中频感应加热弯管产品试制

1、中频感应加热弯管产品试制 作业指导书杭州航峰高压管业有限公司 2011-8-25目 录目录 11 中频感应加热弯管制造工艺流程图 22 原材料检验作业指导书 33 产品试制弯管弯制作业指导书 54 生产班组自检作业指导书 95 超声检测作业指导书 116 磁粉检测工艺作业指导书 157 着色检验作业指导书 208 产品试制(成品检验作业指导书 259 天燃气台车炉热处理作业指导书 33 10 弯头酸洗磷化工艺作业指导书 40 11 弯管包装、出厂作业指导书 42产品试制工艺文件(1中频感应加热弯管制造工艺流程图 产品试制工艺文件(2原材料检验作业指导书2 原材料检验作业指导书2.1 检查原材料

2、质量证明书的化学成份、力学性能等项目是否齐全、是否符合 GB 5310 高 压锅炉用无缝钢管的规定。2.2 据质量证明书内容到现场核对钢管的炉(批号、管号,执行标准是否与质 量证明书一致。2.3 采用 1500mm 游标卡尺、超声波测厚仪, 30m 皮尺, 5m 卷尺测量钢管外径、 周长、壁厚及长度,记录测量数据。2.4 钢管外径、 周长、壁厚分别在每根钢管的五个截面上量取,量取位置见图 1: 图 1钢管直径测量见图 2图 22.5 钢管壁厚测量见图 3。2.6 钢管周长测量见图 4,用 3米卷尺紧贴钢管外壁环绕一圈所得长度即为钢管 周长。2.7检查原材料表面质量,钢管表面应清洁光滑,不得有凹

3、陷、结疤、裂纹、分 层、折叠、气泡、夹杂、划痕等缺陷,如发现此类问题进行记录,应通知公司质 保工程师, 确定处理意见。 如需进行修磨, 修磨后测量的实际壁厚应符合 GB 5310 高压锅炉用无缝钢管及工艺设计书相关规定。2.8 检查原材料尺寸、工艺质量。2.9 直径2.10 壁厚壁厚允许偏差为公称壁厚的 0%+10%。2.11 钢管的长度钢管的长度应为 8.0m 12.2m ,也可由钢管厂和本公司协商确定。2.12管端及凹痕产品试制工艺文件(3产品试制弯管弯制作业指导书3. 产品试制基本参数3.1 弯管的基本参数应符合表 1的规定。表 2 弯管的基本参数 3.2 弯管尺寸基本参数如图 1所示。

4、R 弯管曲率半径 (mm D钢管外径 (mm ;弯曲角度 (° t0直管段钢管公称壁厚(mm ;L 直管段长度 (mm ; t 弯管外弧段壁厚 (mm 。 图 13.3 开机前准备工作3.3. 3 打开控制柜上总电源开关 SBO 。3.3. 4 合上控制柜内 QF1 QF12空气开关。3.3. 5 检查 FU1 FU12空气开关、 FU131 141熔断器完好无损。3.3. 7 按下控制柜上高低压泵启动按钮。3.3. 8 按下操作盘上控制电源通按钮, HL1灯亮。3.3. 10 按工艺要求调整好各项参数。调整弯曲半径。选择合适的夹紧座和内衬瓦并安装牢固。选择合适的导向辊并安装好。选择

5、推送小车卡盘并安装好。选择合适的线圈安装牢固,线圈平面度 1.5mm ,线圈圆度 1mm 。调整夹紧压力和低压系统压力。旋转推进慢进速度调节旋钮选择慢进速度。调整中频变压器抽头。3.4 装钢管3. 5 弯制检查所有准备工作完毕后,开始弯制弯管。产品试制工艺文件(4生产班组自检作业指导书4 生产班组自检作业指导书生产班组对每一件本班生产的弯管进行如下项目检查:4.1 表面质量检查肉眼观察管件内外表面不得有裂纹,过烧、疤痕、重皮等缺陷。4.2 起皱高度“ h ”和波浪间距“ f ”的检测4. 2.1检测需用量具:150mm 钢板尺、 1000mm 卡尺4. 2.2检测位置:在起车后每隔 100mm

