2014-15(2)机械制造工程原理课程设计任务书

1、东莞理工学院机械制造工程原理课程设计设计题目：学生姓名：学 号:院（系）:机械工程学院专业班级：机械设计制造及其自动化12级 班指导教师：黄健求韩立发起止时间：2015年6月日2015年 月 日东莞理工学院机械制造技术基础课程设计任务书学生姓名专业班级12级机械（）班学号指导教师姓名及职称黄健求教授韩立发副教授题目（单学号组）拨叉零件机械加工工艺规程制定及钻螺纹M10底孔钻床夹具设计（拨叉零件为教材P211图7-9所示零件，材料HT250;年产10000件）设计主要任务、具体要求和进度安排（课程设计时间共两周10个工作日）1. 零件工艺审查，选择毛坯并手工绘制毛坯图（0.5天）；2. 机械加工

2、工艺规程设计：选择加工方法和方案,拟定工艺路线（1天）；进行工序设计计算（1天）；填写工艺卡和钻螺纹 M10底孔加工工序卡（1天）；3. 夹具设计：设计钻螺纹M10底孔工序的钻床夹具结构方案，绘制夹具设计装配草图（手工绘图）（1天）绘制夹具设计装配图（手工/电脑绘1#图幅1张）（1天）绘制钻模板、钻套、夹具体等零件图（电脑绘图3-4#图幅各1张）（2.5天）4. 编写并打印课程设计计算说明书（含工艺规程）10页1万字（2天）5. 课程设计答辩（1天）主要参考文献1.黄健求主编机械制造技术基础北京：机械工业出版社,2011.82邹青等主编机械制造技术基础课程设计指导教程北京：机械工业出版社，20

3、11.63. 机械设计手册4. 夹具设计图册5. 夹具设计手册6. 机械加工工艺手册任务下达人（签字）2015年 月 日任务接受人（签字）2015年 月曰备注：1、本任务书一式二份，由指导教师填写相关栏目后教师和学生各执一份。2、本任务书须与学生的课程设计计算说明书一并装订（封面后一页）存档东莞理工学院机械制造技术基础课程设计任务书学生姓名专业班级12级机械（）班学号指导教师姓名及职称黄健求教授韩立发副教授题（双学号组）支架零件机械加工工艺规程制定及钻螺纹 M18底孔钻床夹具设计目（支架零件为教材P255图7-62所示零件,材料HT250;年产10000件）设计主要任务、具体要求和进度安排（课

4、程设计时间共两周10个工作日）1. 零件工艺审查，选择毛坯并手工绘制毛坯图（0.5天）；2. 机械加工工艺规程设计：选择加工方法和方案,拟定工艺路线（1天）；进行工序设计计算（1天）；填写工艺卡和钻螺纹 M10底孔加工工序卡（1天）；3. 夹具设计：设计钻螺纹M10底孔工序的钻床夹具结构方案，绘制夹具设计装配草图（手工绘图）（1天）绘制夹具设计装配图（手工/电脑绘1#图幅1张）（1天）绘制钻模板、钻套、夹具体等零件图（电脑绘图3-4#图幅各1张）（2.5天）4. 编写并打印课程设计计算说明书（含工艺规程）10页1万字（2天）5. 课程设计答辩（1天）主要参考文献1. 黄健求主编机械制造技术基础

5、北京：机械工业出版社,2011.82. 邹青等主编机械制造技术基础课程设计指导教程北京：机械工业出版社,2011.63. 机械设计手册4. 夹具设计图册5. 夹具设计手册6. 机械加工工艺手册任务下达人（签字）2015年 月 日任务接受人（签字）2015年 月曰备注：1、本任务书一式二份，由指导教师填写相关栏目后教师和学生各执一份。2、本任务书须与学生的课程设计计算说明书一并装订（封面后一页）存档东莞理工学院机械制造技术基础课程设计考核成绩表学生姓名专业班级学号课程设计题目起止日期指导教师黄健求职称教授学生 课程设计总结指导教师评阅评阅人签名：年 月日指导教师成绩评定平时成绩（30%）设计成绩

6、（70%）总评成绩等级评定优（90-100）良（80-89）中（70-79）及格（60-69）不及格（59以下）备注：本表须用黑色钢笔填写或打印，装订在学生课程设计封底前，与学生课程设计一起存档表2机械加工工艺卡单位机械加工工艺卡产品型号零件图号产品名称零件名称共1页第1页材料牌号HT250毛坯种类铸造毛坯外形尺寸每坯件数每台件数备注工序号工序工序内容车间工段设备工艺装备工序时间名称准终单件123456789101112描图描校底图号装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）指导教师标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期粟志娟表3机械加工工序卡单位机械加工工序卡产品

