混凝土高质量通病问的题目预防及纠正要求措施

1、* 住宅小区一期工程项目混凝土质量通病预防及纠正措施混凝土出现粘模、涨模、墙体箍筋、水平筋保护层厚度不够、混凝土表面气泡较多、混凝土裂缝等一般质量缺陷是混凝土施工中比较常见的质量通病。 分析 主观原因为工人及管理人员质量意识薄弱、赶工期现场严重、变更不及时拆改现 象对工人情绪影响严重。客观原因分析如下：一、混凝土粘模原因分析：（1）支模前模板表面灰渣清理不到位；（2）墙体模板脱模剂涂刷不均匀；（3）模板脱模剂质量不佳；（4）钢筋绑扎完毕后，模板清理不到位；（5）混凝土振捣不到位。预防措施：（1）钢筋绑扎调整完毕后应对模板表面杂物、灰渣进行彻底清理干净；（2）选用优质水性脱模剂，将模板涂刷均匀；

2、（3）加强混凝土振捣，保证各部位混凝土密实度；振捣采用插入式振捣棒，插入间距不大于350mm振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层5cm便于两层的结合，振捣时间宜为混凝土表面出现浮浆。（4）模板拆除后，必须立即将模板清理干净，脱模剂涂刷均匀。纠正措施：（1）混凝土粘模情况较轻部位（钢筋无外露），因为对结构影响较小，但是 观感质量较差，为保证工程的观感质量，项目拟采用同配比水泥砂浆对粘模较轻 墙面进行修补，修补时要保证颜色与已浇筑混凝土面一致或尽量接近。（2）对粘模情况比较严重的部位，将此部位的用錾子沿粘模外边线剔除，内部将松动混凝土剔除（但不得剔除过多的混凝土），然

3、后采用钢丝刷和压力水将混凝土颗粒清除干净，之后用干净水湿润，然后用同型号混凝土浇筑处理。二、混凝土涨模原因分析：（1）模板支撑加固不到位；（2）模板加强楞木方间距较大；（3）混凝土下料高度过高，因混凝土侧压力加大，使模板移位、变形。预防措施：（1）模板加固方式必须符合施工方案及技术交底要求；（2）加密模板加强楞木方，避免木楞大间距处外涨；（3）混凝土浇筑振捣时，采取分层浇筑、分层振捣。避免一次性浇筑高度 过高、导致模板侧压力过大、发生胀模。分层下料、振捣，每层厚度不超过40cm。 上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。高度重视混凝土的振捣时间，要选择适宜的振捣设备，选用合理的振捣时间、

4、振捣半径和频率，防止漏振 或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到 下层5cm，便于两层的结合。纠正措施：安排人员对涨模部位进行剔凿，同时上下用靠尺测量，确保剔凿后与相邻墙 面平整，剔凿到与相邻墙面平整一致时， 剔凿时不能剔出钢筋，如果剔出钢筋需 用水泥砂浆修补表面，保证混凝土观感质量。三、墙体箍筋、水平筋保护层厚度不够，从外表面可见钢筋位置原因分析：（1）钢筋变形、扭曲；（2）垫块错位；（3）墙体、梁板构造固定筋不足。预防措施（1）钢筋绑扎前，严格检查墙柱钢筋位置，对不符合要求的钢筋按相关规 定调整到位后，再进行钢筋绑扎；（2）严格控制钢筋加工尺寸偏差，避免钢筋

5、绑扎成型质量不符合要求；（3）钢筋暗柱钢筋绑扎完成后，检查其垂直度，满足要求后再进行水平钢 筋的绑扎；（4）钢筋钢筋绑扎完成后，及时按图纸及方案要求加设钢筋保护层垫块。纠正措施：一般采用抹水泥砂浆来处理，如抹灰厚度较大，最好先挂钢丝网，抹灰前应 先刷一遍结构胶，再抹灰。这样可避免抹灰层空鼓和开裂。四、混凝土个别部位气泡较多原因分析：（1）使用的脱模剂不合理。混凝土结构面层的气泡一旦接触到粘稠的脱模 剂，就很难随着振捣而上升排出；（2）混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀、漏振；（3）混凝土坍落度太小；（4）模板漏浆，导致浆体流失混凝土无法密实。预防措施：（1）模板应保持光洁，脱模剂要涂抹均匀，但不宜