6、 弯曲范围测量。4. 2.4 将钢板尺水平放在两个相邻的波峰上, 钢板尺和两个波峰相接触的点之间 的距离,即为波浪间距“ F ” , F/h大于 150mm 即为合格。 (见图 24.3不圆度检测 图 1 图 2 4. 3.1检测需用 4. 2.1检测方法在弯曲段起点、中量具:1500m 卡尺,间、终端 测量三处,测量时沿弯管水平方向和垂直方向测量 . 图 3试制产品弯管加工是弯管模拟活动的第一件产品, 每个操作者加工的第一件 产品, 改换工装后的第一件产品, 必须由生产班组配合专职检验员进行严格首件 检验,检验项目除以上几项外,还包括进行附录 B 中规定的检验。并记录检测 结果,当所有项目均

7、检测合格后才允许今后的进行批量生产。生产班组将当班检测的所有原始数据整理后,填入制造质量检验卡、记录 卡交检验组保管存档。产品试制工艺文件(5超声检测作业指导书5 超声检测作业指导书5.1 一般要求5. 1.1 主题内容与适用范围5. 1.2 引用标准JB4730压力容器无损检测JB4126超声检测用钢质试块的制造和控制ZBJ04001 A 型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法ZBY230 A 型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术规格书ZBY232超声波探伤用 1号标准试块技术规格书ZBY231超声探伤用探头性能测试方法5. 1.3 检测人员5. 1.4 仪器探头和试块仪器为 CTS-22型

8、仪器和探头,泛美 EPDCH 2100型仪器和探头。晶片有效面积除另外有规定外一般不应超过 500mm 2,且任意一边长不大于 25mm 。单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于 2°,主声束垂直主方向不应有明显 的双峰。直探头的远场分辨力应大于或等于 30dB ,斜探头的远场分辨力应大于或等 于 6dB 。试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成, 该材料用直接探头 检测时,不得有大于 2mm 平底孔当量直径的缺陷。试块的制造要求应符合 ZBY232和 JB4126的规定。现场检测时,也可采用其它形式的等效试块。检测时,探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的 15%。扫查灵敏度至

9、少比基准灵敏度高 6dB 。采用机油、清洗剂等透声良好,且不损伤检测表面的耦合剂。检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个体积。 对 于焊缝应检查到整条焊缝及热影响区。检测面应经外观检查合格, 所有影响超声检测的锈蚀、 飞溅和污物都应予以 清除,其表面粗糙度应符合检测要求。5. 1.6 校准应在基准试块上进行, 校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线, 以获 得稳定的和最大的反射信号。在仪器开始使用时, 应对仪器的水平线性进行测定, 测定方法按 ZBY230的 规定进行。 在使用过程中, 每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一 次测定。在探头校准开始使用时, 应对探

10、头进行一次全面的性能校准。 测定方法应按 ZBY231的有关规定进行。直探头的灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次。检测前均应对扫描线、 灵敏度进行复核, 遇有下述情况应随时对其进行重新 核查。校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮发生改变时;开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化;连续工作 4小时以上。如果距离一波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描读数的 10%, 则 扫描量程应予以修正,并在检测记录中加以说明。复核时,校核应不少于三点,入曲线上任何一点幅度下降 2dB ,则应对上一 次以来所有的检测结果进行复检, 入幅度上升 2dB , 则应对所有的记录信号进行 重新评定。5. 1.7

11、 报告和存档由级以上人员填写报告, 经责任工程师认可, 检测结果和资料交检验科保 存,保存期不少于 7年。产品试制工艺文件(6磁粉检测工艺作业指导书6 磁粉检测工艺作业指导书6.1 主题内容和适用范围6.2 检测人员、级人员按下列规格书和工艺卡要求选用设备、工具和材料。 电流表在正常使用的情况下 , 至少每半年校验 -次。提升力的校验:至少每年或损坏时校验一次,长期停用首次使用前校验,电 磁轭极间距为 200mm 时, 交流至少应有 44N 的提升力 , 直流至少有 177N 的提升力。磁场指示器的作用与 A 型灵敏度试片相同 , 但它只是一种粗略的校验。A 型灵敏度试片 , 将试片无人工缺陷

