YFSJ-GC-002 ER50-6E焊接用钢盘条操作规程

1、YF/SJ-GC-002ER50-6E焊丝用钢盘条技术操作规程1.工艺路线低硫铁水120吨转炉LF炉8机8流连铸高线轧制2.技术要求2.1标准执行GB/T 3429-2002标准2.2化学成分(%)：ER50-6ECSiMnPS国标0.06-0.150.80-1.151.40-1.850.0250.025内控0.06-0.090.88-0.981.48-1.580.0200.015注：钢中残余元素Cr、Ni、Cu、Mo、Pb、Sn均0.040%,Al0.005%, As0.010%。2.3力学性能抗拉强度：510Rm540MPa；A28%。2.4表面质量盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分

2、层及夹杂。2.5夹杂物控制B类2级，C类2.5级；Be类1.5级，Ce类2级3.质量考核 对于不符合本技术规程标准要求的钢坯、钢材，均纳入一次合格率考核。4.附件附件1、2、3分别为炼钢工艺操作要点、轧钢工艺操作要点、检验项目及取样数量要求。附件1ER50-6E炼钢工艺操作要点1、冶炼工艺流程高炉铁水鱼雷罐车铁水包120T转炉LF炉外精炼连铸机2、化学成份控制要求%CSiMnPS国 标0.060.150.801.151.401.850.0250.025内 控0.060.090.880.981.481.580.0200.015转 炉0.050.75-0.851.40-1.500.0150.020

3、注：严格按内控成分控制。Cu、Ni0.10%，Cr0.15%，Ca0.0012%，AlT0.005%；转炉须保证精炼的进站的成份。3、工艺条件3.1 原材料条件3.1.1 铁水：Si 0.20% ，P£0.125%，温度1300。3.1.2 废钢：采用干燥、块度合适（单重50kg）、优质废钢,不得含有有色金属。3.1.3高硅硅锰：Si27%；Mn60；P0.10；S0.025；C0.15；水份0.5%，粒度：10mm70mm；低铝硅铁：74%£Si£80%，P£0.035%，S£0.02%，Al£0.5%，粒度 10-50mm。 3.

4、1.4造渣料等原料应干燥，不得潮湿；严禁使用污泥球、返渣。3.1.5 氧枪、烟罩漏水时，不得冶炼该钢种。负责人：炉长3.2 钢包条件 3.2.1 使用镁碳钢包，要求底吹通畅，包沿清理干净，严禁使用新包、喷补包和带包底的钢包出钢,钢包正常周转2-3炉（温度要求³900）。3.2.2 使用铬质引流沙，保证大包自开率³98%。 3.2.3 所用原材料要求尽量减少 Al2O3和TiO2含量。4 转炉工艺：4.1 转炉出站成份%CSiMnPS转炉控制0.050.75-0.851.40-1.500.0150.0204.2 装入制度：160±1t（150+10），负责人：兑铁工

5、。4.3 供氧制度：4.3.1 使用五孔（140）氧枪冶炼，采用分阶段恒压变枪操作；4.3.2工作氧压控制在0.75-0.90Mpa，全程供氧时间15-18分钟；4.3.3 冶炼终点前要采取低枪位操作，终点压枪30秒；4.3.4底吹模式：底吹全程吹氩气，气量180-260Nm3/h。4.4 造渣制度4.4.1保证终点脱磷效果，加强吹炼过程操作，过程化渣适量使用萤石，确保全程化渣，【P】0.015，【S】0.020，终渣碱度控制在2.8-3.5，终渣MgO控制在8-10%；4.4.2全部渣料在终点前3分钟加完，补吹时严禁加入矿石/烧结矿。全程渣子化好、化透，全程禁止加入铁矾土、污泥球、返渣；遇下

6、雨天矿石或烧结矿潮湿，使用烧结料仓中的烧结矿； 4.4.3使用萤石调整渣粘度，终渣不透不允许放钢。4.5 出钢操作：4.5.1 冶炼前，必须将挡渣车调整到合适状态，进行准确的定位，确保挡渣锥投放到位； 4.5.2 出钢口良好，不出现散流现象；出钢时间4.5min。4.5.3出钢前打开氩气，并对钢包吹氩搅拌15秒钟，出钢过程中全程吹氩，视钢水翻滚情况调整氩气压力。4.5.4 采用挡渣塞、挡渣锥挡渣方式，分别挡住转炉一次渣和二次渣；严禁出钢过程下渣。4.5.5 出钢前检查挡渣塞情况，挡渣锥投放时间，当炉内钢水出到3/4-4/5时，将挡渣锥投到出钢口上方挡渣出钢。4.6 脱氧合金化：4.6.1 所有

