柴油机发电机组安装工艺规程

1、 1. 总则 本工艺规程为船厂有关部门装焊、加工柴油机发电机组基座以及吊运安装柴油机发电机组的施工及施工验收的依据。 本工艺规程编制的主要依据是：参照首艇039产品柴油发电机组安装工艺规程；柴油发电机组安装技术条件（039F5-420-1）；柴油发电机组安装图（039F5-421-1）。 2. 柴油发电机组安装前的准备 2.1 柴油发电机组的基座在样板控制下制造和装焊完，并经船体检验合格。 2.2 按图纸039F5-162.15-1和039F5-162.16-2，根据船体提供的基座中心线理论点及船体中心线理论点，拉钢丝线复查各种开挡尺寸。 或基座面板两侧开挡尺寸（998mm） 。 ，作好斜度标

2、记及记录。 。 2.2.6 用平尺、水平仪及塞尺测量横向相邻两台基座的高度差（加工后允许±2mm） ，并作记录。 2.3 舱其它大型设备的基座（除液压泵机座外）焊接完毕，但中间铺板的垂直支撑（039F5-151.15-16，件39；039F5-151.45-18，件31）先点焊，待基座面板加工完后再装焊，内部液舱密试报检完毕。 2.4 柴油发电机组基座加工及检验0.20mm/m，横向水平0.10mm。0.30mm/m。0.15mm。6.3m。±1.5mm，并记录之。6 横向相邻两台机组的基座面板间的高度差±2mm，并记录之。0肋骨理论线向后+2425mm处画刻1号

3、、2号柴油发电机机组基座上的基准线（“KS线”）；在距#91肋骨理论线向前-3530mm处画刻3号、4号柴油发电机机组基座上的基准线（“KS”线）；横向相邻两台机组的基座上的基准线（“KS”线）应在同一条直线（见附图1）。并分别在每一机组基座的一面板上划一条与基座两纵立板间中心面平行的直线作为看线。“田”字形布置在舱下部机舱： 1号机组布置在左舷#70#79肋骨区； 2号机组布置在右舷#70#79肋骨区； 3号机组布置在左舷#80#89肋骨区； 4号机组布置在右舷#80#89肋骨区。 1，3号机组基座和2，4号机组基座中心线左右对称，分别距艇体中线面1050mm。在钻孔模板模钻前，若检查发现孔

4、与纵向筋板相碰，可将模板横向微调。 利用柴油发电机机组基座钻孔模板（711-039-42-02-00）钻孔。将模板上的“KS”线对准基座上的“KS”线，使其中心线与基座中心线重合，模板处于水平位置。钻孔前用模板平行移动，检查所需钻的孔是否与基座肋骨相碰。若碰，允许适量移动“KS” 线，避免相碰。用猴子夹头将模板紧固在基座上，先钻第一批四个下层隔震器和两个垂向冲击限位器的螺孔，钻孔孔径为18mm。通过分段移动并用销子定位模板，用猴子夹头紧固模板钻完余下的所有的下层隔震器和垂向冲击限位器的螺孔。移动模板时相对看线的间距应保持一致再将对准下层隔震器中心的基座上预先钻到18mm的孔再扩钻到40mm。除

5、去每个螺栓孔边的毛刺。 3. 柴油发电机机组吊运进舱及安装（039F5-421.45-1） 3.1 柴油发电机机组采用一次进舱定位安装，在机组进舱之前，拆下每块隔震器下面的垫板并作好相应标记。 3.2 将垂向冲击限位器安装到柴油机中间基座上（见附图2），垂向冲击限位器与中间底座的紧固用螺母（17）和螺栓（16）紧固，其紧固力距为250±25Nm。 3.3 机旁仪表板应加安全保护罩，以免破坏仪表。 3.4 吊运进舱前，拆下所有连接外部管系的弹性接管（被拆部位的裸露处均须用白布包扎封口），待机组安装完毕再复装。 3.5 柴油机组进舱前，应将机组下面正方形复板拆下，并在中间150内钻8-1