7、型号零件图号产品名称零件名称共页第页（工序简图）车间工序号工序名称材料牌号毛坯种类毛坯外形尺寸每坯件数每台件数设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液工位器具编号工位器具名称工序时间准终单件工步号工步内容工艺装备主轴转速（r/min）切削速 度（m/min）进给量（mm/r）背吃刀量/mn走刀1次数工时定额基本辅助1钻M10底孔钻孔夹具描图描校底图号装订号设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）指导教师标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期设计计算说明书提纲（可参照附件）1. 序言2. 零件工艺分析2.1零件的作用 2.2零件工艺分析3. 工艺规程设计

8、3.1 确定毛坯的制造形式3.2 基面的选择3.2.1 粗基准的选择。3.2.2 精基准的选择。3.3 制定工艺路线制定工艺路线得出发点 , 应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置 精度等技术要求能得到合理的保证 , 在生产纲领已确定的情况下 , 可 以考虑采用万能性机床配以专用工卡具 , 并尽量使工序集中来提高生 产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。1) 工艺路线方案一 :2) 工艺路线方案二 :3) 工艺路线方案三 : 以上工艺过程详见工艺过程卡。3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定3.5 确立切削用量及基本工时4. 夹具设计4.1 问题的提出4.2 夹具

9、设计4.3 定位基准的选择4.4 定位误差分析4.5 夹紧力计算4.6夹具设计及操作的简要说明参考文献附件：机械制造技术基础课程设计说明书设计题目：滑块零件的机械加工工艺规程和夹具设计班级：机械09-1班学号： 设计者：指导老师:设计日期：20129242012.10.51. 设计任务书2. 序言3. 零件工艺分析4. 零件工艺规程设计5. 零件的夹具设计6. 总结7. 参考文献8. 附录附图1零件图附图2毛坯图滑块零件机械加工工艺卡滑块零件机械加工工序卡滑块零件工艺及铳槽专用夹具设计机械制造技术基础课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设

10、计之前 对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际 的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零 件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知 识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练， 从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良 好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。设计目的：机械制造技术基础课程设计，是在学完机械制造工艺学及夹具设 计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节要求 在

11、设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。 通过课程设计达到以下目的：1、能熟练的运用机械制造技术基础的基本理论和夹具设计原理的 知识，正确地解决一个零件在加工中的定位， 夹紧以及合理制订工艺 规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。 通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。3、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询 相关资料等，增强我们解决工程实际问题的独立工作能力。二.零件工艺分析：（1）加工表面的尺寸精度

12、和形状精度。（2）主要加工表面之间的相互位置精度。（3）加工表面的粗糙度及其他方面的表面质量要求。（4）热处理及其他要求。（一）零件的作用：滑块机构的主要作用是在导轨上起一个直线往复运动，孔14o+0.027和孔6+0.018的尺寸要求很高，因为在滑块滑移时如果孔的 尺寸精度不高或间隙很大时，滑块得不到很高的位置精度。所以孔14o+0.027和孔6+0.018与其对应的轴的配合精度要求很高。(二) 确定生产类型：生产纲领的大小对生产组织和零件加工工艺过程起着重要的作 用，它决定了各工序所需专业化和自动化的程度，以及所选用的工艺方法和工艺装备。零件生产纲领可按下式计算。N=Qn (1+a%+b%

13、)根据教材中生产纲领与生产类型及产品大小和复杂程度的关系，确定其生产类型。如附图1为某产品上的一个滑块零件。该产品年产量为5000台。 设其备品率为2%,机械加工废品率为1%,每台产品中该零件的数量 为1件，现制定该滑块零件的机械加工工艺规程。N=Qn (1+a%+b%)=5000*1* (1+2%+1%)=5150件/年滑块零件的年产量为515 0件，现已知该产品属于轻型机械，根 据生产类型与生产纲领的关系查机械制造工艺设计简明手册第 2 页表1.1- 2,可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为 主，大量采用专用工装。(三