12、的面朝上 , 使试片与被检面接触良好 , 必 要时可用透明胶带将其整体贴在被检面上 , 但人工缺陷处不得贴覆 , 试验时边磁 化边洒磁悬液 , 以人工缺陷清晰显示来确定磁化规范。磁化指示器:将其平放于被检面,边磁化边加磁悬液 , 使*形清晰显示来估 判。6.4 磁化技术6.5 检测程序及要求被检工件的每一被检区至少进行两次独立的检测 , 两次检测的磁力线方向应 大致相互垂直。退磁法有:交流退磁法 :将工件从通交流电的磁化线圈中缓慢抽出 , 直至工件离开线圈 1m 以上时 , 再切继电源 , 或将工件放入通电的磁化线圈内,将线圈中的电流逐渐 减少至零。直流退磁法:将工件放入直流电磁场中 , 不断

13、改变电流方间 , 并逐渐减小电 流至零。大型工件可使用交流电磁轭进行局部退磁。工件的退磁效果一般可用磁强计或剩磁检查仪测定。6.6 磁痕的评定及质量分级磁痕按圆形缺陷处理。任何白点和裂纹;任何横向缺陷磁痕;焊缝及紧固件上任何大于 1.5mm 的线性磁痕;锻件上任何长度大于 2mm 的线性缺陷磁痕;单个尺寸大于等于 4mm 的圆形缺陷磁痕。表 2: 6.7 报告和资料的存档报告按“杭州航峰高压管业有限公司磁粉检测报告”格式由级人员签发, 经检测责任工程师审查报出。检测报告与其它检测资料一起交检验科存档,保存时间不少于 7年。产品试制工艺文件(7着色检验作业指导书7 着色检验作业指导书7.1 适用

14、范围7.2 检测人员7.3 材料和工具、级人员按下列规格书和工艺卡要求选择材料和工具。 注:对同一检测件,不同类型的检测剂禁止混用。生产厂应对每批渗透检测剂的灵敏度和主要性能进行试验,不合格品不能出厂, 进厂的检测剂在低温避光处保存,并经对比试验合格后方可使用。对比试块使用后要进行彻底清洗, 清洗通常用丙酮仔细擦洗后再放入装有丙 酮和无水酒精的混凝土合液(混合比例 1:1的密闭容器中保存。7.4 被检表面的制备7.5 检测技术、级检验人员按图 1的程序进行检测:图 1 检验程序如果检测面积太大,可将表面分成几个适当的区域进行检测。 表 2 7.6 迹象评定和质量分级长宽比大于 3的缺陷迹象,按

15、线性缺陷处理,长宽比小于 3的缺陷迹象, 按 圆形缺陷处理。缺陷迹象长轴方向与工作轴线或焊缝中心线夹角 30°的按横向缺陷处理, 其它为纵向缺陷。两条或两条以上缺陷迹象在同一直线上间距 2mm 的按同一缺陷处理,长 度为迹象长度之和加间距。小于 0.5mm 的迹象显示不计。任何裂纹和白点。任何横向缺陷迹象。焊缝和紧固件上任何长度大于 1.5mm 的线性缺陷迹象。单个尺寸上大于等于 4mm 的圆形缺陷迹象。表 3 7.7 报告和存档按省“渗透检测报告”格式由级人员填写,经检验责任师审查报出。 7. 7.2存档检测报告及资格交检验科存档,保存时间不少于 7年。产品试制工艺文件(8产品试制

16、(成品检验作业指导书8 产品试制(成品检验作业指导书8. 1试制产品的成品检验作业项目外观检测起皱高度和波浪间距检测弯管管端坡口检测壁厚检测弯曲半径检测弯曲角度检测圆度检测弯管平面度检测弯管端面平面度检测弯管宏观硬度检测无损检测力学性能检测和金相检验整理质量记录准备产品质量证明书及合格证8.2专职检验员对每件生产完毕的弯管进行全面检查:8.3 起绉高度“ h ”和 波 浪 间 距 “ f ”的检测。 (见产品试制工艺文件 4 。 8.4 弯管管端坡口检测口角度为 14°±1°R5即为合格。 图 1图 2 图 3检测方法 图 4沿弯管纵向(图 4取 4点(弯曲角度大