6、涂的太多太厚，以不流 坠为宜。（2）混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。分层下料、振 捣，每层厚度不超过 40cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实 后方能浇注。高度重视混凝土的振捣时间，要选择适宜的振捣设备， 选用合理的振捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层 5cm，便于两层的结合。纠正措施：混凝土表面气泡情况对结构影响极小， 但是观感质量较差，为保证工程的观 感质量，采用同配比砂浆对有气泡部位进行修补， 修补时要保证颜色与已浇筑混 凝土面一致或尽量接近。五、混凝土个别部位有夹渣现象原因分析：（1）模板内掉入

7、锯末及松散混凝土等杂质而又未及时清理，造成夹渣分 层。（2）混凝土浇注时间较长，对已经进行过清理的模板再次污染。（3）施工缝及后浇带剔凿处理不到位。预防措施：（1）对于竖向结构，应在接缝处留置清扫口，以便清扫模内的杂质、垃圾, 将杂质清理冲洗干净后，再将清扫口封死，浇筑混凝土。（2）水平向结构，在混凝土浇注前认真清扫杂质，并注意保持模板干净。（3）按照方案及技术交底认真做好施工缝的处理工作，对于柱、墙、施工后浇带等处的施工缝，在浇筑混凝土前，必须将表面浮浆及松散混凝 土以及锯末、木块等杂质彻底清理干净，并冲洗干净后，再浇筑混凝 土。必要时可先灌入接缝砂浆后在浇筑混凝土。纠正措施：混凝土夹渣情况

8、对结构影响较小， 但是观感质量较差，为保证工程的观感质 量，对夹渣部位进行打磨后，采用同配比砂浆对夹渣打磨部位进行修补， 修补时 要保证颜色与已浇筑混凝土面一致或尽量接近。六、墙柱歪斜原因分析：（1）模板支撑不牢固或刚度不够，变形超过允许偏差值；（2）放线误差过大，模板就位调整时没有认真吊线找直，对拉螺栓未拧紧， 致使结构超过厚度或发生歪斜；（3）混凝土浇筑未按操作规程分层进行，一次下料过多造成跑模或较大变形；（4）钢筋绑扎及合模前未调整顺直，合模后造成模板垂直度超过允许偏差。预防措施：（1）模板支架部分和竖向模板必须安装牢靠， 模板支撑应有足够强度，支 撑间距不得超过方案及交底的要求距离。优

9、化支撑形式，充分发挥斜 撑作用，务必做到模板支撑不变形、不移位。（2）放线准确，反复校对，误差控制在 3mm内。模板垂直度必须掉线检 测，误差控制在不大于 3mm。柱墙模板底部水平侧压力较大，该处 支撑要加密，模板固定主龙骨必须保证抗剪强度及刚度需要。（3）板墙浇筑混凝土应分层进行，每层浇筑厚度为40cm,然后均匀振捣； 避免一次下料过多，冲击模板，导致墙柱歪斜。（4）墙柱在绑扎水平筋和箍筋前应对竖向筋进行调直，在水平筋和箍筋绑 扎过程中时刻注意钢筋垂直度的调整。纠正措施：（1）凡墙柱歪斜不影响结构质量时，可不进行处理；如只需进行少量局部 剔凿和修补处理时，应适当修整。一般可用 1:2或1:2