14、) 零件的工艺分析：滑块的加工共有两组，它们相互间有一定的尺寸和位置要求。现分析如下：(1) 014孔为中心的加工要素这一组加工要素包括一个 14o+0.027的孔及与14o+0.027的孔相垂 直的两个平面，与 14d+0.027的孔轴心线相距23。+0.2的平面。其中主 要加工要素为14o+0.027与距轴心线23o+0.2的平面。(2) 6孔为中心的加工要素这一组要素包括一个 6+0.018的孔及与6。+0.018的孔相垂直的两 个平面以及以 6。+0.018的轴心线为基准的对称度为0.2的两侧面。其 中加工要素为 6。+0.018两侧面。这两组加工要素有一定的技术要求，主要如下： 这两

15、组加工端面及斜面的粗糙度值是Ra6.3，两孔的粗糙度均为Ra1.6上端两侧面的粗糙度为 Ra3.2 大孔的上偏差为+0.027小孔的上偏差为+0.018 两个孔轴线尺寸精度要保证在一定的公差为±).08范围 零件上端两侧面的对称度为 0.2，为了保证其耐磨性，两侧表面应 进行淬火处理由以上分析可知对于这两组表面而言， 可以先加工其中一组表面， 然 后该组表面为基准，借助于专用夹具加工另一组表面， 并且保证他们 之间的位置精度关系，最后在以第一组基准钻和绞两个孔，分别是14o+0.027和6+0.018以及以6孔的轴心线为基准加工零件上端两 侧面。三工艺规程设计：（一）确定毛坯的制造形

16、式零件的材料为HT200 （倾向于逐层凝固，易于获得紧实铸件， 切削性能好，价格低廉且减震性和耐磨性也比较好， 有较低的缺口敏 感性）。考虑到此零件的工作过程中受较小载荷，因此选用铸件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。由于生产纲领为 中批生产而且零件的尺寸并不很大，形状并不复杂，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查机械制造手册第208页表5-3,选用铸件尺寸公差等级为 CT-12。确定铸件加工余量及形状：查机械制造手册第208页表5-3，选用加工余量为MA-H级，并 查表5-2确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用 及加工余量，如下表所示：简图加工面代

17、号1加工余量等级加工余量说明114H3.52|孔降一级厂双侧加工（二）基准面的选择1粗基准的选择：对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准， 而对于有若干 个不加工面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加 工表面作为粗基准。根据这个基准选择原则，选择其中一个侧面作为 粗基准，加工另一侧面。2精基准的选择：精基准的选择主要考虑的是基准的重合的问题。 当设计基准与工 序基准不重合时，应进行尺寸换算，以14的孔的轴心线为基准。（三）制定工艺路线：制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及 位置精度等技术要求能得到合理的保证。工艺路线方案一：工序1:砂型铸造（HT200）工

18、序2:清砂（去冒口）工序3:检验（检验铸件是否有残缺）工序4:热处理（时效）工序5:铣削两侧面工序6:铣削轮廓工序7:钻铰14o+o.027孔（Z3025立式钻床及专用钻模）工序8:钻铰6。+0.018孔（Z3025立式钻床及专用钻模）工序9:铣削槽工序10:去毛刺工序11 :感应加热表面淬火工序12:检验工序13:入库工艺路线方案二：工序1:砂型铸造（HT200）工序2:清砂（去冒口）工序3:检验（检验铸件疋否有残缺）工序4:热处理（时效）工序5:钻铰14o+0.027孔（CA6140车床及专用夹具）工序6:钻铰6。+0.018孔（CA6140车床及专用夹具）工序7:铣削两侧面工序8:铣削轮

19、廓工序9:铣削槽工序10:去毛刺工序11:感应加热表面淬火工序12:检验工序13:入库工艺方案的比较与分析上述两套方案的区别在于：方案一是将铣削加工放在钻削前，而 钻削时选择在Z3025立式钻床上加工。方案二是将铣削加工放在钻削 后，而。钻削时选择在 CA6140车床上加工以上两种方案看似一致，但通过仔细考虑零件的技术要求以及可 能米取的加工手段之后，发现仍有问题，具体表现在：方案一中在 Z525上钻孔时，工件不动，钻头旋转（主运动），钻头容易引，偏 使得被加工孔的轴线发生歪斜，而孔径无显著变化。方案二中在 CA6140上钻孔时，钻头不动，工件旋转（主运动），钻头的引偏仅 仅引起孔径的变化，发