17、于 30度时取 6点 , 1点为直管端 段上点,其它 3点(或 5点均布于弯曲段内、外弧和中性层外表面,擦上耦合 剂,测出壁厚最大、最小值,减薄率按如下公式计算:t min -t 1min /tmin ×100%弯管壁厚最大减薄率不大于是 8%为合格。用锤子和攒子在平台上打一坑点, 以此点为中心, 按要求的弯曲半径减去管 子外径的 1/2尺寸为半径,用地规在平台上划弧,所划弧的角度大于弯管本身的 弯曲角度, 然后弯管放在平台上使弯曲的开始点, 终止点的投影和所划弧线重合, 再用直角尺和钢板尺测量出 R (图 5 ,测量 R 时应去掉弯管圆度的影响,极 限偏差为±20mm 。

18、 8.6弯曲角度检测 图 5将弯管放在平台上, 然后用直角尺在弯管两边的直管段上分别找出 a 、 b 、 c 、 a、 b、 c六个点,投影到平台上(图 6 ,把弯管从平台上拿走,把 a 、 b 、 c 、 和 a、 b、 c三个点分别连起来形成两条线,再找出两条直线的中心线,并延长 交至 A 点,再用角度尺测量出弯曲角度 , 在±0.5°内为合格。(简易方法:将弯管放在平台上,然后用直角尺在弯管两边的直管段上分 别找出 a 、 b 、 c 、三个点,投影到平台上(图 7把 a 、 b 、 c 三个点分别连起来 形成两条线,并延长交至 A 点,再用角度尺测量出弯曲角度 ,

19、在±0.5°内为合格。 图 6图 78.7 圆度检测8. 7.1 需用量具 1500mm 卡尺圆度按以下公式计算:圆度 =(Dmax -D min /D×100%D ma 弯管横截面上的最大外径 mmD min 弯管横截面上的最小外径 mmD 钢管直径 mm 图 88.8 管平面度检测将弯管放在平台上呈自然状态, 用塞尺测 值, 再将弯管翻转 180度即可 测出另一端 值, 小于 7mm 即为合格。 图 9 图 108.9管端面平面度检测将平板紧靠在管端口上,用塞尺量取端口与平板之间的间隙,取其最大值, 其值小于 0.8mm ,即为合格。8.10 管段端部外径及周

20、长检测在管口处, 沿管子圆周用卷尺紧靠管子外壁环绕一周所得数值即为管端部外 径周长。弯管直管段用周长法测量的外径允许偏差 +2mm,-1mm。8.11弯管管端垂直度检测将直角尺放在直管端部, 使其一端和直管段部分靠紧,另一端靠紧端口,再 用焊口检测器测出不接触部分“ Q ”值。 (见图 11 , Q 小于 2mm 即为合格。 图 118.12 弯管宏观硬度检测检测工具:便携式里氏硬度计 HLN-11A 型从弯管弯曲段任意部位(包括内弧增厚区、外弧减薄区、壁厚基本不变的 中性区取样进行 Hv10硬度检测,每位置测五个点,任意一点的硬度不应超过 300Hv10为合格。加热过渡区外弧侧的管体横截面上

21、靠近内外表面(1.5mm 及壁厚中心处、 弯曲区及直管段焊缝横截面上取样进行 Hv10硬度检测,每位置测 3点,任意一点 的硬度不应超过 300Hv10为合格。8.13 无损检测弯管的无损检测及缺陷评定按 JB4730规定进行所有探伤均在弯管回火处理后进行, 探伤检测前应去除弯管表面的氧化皮和 砂土和耐火泥等。力学性能检测和金相检验8.15 全部检验项目完成后,整理原始质量记录、填写弯管试制产品检查记录 表交质保工程师签字然后存档。准备产品质量证明书及产品合格证, 产品质量证明书及产品合格证检验公章 齐全并有检验员印章或签字,还要有检验日期。产品试制工艺文件(9天燃气台车炉热处理作业指导书1.