10、.5水泥砂浆或比原混 凝土高一强度等级的细石混凝土进行修补。（2）若墙柱歪斜值影响结构受力性能时，可根据具体情况采用结构加固或 局部返工处理措施。七、洞口偏移原因分析：（1）洞口移位钢筋未调整位置，洞口钢筋未调直，导致洞孔模板支设位置 偏差；（2）洞口放线尺寸偏差；（3）洞口两侧混凝土浇注不对称，一次下料过多，对洞口两边模板冲击较 大，振捣时间过长，导致洞口两边模板移位、变形；（4）洞口模板本身不顺直平整、尺寸偏差较大，洞口模板支设时候顶模棍 固定不到位，造成模板在混凝土浇注时候造成移位。预防措施：（1） 洞口钢筋在绑扎前必须进行钢筋位置及顺直度的调整，洞口模板支设 时必须掉线检测。（2）反复

11、校验洞口控制线，尽量减少偏差。（3）洞口两侧对称、分层浇注，一次放料高度控制在 40cm内，减少对洞 口模板的冲击，合理振捣，避免过振影响模板稳定性。（4）严格控制洞口模板制作时精度，模板支设时候必须稳定，不移位。纠正措施：安排人员对偏移洞口进行剔凿，同时上下用靠尺测量，确保剔凿后与相邻墙 面平整，剔凿到与相邻墙面平整一致，剔凿时不能剔出钢筋，如果剔出钢筋需用 水泥砂浆修补表面，保证混凝土观感质量。八、混凝土墙体便面部平整，错台原因分析：（1）模板拼缝不严密、接缝错台。（2） 顶模棍尺寸偏差较大，未固定，对拉螺栓紧固力度不均匀，导致混凝 土浇注时模板侧压力使模板位移，造成错台。（3）墙体模板支

12、设不牢靠，无圈边木方，墙底部混凝土浇注时，下料速度 过快、量过大时候，模板底部模板外胀。预防措施：（1）模板拼缝需严密、顺直，采用硬拼缝，不得使用胶带纸及胶条。（2）严格控制顶模棍尺寸（顶模棍长度=墙厚-2mm，顶模棍居中固定牢靠， 每侧各1mm），顶模棍需刷防锈漆；对拉螺栓紧固力矩需均匀，两侧 同时进行紧固，使模板均匀受力。（3）墙体模板根部施工接缝处必须设置圈边木方， 放置混凝土浇注时侧向 压力致使模板涨模。浇注时，分层浇注，每层浇注厚度不得大于40cm, 注意浇注时振捣时间（宜为20 30s）,不得过振。纠正措施：安排人员对错台部位进行剔凿，同时上下用靠尺测量，确保剔凿后与相邻墙 面平整

13、，剔凿到与相邻墙面平整一致，剔凿时不能剔出钢筋，如果剔出钢筋需用 水泥砂浆修补表面，保证混凝土观感质量。九、梁柱节点砼外观不顺直原因分析：（1）梁柱节点处模板支座本身不顺直，模板阴阳角不方正。（2）梁柱节点模板固定不牢靠，节点处未设置圈边龙骨，模板支撑缺失， 导致在节点混凝土浇注时胀模。预防措施：（1）加强梁柱节点处模板制作精度，拼接阴阳角时要方正、牢靠。（2）梁柱节点处必须设置圈边木方，此处支撑应尽量靠近节点支设。纠正措施：安排人员对不顺直部位进行剔凿，同时上下用靠尺测量，确保剔凿后与相邻 墙面平整，剔凿到与相邻墙面平整一致，剔凿时不能剔出钢筋，如果剔出钢筋需 用水泥砂浆修补表面，保证混凝土

14、观感质量。十、混凝土个别部位有烂根现象原因分析：（1）上次浇筑混凝土收面不平整；（2）混凝土下落高度过大，下部混凝土未沉实凝固，在重力作用下被挤隆 起。预防措施：（1）当次浇筑完混凝土时，收面按要求找平。（2）混凝土的浇注应按一定的厚度、顺序和方向分层浇筑。分层下料、振捣，每层厚度不超过 40cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能 浇注。高度重视混凝土的振捣时间，要选择适宜的振捣设备，选用合理的振 捣时间、振捣半径和频率，防止漏振或过振；振捣时要“快插慢拔”，且振捣器在振捣新一层混凝土时机头应插入到下层 5cm便于两层的结合。纠正措施：混凝土烂根情况对结构影响较小， 但是观感质量较差，

