铝型材挤压工艺规程

1、1、目的规范热挤压型材（基材）的生产作业活动，以达到准确成形、保 证质量、提高效率的目的。2、适用范围适用于在本公司挤压生产的整个过程。3、职责3.1车间主任负责指导和监督车间员工按本规程的规定操作。3.2其他各岗位员工严格按本规程的规定进行操作4、操作规程4.1挤压生产工艺流程图：4.2生产前的准备挤压班长），报废的模具和不能使用的模垫应及时清除出车间，防止错用不合 格的模具和模垫。，组织合格模具，送抛光工处进行抛光，完毕配送机台。模具外径模具类型加热温度（C）保温时间（H）278-330平面模440-480> 3分流模440-480> 5198-248平面模440-480>

2、; 2分流模440-480> 2 138- 148平面模440-480> 1分流模440-468> 2138平面模440-480> 1分流模440-480> 1.5，无严重磨损或大肚，否则，挤压产品将会出现夹渣或气泡。，否则挤压时会跑料。，盛锭筒将无法达到工艺要求的温度。，严禁超出范围。，应对盛锭筒进行一次清缸。在正常挤压时，每隔20-50支锭应进行 一次清缸，以确保盛锭筒内清洁干净。，在正常情况下，盛锭筒应在工艺要求的温度范围内长期保温，交 班时不要断电。，其数量由生产任务的多少决定，应作表面质量自检，自检由主机手负责，凡是有明显夹渣、冷隔、 中心裂纹和弯曲的圆

3、铸锭，都不应入炉加热，应将其挑选出 来退回熔铸车间。，凡是表面有泥沙、灰尘时，均应清理干净后再入炉加热。，但要靠热工仪表的准确定温来控制燃烧器自动着火和熄火，以确保铸锭温度符合工艺要求，铝棒上机时温度控制，根据壁厚应符合T> 1.4mm以温度控制在440C -540 C, Tv 1.4mm温度控制在400C -540 C,具体情况根据 品种、模具结构、合金种类而定。4.3 挤压（责任人：主机手） ,让挤压机和棚架都空载运行一次。检查机械电器运转是否正常,确 认无任何问题后,才可正式投料挤压。,确认盛锭筒温度符合工艺要求以后,再测量模具温度和铝合金铸锭 温度,当三者温度都达到工艺要求时,才

4、好装模上机挤压。,应用手提测温仪测量温度并记录在 挤压车间生产工艺原始记录 中。 装模过程应迅速快捷,而且要防止模具冷却。,不符合温度要求的铸锭不准上机挤压,上机的第 1 个铸锭最好取规 定的高限温度,以防塞模。,挤压班长要每隔 10-20 个铸锭用手提测温仪测量一次温度,并如实 作好记录,以便随时掌握铸锭温度变化情况,保持正常挤压温 度。，要注意压力的变化。起压时不超过 210kg/cm2。正常挤压时，压力会 随过程下降,若在起压后超过 1 分钟压力不下降,则应停止挤 压,以防损坏设备和模具。，在起压初期的墩粗阶段，当压力达到110-160kg/cm2时，应卸压放气, 然后再重新起压进行正常

5、挤压。,应使挤压过程前、中、后挤速恒定。各机台的挤压速度根据型材表 面质量而定,在保证表面质量符合相关的表面处理要求的前提 下尽可能快。,低杂质合金挤压速度可高些,高杂质合金挤压速度会慢些。,应减低挤压速度,若想加大挤压速度,应将铝棒温度控制低些。439首件检查：上模挤压出来的第 1支型材应将其料头切下 500mm长留给修模作依据，第1支与第2支棒切下500 mn长交巡检员 作外观尺寸和形位公差检查，以确认是否符合图纸尺寸及装 配关系要求，从而判定该模具可否继续生产。，巡检员应在料头及样板上用油性笔标明模具型号、序号，并在样板及检验记录上注明缺陷位置。为了防止模具端面、盛锭筒端面和挤压垫片端面

6、粘铝，允许在模具 端面和垫片端面上涂少量脱模油脂，但要尽量少涂或不涂， 而且不允许涂及模具型腔和盛锭筒内壁，以免油脂污染型材。要正确使用挤压垫片，保护挤压垫片不被碰伤。当挤压垫片磨损太大，变成圆角，清缸不干净时，应及时更换新垫片。每次挤压时，都要特别注意垫片是否已放好，防止因挤压垫片没放 好造成设备事故。挤压过程中应注意液压油温度的变化：当油温升高到约45-50 C时，挤压力会大大下降，挤压机会变得无力，此时应停机并设法 将油温降下来，然后才能再开机挤压。一套模具一次在挤够表3所列的铸锭数后，应主动卸模换上第二套 模具进行挤压。（表 4）挤压机吨位（吨）60010001650每套模具一次挤压铸