22、 适用范围本作业指导书适用于指导热处理车间对碳素结构钢、低合金结构钢、中、低 耐热合金结钢、高合金耐热钢管钢的热处理。2. 本公司常用材料的热处理规范见后面附录 A 。3. 热处理的配炉热处理配炉是保证热处理质量的重要环节。配炉不当将对热处理质量产生很 大的影响,必须特别重视,通常应考虑下面几个因素:3.1 首先要考虑热处理的类别。根据工件的化学成分选择退火、正火、回火,以 同类热处理配炉。 不同类热处理配炉时, 则必须分析全部材料的整个热处理的全 过程,合理组织其操作顺序,看其是否可以并炉。3.2 配炉时, 还要考虑同炉热处理的材料, 正火的最高加热温度上限相差应小于 20, 其回火温度应在

23、统一的范围内,其升温速度应选用最慢的一种。也可以采 用分批出炉的办法加以协调。3.3 配炉时, 也要考虑热处理工件的尺寸不能相差太大, 一般最大截面与最小截 面之比应控制在 22.5之内。也可采取大小件分批出炉加以协调。同一工件中 大小尺寸相差太大时,应考虑包盖隔热层加以保护。3.4 同种类、 同炉号的同一批产品尽量争取配一同炉热处理。 其分割开的试样也 要在同炉热处理。装炉时,试样要放在炉中合适的位置。4. 热处理装炉前的准备工作:4.1 装炉前要检查设备是否完好,炉体有无损坏。所有活动的零部件(炉门、台 车等运动是否正常。电器线路工作状态是否良好。台车面是否清理干净。 4.2 检查冷却介质

24、是否充备,循环系统工作是否正常。4.3 检查热电偶,测温记录仪表,控制系统是否良好。4.4 检查工辅具是否完整。特别是起重设备、钢丝绳、吊具、夹具是否适应,有 无损坏,是否安全。4.5 检查热处理工件质量:核对钢号、工件尺寸。检查工件表面有无缺陷、开裂 和将引起热处理开裂的潜在缺陷。 检查弯管后弯头内有无油、 水和垃圾等残留物,考虑清理干净后,是否要用耐热材料填塞。如有缺陷、弯曲,应先清理和校直。 5. 热处理装炉5.1 每炉装炉量应不超过天然气炉规定的最大装炉量。 所有工件的尺寸应与热处 理炉工作室的尺寸相适应。5.2 工件装炉的位置应在热处理炉的加热区之内。 上下前后左右与炉顶、 炉墙和

25、电阻丝保持一定距离。底下应加垫铁,件与件之间应隔开 30mm ,以保证热气流 的流通。5.3 工件装炉的位置应根据配炉时的分析, 对各种牌号和尺寸的工件要适应所考 虑的操作先后顺序可以出炉。5.4 装炉时,底层垫块应垫平,工件在台车上要均布,由下到上要合理堆放,垫 平装稳垫实,以避免炉内装料不均, 造成各区域温度差异, 和防止台车移动时侧 倾、倒垛、撞击炉墙。5.5 对于超薄超长的工件, 在装配炉时,都要考虑它在炉中的堆放位置,采用工 艺措施,以防止加热和吊装时产生变形。5.6 对于已经经过精加工的工件, 装炉时应对工件表面和棱角加以保护, 防止氧 化脱碳和碰伤。工件易于产生开裂的部位(联箱短

26、管、尖角、螺纹、槽孔等应 用绝热材料加以保护。5.7 台车进入炉内后,若存在炉体损坏造成较大散热缝隙处要加以堵封。6 热处理正火、回火、退火温度和保温时间的控制。6.1 热处理的升温、 保温均以仪表温度为重要依据。在整个热处理过程中,必须 经常检查炉膛和工件的温度与仪表显示的温度是否一致。 如果有问题, 要及时通 知电工检查修理仪表。6.2 热处理工要做到三勤:勤看炉温、勤看料温、勤调节控制,保证炉内各部位 温度均匀,炉内保持正压。6.3 正火、 回火、 退火温度配炉综合选定和在实际操作中严格按指导书的要求加 以控制, 是确保热处理质量的首要条件。 因为加热温度偏低, 相组织转变就不会 发生;