15、为保证工程的观感质 量，项目拟对烂根部位松散混凝土和软软颗粒凿去，洗刷干净后，支模，用比原 混凝土强度等级高一级的细石混凝土填补并捣实。十一、混凝土塑性收缩裂缝原因分析：（1）混凝土浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发 过快，产生急剧的体积收缩量，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应 力而导致开裂；（2）使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或混凝土水灰比过大；（3）流动度过大，模板、垫层过于干燥，吸水大；（4 ）浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用有向下流动的倾向。预防措施：（1）配制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子， 减小孔隙率

16、和砂率；同时要捣固密实，以减少收缩量，提高混凝土早期的抗裂强度；（2）浇筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中的水分；（3）浇筑后，对裸漏表面应及时用潮湿材料覆盖，认真养护。（4）在气温高、湿度低或风速大的天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行 喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑宜浇完一段，养护一段。在炎热的夏季，要 注意表面的抹压和养护。纠正措施：（1）如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重复振捣的办法来消除， 再加强覆盖养护。（2）如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润，或在表 面抹薄层水泥砂浆进行处理。十二、混凝土温度裂缝原因分析：（1）表面温度裂缝多由于温差较大

17、引起的。 当温度产生非均匀的降温差时， 将会导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩， 此时表面受到内部 混凝土的约束，将产生很大的拉应力，而混凝土早期强度很低，因而出现裂缝；但这种温差仅在表面处较大，离开表面就很快减弱，因此，裂缝只在接近表面较 浅的范围内出现，表层以下的结构仍保持完整；（2）深进的和贯穿的温度裂缝多由于结构降温差较大，受到外界的约束而引起的；预防措施：（1）合理选择原材料和配合比，采用级配良好的石子；砂、石含泥量控制 在规定范围内；在混凝土中掺加减水剂，降低水灰比，严格施工，分层浇筑振捣 密实，以提高混凝土的抗拉强度；（2）细长结构构件，采用分段间隔浇筑，或适当设置

18、施工缝或后浇缝，以 减少约束应力；（3）在结构薄弱部位及孔洞四角、多孔板板面，适当配置必要的细直径温 度筋，使其对称均匀分布，以提高极限拉伸值。（4） 加强混凝土的养护和保温，控制结构与外界温度梯度在25 C范围内。混凝土浇筑后裸露表面及时喷水养护， 夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能 力。纠正措施：（1）对表面裂缝，可以采用涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，以及抹、喷 水泥砂浆等方法进行表面封闭处理。（2 ）对有整体性防水、防渗要求的结构，缝宽大于 0.1mm的深进和贯穿性 裂缝，应根据裂缝的可灌程度，采取灌水泥浆或化学浆液的方法进行裂缝修补， 或者灌浆与表面封闭同时采用。（3）宽度不大于0.

19、1mm的裂缝，由于后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等 类物质，碳化作用能使裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。十三、混凝土撞击裂缝原因分析：（1）拆除模板时由于工具或模板的外力撞击而使结构出现裂缝；（2 ）拆模过早，混凝土强度尚低，常导致出现沿钢筋的纵向或横向裂缝；（3）拆模方法不当，只起模板一角，或用力猛烈振动的办法脱模，使结构 受力不匀或受到剧烈的振动；（4）梁板混凝土尚未达到脱模强度，在其上用手推车运输、堆放材料，使 梁板受到振动或超过设计大的施工荷载作用而造成的裂缝。预防措施：（1）现浇结构成型和拆模，应防止受到各种施工荷载的撞击和振动；（2）结构脱模时必须达到规范要求的拆模强度，并应使结构受力均匀；