7、锭数（个）100-15060-8040-80，限定压余长度不许过厚，也不允许过簿，压余控制15-30mn厚度。4.4淬火（责任人：主机手）4.4.1 6063挤压型材T6淬火采用强制风冷，T5自然冷却，型材流出后不可小于80 C /分的速度冷却至170 C以下。4.4.2 6061挤压型材淬火采用强风、水雾或直接水冷方式，并要在 2-3分钟将温度降至200C以下。4.4.3 其他合金根据其力学性能不同而定。4.5 中断（责任人：中断工），要做好牵引和中断工作。中断时，应使前段型材（驳口之前的一段 型材）的长度为 6 米的倍数加拉直余量。4.5.2 两次挤压间型材的驳口，不允许留在成品型材中，所

8、以应当在 驳口处切断型材。4.6 拉直（责任人：拉直锯切工）461型材在冷床上要冷却到50C以下才能进行拉直。4.6.2 等待拉直的型材，用步进方式或用输送带输送方式送到拉直机 前。，其拉直量应控制在 1-2%左右，超厚型材的拉直变形量允许稍大一些， 但不许超过 3%。4.6.4 拉直前后必须查看开口尺寸，对有装配关系的型材必须做装配 试验，以便调整拉伸量。4.6.5 对形状复杂的型材，应找出与它相配的垫块协助夹料。4.6.6 对长度较长的型材，当看不清楚是否扭拧或型材易磨擦时，中 间需有人协助拉直和测量，检查拉直后型材形位尺寸是否符合 要求，以便随时调整拉直量。4.6.7 拉直时，要注意保护

9、装饰面不被擦伤，尽可能做到以非装饰面 接触棚架输送带。，同时又要避免由拉直所引起的收口、张口、桔皮、形位尺寸超差和 不平度出现。4.7 定尺（责任人：拉直锯切工），应清楚其长度公差要求。若客户有特殊要求时，应按客户要求执行；若无特殊要求，长度公差一律按+15mm控制，以倍尺交货时,总偏差为 +20mm。，切出第 1 支型材时验长度是否符合要求，必须是正偏差，不许负偏 差，确认无错后，开始成批定尺锯切。，应注意将拉直夹头部分引起型材变形的区段切除掉，然后定尺。，将有起皮、气泡、波浪、弯曲、扭拧、划伤、碰伤、压凹等不合格 部分切除掉，再定尺成品。，不要将型材叠起来锯切，型材前进时，应先将锯台上的铝

10、屑吹扫干 净。，应在锯片涂油润滑，但要防止润滑油粘到铝材表面上。，锯口应无毛刺、飞边和扭歪变形。为了有漂亮的锯口，应经常保持 锯片的锋利，应注意清除锯片上的积铝，当锯片不够锋利时， 应及时换下来打磨锯齿或换用新锯片。，然后装框。，大料逐支检查，中小料按 10%的比例抽查，并如实填写挤压车间 检验原始记录表。，不合格的产品可以整形合格的坯料，用专用框装好整形，不能整形 的当即报废处理。整形（责任人：整形工），并测量确认缺陷的严重程度。，确认应纠正到何种程度才能保证产品质量符合规定要求。，安装能实现整形的相应滚轮和辅助器具。，加压应从小到大，并反复整形 2-3 次，确认应使用何种滚轮和应加载多大压

11、力才能保证型材合格。，可大批进行整形。4.8 装框（责任人：拉直锯切工），要两人轻轻地抬着放于料框中，小心摆放整齐，不要互相碰撞和磨 擦。装框时应戴干净的纱手套，手套绝对不能有油、水和其他 脏物。，长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层。，根据型材长度及其承受自重的程度，适当放 4-8 支横隔条，再放第 二层型材，不允许型材垂弯及叠起堆放。，应使用带通风孔的小方管横隔条分层隔开，以便于时效通风传热。，以防叠框时压坏型材。，应填写该框料的生产检验随行卡，作为产品及其检验状态标识。a) 挤压班长负责填写的内容：料框编号、挤压机号、挤压班组、 挤压栏的全部内容。 填好后， 压在该框型材上随料往下工序流动。b) 司磅员负责填写的内容：总重量、料框重、隔条重、型材净重。c) 时效班长负责填写的内容：