27、而加热温度太高, 又会使奥氏体晶粒过分长大, 造成冷却时相组织转变的 困难。所以必须严格按照作业指导书的要求,不要随意定高定低。6.4 正火、 回火、退火的保温时间也要严格控制。因为时间不够会使相组织转变 不彻底,而时间过分延长,又会使相组织长大,使性能变坏。6.5 一般热处理的保温阶段开始以前, 都应有一个均温阶段。 均温开始是以仪表 温度达到保温温度开始计算;当炉内所有工件的表面温度都达到保温温度的时 候,即是均温结束,保温开始。7. 热处理冷却过程的控制7.1 为了确保热处理的冷却效果, 正火工件在冷却时应从炉中吊下分散空冷, 工 件底下要垫块垫高, 四周要保留一定的空间通风。 冷却后回

28、火装炉时工件的温度 应控制在 300。7.2 为了保证弯头在弯制过程中所产生的内应力和残余应力的彻底消除, 改善弯 管的组织和性能, 防止冷裂缝的产生而进行的高温回火, 其升温速度、 最高温度、 最高温度的停留时间、降温速度等均应遵守热处理工艺卡的相关规定。8. 热处理后的工件检验8.1 热处理工序完成后必须进行检验。首先检查有无变形、弯曲、开裂。如有弯 曲要进行校直。随后要检查硬度,硬度检查的比例按规定进行。 在检查硬度时应 按规定的部位进行硬度检查, 硬度检查的选点应预先进行打磨, 要控制砂轮打磨 深度。在砂轮打磨时,要注意安全 ,防止砂轮碎裂飞出伤人。每次检验的结果 要记入“生产日报表”

29、。8.2 热处理工件有理化检验要求时,应及时通知理化室取样检验。9. 热处理记录每班必须填好交接班记录。热处理仪表记录纸上要填日期、炉次和热处理工 件的材质。每天按要求填写“生产日报表”。所有热处理记录要妥为保管备查。 10. 热处理后的工件要分用户堆放,防止混料,减少不应有的损失。附录 A:表 1 常用钢管材料分类分级表表 2 常用钢材的 Ac1转变温度表 3 钢管冷弯后推荐的热处理制度附录 B:热处理炉的点火、停炉和维护附录 A表1 常用钢管材料分类分级表 表2 常用钢材的 Ac1转变温度 表 3 钢管冷弯后推荐的热处理制度 附录 B:热处理炉的点火、停炉和维护1. 开炉点火1.1点火前检

30、查天然气压力, 使其符合操作要求。电、气传动设备使其运行正常, 起动风机,打开空气阀吹扫管道 25min ,随后关紧所有天然气阀和空气阀。 1.2打开天然气管各处放散阀,将管道内天然气放散 215min ,随后关紧各放散 阀,长期停炉时尚需打开管道上的总阀门,通入蒸气或压缩空气吹扫 1020min 后关闭吹扫阀。1.3打开天然气管道上的总阀, 将炉门打开一定启度, 烟道闸门开启至最大位置。 1.4电点火时,先微开烧嘴前空气阀,随后微开天然气阀,然接通电源打火。天 然气点燃后同样再进行天然气量与空气量的调节,直至获得稳定的完全燃烧火 焰。1.5如点火不成功,应立即关闭天然气阀与空气阀,消除故障后,重新开按上述 程序点火。1.6点火时严禁炉门及其它孔洞处站人,以免发生人身事故。1.7点火成功后,调整烟道闸门开度,使底平面处炉压为零。2. 停炉熄火2.1关闭烧嘴前天然气阀与空气阀,风机停止送风。带有空气预热器时,打开空 气散阀,继续送风