供应商情况调查表提供详细资料。5,2供应商供货管理521.供应商供货控制管理521.1. 物流部根据生产部编制的生产计划等资源，编制 公司月度采购计划。根据月度采购计划向供应商下发采购计划。5.2.1.2.供应商依据物流部所发计划要求的数量、日期准量、 准时将零部件配送到公司指定的地点，物流部依据计划收货，供 应商短缺交货、超计划交货、逾期交货都均纳入供应商的考核范 Wo5213直接配送到WD仓库的经质量部检验判定为不合格 的零部件，厂家立即自行清理出厂，超

6、过15 R不清理出厂的不 合格零部件，WD公司有权利自行处理。5214供应商应积极配合物流部、供应链管理部；物流关于 到货产品的外包装形式、到货方式、运输方式、零件标识等项目 的整改工作。521.5.物流部、供应链管理部、所需关于产品的各种物流信 息（关于产品的包装、运输等方面），供应商应及时、准确提供。5.2.1.6.供应商所到产品包装不规范（不规范的包装指到货包装:A、未按整改要求更换周转箱或工装；B、破损、严重变形、零件裸露、收容数混乱;C、无零件标识、标识不清楚不规范），物流部有权拒收此类 产品。5.2.1.7.供应商需经物流部批准或在WD I：作人员陪同下，进 入仓库，并做好详细出入

7、库登记。522.供货管理问题的索赔:5,2.2.!.因供应商无故不能交货，逾期交货或货物不合格，造 成WD公司停产的，供应商应采购协议向WD公司赔偿；供应 商部分履行造成WD公司减少产量的，按该批货款数额乘以未履 行部分占该批货物的比例数额赔偿WD公司损失;供应商由于迟 延交货造成WD公司未来得及验收，由此造成的损失由供应商负 责。5222供应商如果预计会出现短缺交货情况，提前10天以 书面形式通知WD公司，供应链管理部根据实际情况进行调整。 对因不可抗力而发生供货延迟，供应商及时通知WD公司。供应 链管理部对申请调整供应商登记，每月出现两次调整或在连续两 月出现调整情况，供应链管理部进行份额

8、调整或者暂停供货，并 降低其等级。5223供应商依据WD公司计划要求的数量、H期、准时将零部件配送到公司指定的地点，物流部依据计划收货，供应商短 缺交货、超计划交货、逾期交货每发生一次罚款200元。5.3供应商质量管理供应链管理部对供应商按所供产品的重要度、产品质量对整 机质量的影响程度、产品的技术含量和质量风险等因素对零部件 按A、B、C分成三类，对A、B、C三类零部件分別提出建立质 量保证体系的要求。（具体分类及让步接收标准参照公司具体管 理办法执行）。531.供应商质量保证供应商在与WD公司签定正式的零部件供货采购协议时必 须与公司签订质量协议。协议书应明确产品质量控制、产品 质量保证、

9、质量索赔要求等内容。531丄供应商应建立有效的质量管理体系，至少应通过 GB/T19001-2000质量管理体系第三方认证。A类零部件供应商须通过TS16949认证（适用时）。5312国家要求3C认证产品的供应商必须通过3C认证。5313供应商应根据图纸和技术协议的要求，对产品进 行永久性标识，以保持同批产品的可追溯性，无标识的，按不合 格品进行处理。5314每批供货时，必须提供证明产品质量合格的自检报告（除了正常的检验记录外，还应有型号、规格、批号、生产顺序号等）。531.5.供应商应根据协议的有关技术要求，定期提供检测、 试验报告。对不按期提供检测、试验报告的将视为供应商产品不 合格。5.