20、生锥度和腰鼓等缺陷，而被加工轴线是直的， 并且与工件的回转轴线一致。而该零件对孔的尺寸精度要求不高， 而 且钻削前为防止钻头钻偏，应先铣削一个工艺平台。所以钻削加工前 应先进行铣削加工。综上所述，方案一优于方案二，故选择方案一。根据工序方案一制定详细的工序内容如下：工序1:砂型铸造（HT200）工序2:清砂（去冒口）工序3:检验（检验铸件是否有残缺）工序4:热处理（时效）工序5:铣削前后两端面，保证其厚度为10mm工序6:铣削上、下两端面保证其高度为 40mm工序7:铣削两斜侧面 工序8:铣削两外圆面R10工序9:钻铰140+°.°27孔(Z3025立式钻床及专用钻模)工序

21、10:钻铰6o+O.O18孔(Z3025立式钻床及专用钻模)工序11:铣削槽工序12:去毛刺工序13:感应加热表面淬火工序14:检验工序15:入库选择机床及夹具、刀具、量具(1) 根据零件加工精度、轮廓尺寸和批量等因素，合理确定机床种类及 规格。(2) 根据质量、效率和经济性选择夹具种类和数量。(3) 根据工件材料和切削用量以及生产率的要求，选择刀具，应注意尽量选择标准刀具。(4) 根据批量及加工精度选择量具。由于生产类型为中、大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以 少量专用机床的流水生产线。工件在各机床上的装卸及各机床间的传 送均由人工完成。A :工序5, 6，7, 8是粗铣和半精铣。本

22、零件外轮廓尺寸不大。精 度要求不是很高，选用X53T。B: 工序9、10:可以在立式钻床上加工。可选用 Z3025立式钻床。 C:工序9、10:可以在卧式铣床上加工，可选用 X60W。 选择夹具本零件除铣宽8mm的槽需设计专用夹具外，其他各工序使用通用夹 具即可。 选择刀具A，铣端面时，铣刀选 YT15圆柱铣刀。B, 钻、扩14mm和6mm的孔至尺寸14H7 mm禾口6H7mm,选 用高速钢麻花钻。C, 铣槽时，铣刀选用端面铣刀。 选择量具本零件属中大批生产，一般均采用量具选择量具的方法有两种一是按 计量器具的不确定度选择；二是按计量具的测量方法极限误差选择。A :按计量器具的不确定度选择该表

23、面的加工时所用量具，按工艺人 员手册计量器具的不确定度允许值为 u=0.016伽。各端面加工面的量 具：可选择分度值为0.01伽，测量范围为0150伽游标卡尺。B:选择加工孔用量具，可选内径百分尺，选分度植为O.OImmC:选择加工槽所用量具，选用分度植为 0.02mm测量范围为0 150mm游标尺进行测量。机械加工余量、工序尺寸及公差的确定：根据上述资料及加工工艺分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 铣上下两端面：查机械加工工艺手册，表 3.2-25得： 铣上、下两端面半精铣 10mm 2Z=1mm IT=11粗铣 11.4mm 2Z=2mm IT=13毛坯 13mm

24、铣两个斜侧面半精铣18mm2Z=1mmIT=11粗铣20mm2Z=2mmIT=13毛坯24mm 铣两圆弧半精铣R10mm2Z=1mmIT=11粗铣R11mm2Z=2mmIT=13毛坯R13mm 孔14o+°.°27毛坯为实心不冲孔。孔的精度要求介于IT7 IT8之间，参照工艺 手册表2.3-9及表2.312确定工序尺寸及余量。钻孔13.8mm铰削14 孔6o+o.o18毛坯为实心不冲孔。孔的精度要求介于IT7- IT8之间，参照工艺 手册表2.3-9及表2.3-12确定工序尺寸及余量。钻孔电5.8mm铰削沏确定切屑用量及基本工时制订切削用量，就是要已经选择好刀具材料和几何角

25、度基础上， 合理确定切削深度ap进给量f和切削速度uc。所谓合理切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床性能，保证 加工质量前提下，获高生产率和低加工成本切削用量。不同加工性质，对切削加工要求是不一样。，选择切削用量时， 考虑侧重点也应有所区别。粗加工时，应尽量保证较高金属切除率和 必要刀具耐用度，故一般优先选择尽可能大切削深度 ap,其次选择较 大进给量f，最后刀具耐用度要求，确定合适切削速度。精加工时， 首先应保证工件加工精度和表面质量要求，故一般选用较小进给量f和切削深度ap,而尽可能选用较高切削速度u c。单件小批生产时，一般可由操作工人自定，大批生产条件下，工 艺规程必须给定切削用量的