7、入炉合金必须烘烤4.6.2放钢前先加入0.5-1kg/t低铝硅铁进行预脱氧；放钢1/4时开始加入低铝硅铁、高硅硅锰（严禁出完钢后加合金）进行合金化，放钢碳0.04%时，加入0.5kg/t硅钡铝脱氧剂。4.6.3在加完合金之后加入顶渣，顶渣料配比：先加700kg钢帘线精炼渣（2#预熔渣），随后加入500kg石灰（次序不可颠倒）。4.8 冶炼周期：50分钟。5 精炼工艺：5.1工艺流程进站测温定氧 通电调整 温度、成份合格后 定氧后开钢包车 加覆盖剂 软吹 测温上钢5.2目标成份%CSiMnPSLF目标值0.070.080.901.500.0200.010注：浇次前5炉要求进出站定氧，并对成品样化

8、验钢中钙、铝、砷含量。5.3 温度控制第一炉()第二四炉()连拉炉次()中间包温度()进LF平台温度进LF平台温度进LF平台温度第一炉连浇炉次标准15601620-164015601590-161015601570-16001550-15801535-1565内控15701625-163515601595-160515601575-15901560-15701535-1545注：除连铸更换套管及中包开6个流以下时，由连铸机机长要平台温度，其他情况由精炼车间控制中包温度。5.4 4进站后，开氩气搅拌同时定氧，继续加热钢水至1560以上，加入石灰300Kg、预熔渣100Kg（根据蘸渣情况，决定是否

9、补加石灰）继续加热至1580-1590，O控制在30PPm以下。5.5 当钢渣变为流动性较好的液态渣时，加入硅铁粉、碳化钙等脱氧剂进行脱氧（严禁使用碳粉脱氧），过程炉长用探渣棒看渣子是否为白渣，直到达到白渣为止，白渣保持时间10min。5.6 形成均匀白渣后，停止通电，测温取钢样、渣样。根据成分分析结果，加入高硅硅锰、低铝硅铁、普通硅锰微调成分。5.7 根据渣碱度情况（碱度控制在1.5-2.0）加入硅石砂。 5.8 精炼过程中炉盖盖严，送电脱硫时适当将除尘阀关闭，尽力防止增氮。加料时钢水裸露直径不得大于300mm。5.9 连浇炉次软吹时间15分钟，浇次第一炉及转炉补炉第一炉软吹时间25分钟，氩

10、气压力控制以钢包液面蠕动为准，整个软吹过程不得吹破渣层，软吹开始后，必须勤检查，防止氩气压力波动造成停吹。5.10 出站时加入中包预熔覆盖剂、碳化稻壳；覆盖剂加入量确保覆盖住包面，加覆盖剂禁止向氩气流上扔。5.11 精炼周期：连浇炉次50分钟，需调整节奏时，提前向调度说明，连铸降低拉速，保证软吹时间。5.12 每炉取精炼炉渣化验，需调整节奏时，提前向调度说明，连铸降低拉速，保证软吹时间。6 连铸6.1工艺参数6.1.1 液相线温度为15156.1.2 结晶器水：1800L/min。6.1.3 二冷水：采用1#水表。6.1.4 振动模式采用“5模式”。6.1.5 结晶器电磁搅拌参数：I=280A

11、、f=5Hz。6.1.6 结晶器保护渣采用自动加；型号为：ST-SP/BT1；保护渣必须烘烤。6.1.7 开浇拉速按1.8m/min控制，正常拉速按1.90-2.00m/min中包温度（）15601540-15601540中包满包操作稳定时的平均拉速V (m/min)1.7-1.81.80-2.002.0-2.2注：中间包温度低于1530，连铸须催促下一包钢水，准备转包浇下一炉，以免钢水结流事故发生。6.1.8 开浇前要通水检查喷水情况，保证喷嘴喷水正常无堵塞，喷淋架保持对中。6.2 工艺要求6.2.1精炼第一炉开始软吹时，连铸机进行关火试棒，中包闭火至大包开浇不得大于5分钟。6.2.2大包到

12、中包采用套管保护浇注， 大包长水口必须加密封圈，并且要求大包长水口采用吹氩气保护（保证不大翻，但一定要给够，减少带入的空气量）。（浇注时，插入钢液的套管周围渣面上应有较多的气泡冒出或火花溅起。）以便减少从接缝处抽入钢水的空气量。6.2.3中包到结晶器采用浸入式水口保护浇注。浸入式水口与中包滑块的接缝应密闭，防止浇注时抽入空气。 浸入式水口要垂直对中，插入钢水深度控制在100-140mm。每次退下的浸入式水口，要检查其渣线的深度。6.2.4中包换套管时尽可能在坯子接头位置。操作时必须两人配合，先把烘烤好的套管准备好，一人摘下原套管，另一人马上换上新的，减少裸浇时间。换套管甩坯必须单独管理发放，E