10、3.1.6供应商提供的零部件PPM应达到双方协议的质量指标, 超出指标按质量协议中相关条款执行。5317供应商提供的零部件应达到双方协议的质量保证期 （适用时）。531.8.供应链管理部通过对供应商生产过程审核、产品审 核、产品检验、和WD公司生产过程、售后服务等渠道获得的产 品质量信息及时反馈给供应商，供应商应针对问题进行分析，找 出原因，制定纠正、预防措施在规定时间内制订改进计划回复供 应链管理部，并将实施结果书面向供应链管理部报告。531.9.供应商应积极配合WD公司的质量改进，并在双方商 定的时间内完成改进项目（CAR等）。若不能按时完成，供应商 应以书面形式告知WD公司申请延期，否则

11、主机厂有权向供应商 进行索赔。对未能按期改进产品的，WD公司有权解除甲乙双方 签订的采购协议。531.10.供应商经WD公司确认的工厂、加工生产线、工艺 方法、材料、主要二级配套厂等，未经WD公司汽车集团允许不 得随意变更，如需变更，必须事先征得WD公司质量、技术部门 同意或重新进行产品质量确认，经WD公司书面签字同意后方可 供货。由于供应商未通知WD公司，擅自发生变更而造成的损失 由供应商承担全部责任,并按给WD公司造成的损失程度进行赔 偿。5.3.1.11.供应商初检不合格品，若可以应急使用，需办理让 步接受、回用等相关手续，以WD公司不合格品通知暨评审单 为准。回用&让步接收流程

12、：检验员开出不合格品通知单，供应链 提出回用申请，技术中心进行技术评估，质量部最终批准。5.32供应商质量赔偿与激励5.321.供需双方质量赔偿规定5.321丄质量赔偿项冃责任进货检验时不合格，退货或现场挑选、返工，全部损失由供 方承担;让步产品：供方承担让步降价损失;接收检验时判为合格 的产品，在需方生产过程屮发现的不合格品，直接损失由供方承 担，附加损失需方承担;产品、工艺设计或更改所造成的质量损 失由设计、更改部门负责赔偿;重复发生，加大赔偿比例：重复 发生的不合格，其质量赔偿要在质量损失的基础上考虑重复发生 系数;首次重复为损失的1.5倍；两次及两次以上重复为损失的 2.0 倍 O5.

13、3212供货质量问题索赔5.321.2丄供货入库检验不良品率及过程不良品率与协议要 求相比每上升300ppm,考核供应商300元；售后服务过程屮发现的零部件不良品率每上升300ppm,考核供应商300元;5.321.22本索赔办法与双方签订的质量协议相关规定 具有同等执行效力。5.3213供需双方质量激励与规定5.321.3丄依据：以需方每月对供方质量的统计台帐和需方 对供应商的考评记录为基础。5.321.32方式:5.321.3.2丄优惠政策激励：a、给供应商升级，增加订货比 例；b、比其他供方优先付款；C、优先安排新产品配套。5.321.3.22次性奖金激励：质量稳定、信誉高、售后服 务周

14、到、顾客满意度高的优秀供应商，公司将从供货份额、新产 品配套、货款结算等方面考虑予以优先并给予一定的物质和精神 激励。5.4供应商业绩考评管理过程生产能力生产技术能力质量管理体系SWOT分析（态势分析法）供应商R常业绩由供应链管理部组织质量部、生产部、物流 部、组成评价小组从品质、交付、服务、价格等几个方面进行评价。评价采用数据收集的方式进行。541. 评分标准具体考评分工、标准见供方业绩评估细则542. 考评办法供应商Z考评每季度进行一次。5.4.2.L供应商考评由供应链管理部组织，每季度对供应商考 评一次5422供应链管理部提前将考核表格下发各部门，各部门平 时做好记录于每季度最后月的25

15、 R-30 R认真考评并填写供应 商考评表经部门负责人签字后转供应链管理部进行汇总。543. 考评分等供应商考评等级划分如下:得分90-100分者为A等。得分7689分者为B等。得分6卜75分者为C等。得分60分以下者为D等。544. 考评处理5.4.4.1. 供应商综合评价结果为A等优秀供应商,WD公司考 虑给予货款结算、计划、检验之优惠。5A.4.2,供应商综合评价结果为B等供应商，供应链管理部发 出整改通知（见附件2）,要求其进行限期整改，期限届满仍 未达到要求者，取消其供应商资格。5443供应商综合评价结果为:C等供应商，供应链管理部 视情况降低供货份额并对其进行罚款，同时要求其限期整