26、详细数值， 选择的原则是确保质量的前提 下具有较高的生产率和经济性，具有选用可参考各类工艺人员手册。1）工序5:铣削两侧面，机床选用立式铣床 X-53T。选择刀具：由于是铣端面，所以选用端面铣刀，刀具直径120mm.选择切削用量：查有关手册平面加工余量表，得半精加工余量 Z为0.5 mm,已知 端面总余量Z总为3 mm,故粗加工余量 Z粗二（3-1） mm=2 mm。查阅有关资料手册，取粗铣的每齿进给量 fz=0.08mm/z;半精铣的 每转进给量f=0.8mm/z,粗铣走刀1次，背吃刀量ap =0.5mm半精铣走 刀1次，背吃刀量ap=0.4mm。取粗铣的主轴转速为130r/min，取半精铣

27、的主轴转速为260r/min , 又前面已选定铣刀直径 D为100 mm,故相应的切削速度分别为：粗加工v粗二=m/mi n=40.84m/min半精加工V半精-m/mi n=81.68m/min校核机床功率(只须校核粗加工即可)由文献【1】表2.4-96,得切削功率Pm为：-50.140.860.72Pn=92.4x10 d。 ae af apZnK)m取 Z=10 n= =2.17r/s a e=51mm a f=0.08mm/z a p=0.5mm Kpm=KvKFZ由文献【1】表 2.4 94 可知，Kv=1, Kfz=1,故 Kpm=Kv*Kfz=1Pm=92.4x10 -5x120

28、0.14x510.86x0.08 0.72x0.5x10x1x2.17=0.91其所耗功率远小于机床功率，故可用。2)工序6、7、&铣削外轮廓(1) 机床选用立式铣床X-53T(2) 选择刀具：选用圆柱铣刀，刀具直径=60mm(3) 选择切削用量查阅有关资料手册，取粗铣的每齿进给量fz=0.12mm/z;半精铣的 每转进给量f=1.2mm/z,粗铣走刀1次，背吃刀量ap =0.5mm半精铣走 刀1次，背吃刀量ap=0.4mm。取粗铣的主轴转速为130r/min，取半精铣的主轴转速为260r/min，又前面已选定铣刀直径 D为100 mm,故相应的切削速度分别为：粗加工：V粗=m/mi

29、n=24.5m/min半精加工：7半精= m/mi n=49m/min工序9:钻140+0.027孔(1) 钻床选用Z3025(2) 选择钻头，选用高速钢麻花钻，由文献【1】5-133取直径D0=8(3) 选择切削用量，由文献【1】表5-133取钻孔的进给量f=0.13mm/r, 钻孔的切削速度V=29m/min由此得出转速为：n=1154r/min钻、扩、铰12的孔到14H8的加工余量按钻床的实际转速取n=1300r/min则实际切削速度V=32.7m/min由文献【1】表2.4-69得F=9.81x43.3xdxf0.8xKfM=9.81x0.021q02xf0.8xKM因为加工可锻铸铁时

30、Kf=KM且由文献【1】表2.4-47可查的Kf=0.92故: F=9.81x43.3x8x0.38x0.92N=1485NM=9.81x0.021x8x0.318x0.92N.M=4.61N.M他们均小于机床所能提供的进给力和扭转力矩，故机床刚度足够。扩孔：=10mm 由文献【1】表5128取扩孔钻进给量f=0.5mm/r铰孔：11由文献【1】表-133,取机床标准1.13r/s所以实际切削速度：V= =0.039mm/s工序10:钻、铰6mm孔查切削用量手册，取转速n=1500r/min所以实际切削速度：V= =0.471m/s工序11：用端铣刀对铣槽进行铣削加工1. 铣床型号：X60W2

31、. 刀具，端面铣刀g40mm3. 切削用量：查文献【1 5144,取粗铣的每齿进给量fz=0.04mm/z; 半精铣的每转进给量f=1.0mm/z,粗铣走刀1次，背吃刀量ap =0.5mm;半精铣走刀1次，背吃刀量ap=0.4mm。取粗铣的主轴转速为100r/min , 取半精铣的主轴转速为200r/min，又前面已选定铣刀直径D为40mm 故相应的切削速度分别为：V=0.21m/sV=0.42m/s间定额计算：对钻14mm孔时间定额。(1) 机动时间。由文献【1】表2.5 7得钻孔的计算公式为:t=公式中：1产cotKy+(12)L2=14，钻盲孔时L2=0。对钻12mm的孔有：L仁D/2c