13、RP上必须有产出，以便最后做统一处理；其他特殊情况甩坯，如液面大幅波动或无电搅的钢坯，直接甩出不必点产出。6.2.5第一包钢水开浇达到10吨后，加干燥后的无碳低硅覆盖剂、碳化稻壳（碳化稻壳须加在无碳低硅覆盖剂之上）。当长水口在液面之上时，严禁向大包注流区加入覆盖剂。6.2.6中间包每班及时排渣，中包渣厚不允许超50mm。6.2.7当中包内钢水达12-13吨时开始测温，钢水重量大于16吨时中包开浇，开浇采用塞棒手动模式开浇，起步拉速控制在1.31.5m/min，全流开浇后中包按满包控制。6.2.8开浇顺序： 2流、7流，1流、8流，3流、6流，4流、5流；6.2.9 连铸坯切头、尾坯长度大于4.

14、5米。 6.2.10 连铸坯标识：符合内控标准成分的钢坯按照钢坯、钢材管理规定在每夹钢坯两侧的两根钢坯的一个端面及一个侧面涂上“E”，并在钢坯侧面描写相应的钢种炉号。6.2.11在钢包转包的过程中，中包内的钢水不得少于30吨，禁止大包下渣。6.2.12、火切工随时检查、及时调整火焰切割机及割嘴的工作状态，确保铸坯切割断面平整，连铸坯端面长度加切割渣厚度162mm。6.2.13、主控人员应与出坯人员及时通报每炉的钢水量及大包停浇时间，以便按炉分坯数量准确。6.2.14、铸坯质量应按行业标准（YB/T2011-2014连续铸钢方坯和矩形坯）进行控制和检验。6.2.15 中包停浇：停最后两个流之前，

15、必须保证中包钢水重量在14-15吨。暂留的钢坯涂上白漆。附件2ER50-6E轧钢高线工艺操作要点1. 加热部分1.1钢坯的检查对钢坯表面质量的检查严格执行YB/T2011-2014标准，剔除表面缺陷的钢坯。严格执行按炉送钢制度。1.2出钢温度控制钢种二加温度一加温度均热温度出钢温度（除鳞后）ER50-6E860-900950-10501000-1100950-10002. 轧钢部分2.1轧制温度钢种BGV1出口温度BGV2进口温度TMB进口温度吐丝温度ER50-6E970±10930±10920±10840±102.2水箱控制钢种：ER50-6规格：5.

16、5mm终轧速度：100m/s水箱1#2#3#4#5#6#7#冷却喷嘴52.3吹扫喷嘴1.21、2干燥喷嘴11压力9.99.9流量70852.3风冷辊道控制2.3.1辊道速度1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#11#12#13#速度0.12-0.1410%16%22%28%34%40%46%52%58%100%150%200%保温罩关闭关闭关闭关闭关闭关闭关闭关闭关闭关闭关闭关闭关闭2.3.2保温罩保温罩全部关闭。2.4风机控制开口度(%)1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#11#12#13#14#15#16#00000000000000002.4力学性能钢材力学性能按按510Rm5

17、40MPa、A28%控制。2.5表面质量盘条表面不得有裂纹、折叠、结疤、耳子、分层及夹杂。2.6盘条外形、尺寸逐盘使用相应精度的量具测量，盘条表面质量逐盘用目视检查盘条外形尺寸按C级精度控制（允许偏差±0.15，不圆度0.24），按B级精度判定允许（偏差±0.25，不圆度0.40），重量及允许偏差严格执行GB/T14981-2009的规定。3.收集部分3.1关于产品的验收、打包、标志严格执行GB/T2101-2008标准。3.2包装质量控制：盘条头、尾、耳子要修剪干净，具体圈数现场根据实际情况灵活掌握，轧制过程中产生的圈形大、多头乱丝、耳子等表面质量不符合要求的钢材，负责挑出单独存放。3.3码垛时按照整炉码垛,由南向北依次码垛。3.4打印标牌执行标准为：GB/T 3429-2002，牌号：ER50-6E。3.5标牌颜色：粉红无许可标牌。附件3ER50-6E检验项目及取样数量要求检验项目取样数量取样方法控制要求备注化学成分符合当期下发内控成分要求浇次前5炉做Al、Ca、As含量低倍检验1块/炉低倍组织不允许出现夹杂物浇次第一炉及浇次最后一炉每流取一块试样气体检验1支/炉浇次前五炉及后五炉拉伸试验每炉两组，每组4