16、改，期 限届满仍未达到要求者，申请取消其供应商资格。5444供应商综合评价结果为：D等的供应商，暂停供货， 同时要求其进行限期整改，期限届满仍未达到要求者，取消供应 商资格。5.445.供应商产品质量出现较大问题，供应链管理部可以召 集供应商主要负责人到WD公司说明情况，了解具体整改措施和 落实执行情况。6 相关文件质量协议、技术协议、采购合同7.记录供应商考评表、整改通知、供应商调查表、CAR、不合格品通知暨评审单等8附件9 其他:本制度由WD公司供应链管理部负责起草并解释。自实施Z日起，现行制度与本制度有抵触的，以本制度之规 定为准。供应商管理流程图供应商审核管理办法1供应商审核管理办法1

17、目的规定对供应商审核的方式和基本准则，明确对供应商审核的 活动要求，审查潜在供应商进入供应体系前的质量保证能力，审 查供应商批量供货前的质量稳定情况，监控供应商批量供货后的 质量体系保持持续稳定情况。通过审核促使供应商提升其产品质量保证能力，保持同步发 展。2适用范围适用于本公司供应商的审核活动或对拟纳入供应体系资源 的考察活动。3术语3.1审核为获得审核证据并对其进行客观的评价，以确定满足审核准 则的程度所进行的系统的、独立的并形成文件的过程。3.2确认通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满 足的认定。4职责4.1审核组长编制审核计划，并组织实施。4.2审核员负责编制审核检查表，

18、对审核后出现的不符项进 行跟踪、验证。4,3管理者代表或分管领导负责审核计划的审批工作。5审核方式5.1非现场审核通常情况下，对于产品质量稳定的供应商采取资料审核、监 控确认的非现场审核方式，一般从以下方面进行：a.审核供应商按要求提交的相关材料，如：复印或扫描的 产品质量证明文件，营业执照、第三方认证证书等资质证明文件, 其中对于代理商，必须同时提供生产厂家的代理授权证明；b.确认样件试用情况;C.监控检验情况、售后反馈情况。5.2现场审核以下情形对供应商采取现场审核:N出现批量的和突发性重大质量事故的;b.质量评分连续3个月分数走势下降，且平均分差M5分情 形，并经核实属质量问题原因造成的

19、；C.上年度供应商综合评价为D级（综合评价得分d,必要时, 按照公司级指令开展实施供应商现场审核。6审核类型6.1潜在供应商审核a.拟进入供应体系的供应商及其生产的零部件;b.现有合格供应商进行扩供而生产的新增零部件。6.2PPAP提交审核供应商批量供货Z前、成熟产品生产线停产1年以上复产、 场地变更、重大工程变更等进行PPAP提交审核，以产品确认、 过程确认为主，主要评估能否批产。6.3常规质量体系审核批产状态后，进行常规质量体系周期审核。通常是根据体系 年度覆盖要求，以及质量稳定情况进行开展。6.4飞行检查（必须是现场审核方式）一般是指供应商零部件在使用中出现严重或批量性质量问 题、或因供

20、应商突发的问题可能影响到公司的生产经营活动而临 时决定对供应商进行的及时、快速到位针对性的现场审核。现场审核工作程序 供应商审核注意事项8.1调查评价关键、重要质量特性所用生产设备和检验手 段，按主要资源配备（含工装状态）要求进行检查。特别要注意各 关键工序（主要质量特性特殊过程特性）所必备的手段设备（包 括生产、检测）是否齐备，是否有欠缺，并做好记录。8,2调查评价现场质量控制情况，着重对设备、工模夹具的 管理和维护保养状态，工艺设计合理性，检测设备器具手段的管 理和维护保养状态，按工艺要求执行情况，过程检验情况、重要 过程参数或质量特性值监控和控制情况、全程质量跟踪批次管理 实施情况等进行检查，另外生产现场的安全文明生产、定置管理、 以及工位器具的合理使用也要注意进行检查，内容至少包括：物 流、空间布置、工位器具、设备&设施、作业环境、作业操作、 节拍瓶颈、人机工程学、工序间产品堆积情况等。8.3实物质量抽查，随机抽取样品，按审核标准要求检查， 检验项目按进货检验项目要求执行（特別要注意公司无检测手段 能力的项目供应商检测控制情况），判定按进货检验标准执行。8.4质量整改