32、otk叶 (12) =12/2cot (118° /2 ) +1.5 mm5.1mmL=46mm，取 L2=0 mm, f=0.13 mm/ r , n=1300r/min将以上数据及前面已选定的f及n代入公式得：Tj= (46+5.1+0) /0.13*1300 min0.30min参考有关资料，得扩孔的计算公式为：Tj= (L+L1+L2 ) /fnL1= (D-d1) /2cotkr+ (12)扩孔和铰孔时L2=0mm。对扩孔13.8 mm有：L1=(D-d1) /2cotkr+ (12) = (13.8-12 /2cot60 ° +1.5 mm疋2mmL=46mm，

33、取 L2=0 mm, f=0.5 mm/ r , n=720r/min将以上数据及前面已选定的f及n代入公式得：Tj= (46+2+0) /0.3*720 min0.22min对铰孔14 mm有：L1=(D-d1) /2cotkr+ (12) = (14-13.8 /2cot45+1.5 mm1.6 mm将以上数据及前面已选定的f及n代入公式得：Tj= (46+1.6+0) /0.3*720 min0.22min总机动时间Tj (既基本时间tb)为：Tb=2* (0.30+0.22+0.22 =1.48min。辅助时间：Ta：由文献【1】表2.5-41确定开停车 0.015mi n升降钻杆 0

34、.015mi n主轴运转 0.02min清除销削 0.04min卡尺测量 0.10mi n装卸工作时间由文献【1】表2.5 42取1min所以辅助时间：Ta=(0.015+0.015+0.02+0.04+0.1+1)mi n=1.19mi n(3) 作业时间TBTB=Tb+Ta= (1.48+1.19) min=2.67min(4) 常量工作场地时间Ts.由手册查得，取a=3xTs=TB*a=0.046mi n(5) 休息与生理需要时间Tr:Tr=0.046mi n(6) 准备与终结时间Te：查手册得，取部分时间简单件 26mi n深度定位0.3min使用钻模6min有设计给定1000件，则T

35、e=( 26+0.3+6) /1000min=0.032min(7) 单时间Td：Td=Tb+Ta+Ts+T 叶Te=(1.48+1.19+0.046+0.046+0.032)mi n=3.622mi n填写机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡 工艺过程综合卡片简要写明各道工序，作为生产管理使用。 工艺卡片详细说明整个工艺过程，作为指导工人生产和帮助管理人员、技术人员掌握整个零件加工过程的一种工艺文件，除写明工序内容外，还应填写工序所采用的切削用量和工装设备名称、代号等。 工序卡片用于指导工人进行生产的更为详细的工艺文件，在大批量生产的关键 零件的关键工序才使用。(1) 简图可按比例缩小，用尽量

36、少的投影视图表达。简图也可以只画出与加工部位有关的局部视图，除加工面、定位面夹紧面、主要轮 廓面，其余线条可省略，以必需、明了为度。(2) 被加工表面用粗实线(或红线)表示，其余均用细实线。应标 明本工序的工序尺寸，公差及粗糙度要求。(3) 定位、夹紧表面应以规定的符号标明。工艺文件详见表四零件的夹具设计1确定夹具类型所要加工的工序是铣槽，而且工件质量较小，轮廓尺寸也不是很大，所以直线进给式铣床夹具。2. 拟订定位方案和选择定位元件定位方案 根据工件结构特点，其定位方案如下：以14孔作为定位基准限制了 x的移动和y的移动及x的转动和y 的转动。以后端面作为定位基准限制了 y方向的移动和z轴及x

37、轴的转动。 选择定位元件根据定位方式，14的孔选用的定位元件为长圆柱销，6的孔选 择菱形销。后端面可选择可调支承板。定位误差分析夹具的主要定位元件为14孔和6孔的定位销，孔与销间隙配 合。由于零件是一面两销定位，由于孔与心轴存在最大配合间隙，因 此在会产生直线位移误差。计算如下：经表查得：14孔的上下偏差分别为+0.027, 0;13.96h6轴的上下偏差分别为 0, -0.0136孔的定位误差的计算与14孔定位误差的计算相同。由于加工要求不高，其他精度可以不必计算。工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最 小时，孔心在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙 量。本夹具是用来在立式铣床上加工， 所以工件上孔与夹具