6、0孔后再复装，以便渍水排放 3.6 为便于机组吊装，在吊装前拆下每台机组的增压器上靠近发电机一端的两个进气消声滤器（机上被拆部位用木板封口），拆下发电机顶端的横向水平限位器及限位器板。待机组安装完毕再装上。 3.7 吊装时，为了防止起吊钢丝绳夹坏机组，应采用工艺支撑将钢丝绳左右撑开（见GWS039-404-65）。 3.8 机组吊装进舱机组吊装进舱之前应用专用模板（GWS039-404-66）检查船体基座及其它设备是否会与油底壳相碰。机组吊装进舱的顺序是#2、#1、#4、#3。当#2机组吊离基座高度约0.5m时，在基座左右面板上分别放上间距不等的10根45×300圆钢，然后在隔震器下

7、圆钢上分别放上一块5000×250×8钢板，利用#70壁临时安装的手动葫芦（10t），尽量使机组前移直到不能移动为止。（移动过程中，相应碍事的管子及阀件可以拆除。待机组落位后复原）。用千斤顶将机组顶起，取去钢板和圆钢。在每块减震器下基座面板上放上200×180×40杂木板（四台机组共64块）。松掉千斤顶，使机组临时落座在杂木板上。 #1机组进舱方法与#2机组相同。#4和#3机组进舱时，要特别小心仔细。在主吊钩上必须放置20t葫芦，调节机组进舱的横向距离。其余进舱的方法与#2机组一样（在#91壁挂10t手动葫芦）。 艇上葫芦挂置位置视现场情况确定。 3.9

8、 机组垫板测量及加工 利用千斤顶调整各机组的水平位置，两台机组的高度差1.5mm，使机组下层隔震器的下底面距基座面板间的距离为26mm左右，然后测量每个下层隔震器和垂向冲击限位器下面的垫板厚度尺寸，若所有测量的下层隔震器的调整垫板的厚度差0.50mm，取其平均值作为各个调整垫板的厚度加工尺寸。每个垂向冲击限位器的调整垫板的厚度为测量尺寸加上4mm；若垂向限位器下的所有垫板的测量尺寸的差值0.50mm，则取其平均值为各个调整垫板的测量尺寸；其调整垫板的加工尺寸为测量尺寸的平均值加上4mm。 所有调整垫板加工后的表面粗糙度为Ra6.3m；表面平面度0.30mm，倾斜度0.15mm。每块垂向限位器的

9、调整垫板的外侧面上，对应于机组基座须作相应的编排标记，便于垫板初加工后的复装。 3.10 机组安装：用千斤顶抬起机组，按编号将下层隔震器的调整垫板和垂向冲击限位器的调整垫板置于各自的位置。然后落下千斤顶，使机组落位。 利用件（7）、（8）、（9）将下层隔震器和垫板紧固在基座上，其紧固力为235±25Nm。 利用件（12）将调整垫板（11）与垂向冲击限位器紧固；用件（7）、件（12）将调整垫板（11）与基座紧固，紧固力矩为235±23Nm。调整垂向间隙达附图要求，安装横梁后应再次检查，若超差较大（70.5mm）则须再次修调横梁，否则，仅需再次调整垂向间隙即可。 每台机组的首尾

10、两端各安装两只水平冲击限位器。见图039F5-421.45-1的零件号4。 水平冲击限位器的安装按如下步骤进行：±23Nm。将装有水平冲击限位器橡胶件（5）的每个支架（3）用6个螺栓（4）装在垫板上，然后将组装件（3、4、5和7）放在船体基座上，限位橡胶件（5）与调整螺栓（1）的中心同心。从而确定垫板（7）的加工余量，并在板（7）的外侧作好安装位置标记。将板（7）与其组装件解体，按上述步骤中确定的加工余量加工好板（7）。±23Nm。±25Nm。 3.11 联接横梁的安装 将1号和2号、3号和4号机组的中间基座分别用两根横梁联接起来，横梁安装位置见039F5-421.45-1中的件6。 3.12 接地线安装 每台机组接地按039F5-421.45-1地详图，发电机接地地、处螺孔表面磨光至金属可见光泽为止，不允许涂上油漆，船体基座处联接螺孔在安装时配钻，螺钉现配。 4. 机组安装验收 4.1 抽查有紧固力矩要求的紧固螺栓