压力容器无损检测

1、压力容器无损检测第一篇 总则1 主题内容与适用范围本标准规定了射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测和涡流检测五种无损检测方法及缺陷等级评定。本标准所述各种无损检测方法，适用于金属材料制压力容器的原材料、零部件和焊缝。2 引用标准GB150 钢制压力容器GB3721 磁粉探伤机GB5097 黑光源的间接评定方法GB5616 常规无损探伤应用导则GB5618 线型象质计GB9445 无损检测人员技术资格鉴定通则GB/T 12604.16 无损检测术语JB4126 超声波检验用钢质试块的制造和控制ZBJ04 001 A型脉冲反射式超声波探伤系统工作性能测试方法ZBY230 A型脉冲反射式超声探伤仪

2、通用技术条件ZBY231 超声探伤用探头性能测试方法ZBY232 超声探伤用1号标准试块技术条件ZBY344 超声探伤用探头型号命名方法3 术语本标准所用术语除应符合GB/T12604.16的规定外，还应符合下述规定。3.1 密集区缺陷在荧光屏扫描线相当于50mm声程范围内有5个或5个以上的缺陷反射信号；或是在50mm×50mm的检测面上发现在同一深度范围内有5个或5个以上的缺陷反射信号。其反射波幅均大于某一特定当量缺陷基准反射波幅。3.2 由缺陷引起的底波降低量BG/BF(dB)在靠近缺陷处的无缺陷完好区内第一次底波幅度BG与缺陷区域内的第一次底波幅度BF之比，用声压级(dB)值来

3、表示。3.3 检测截面串列扫查检测时，作为检测对象的截面，一般以焊缝截面作为检测截面，见图3-1。3.4 串列基准线串列扫查时，作为一发一收两探头等间隔移动的基准线，一般设在离检测截面距离为0.5倍跨距的位置，见图3-1。图3-1 检测截面及串列基准线图3-2 参考线3.5 参考线施焊前预先在母材检测面上，离焊缝坡口一定距离处画出一标记线，以其作为确定串列基准线的依据，见图3-2。该线即为参考线。3.6 横方形串列扫查将发、收一组探头，使其入射点相对串列基准线保持等距离且平行于焊缝移动的扫查方法，见图3-3。3.7 纵方形串列扫查将发、收一组探头，使其入射点相对串列基准线保持等距离且垂直于焊缝

4、移动的扫查方法，见图形3-3。4 一般要求4.1 选择原则 压力容器射线、超声、磁粉、渗透、涡流检测方法的选择、检测时机及抽检率等，应按压力容器安全技术监察规程、GB150、GB5616及有关技术文件的要求和原则执行。图3-3 横方形扫查及纵方形扫查 凡铁磁性材料制成的压力容器及零部件，应使用磁粉检测方法检测表面缺陷，确因结构形状等原因不能使用磁粉检测时，方可采用渗透检测。4.2 制造厂的检测责任 当压力容器及零部件需按本标准进行检测时，制造厂、装配或组装部门应按本标准的规定制定出符合有关规范要求的无损检测规程。每一检测规程至少应复制一份副本，以供制造厂所有无损检测人员参考和使用。 检测程序及

5、结果应正确、完整并有相应责任人员签名认可。检测记录、报告等保存期不得少于7年。7年后，若用户需要可转交用户保管。 检测档案中，对于检测人员承担检测项目的相应资格等级和有效期应有记录。 检测用仪器、设备的性能应定期检验合格并有记录。4.3 检测人员 凡从事压力容器及零部件检测的人员，都必须经过技术培训，并按照劳动部文件“锅炉压力容器无损检测人员资格鉴定考核规则”及GB9445进行考核鉴定。 无损检测人员按技术等级分高、中、初级。取得不同无损检测方法的各技术等级人员，只能从事与该等级相应的无损检测工作，并负相应的技术责任。 凡从事压力容器及零部件无损检测工作的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须

6、满足下列要求： 校正视力不得低于1.0，并一年检查一次。 从事磁粉、渗透检测工作的人员，不得有色盲、色弱。 从事射线评片人员应能辨别距离400mm远的一组高为0.5mm、间距为0.5mm的印刷字母。4.4 无损检测责任人员的职责 参与压力容器及零部件制造的无损检测责任工程师，有责任保证本标准在使用中的正确实施，有权拒绝受理不按本标准规定进行的任何检测内容。 无损检测责任工程师，应由具有锅炉压力容器无损检测高级或中级的资格者担任。4.5 验收标记。如果检测内容作为压力容器产品验收的项目，则检测合格的所有工件上都应作永久性或半永久性的标记，标记应醒目。产品上不适合打印标记时，应采取详细的检测草图或

7、其它有效方式标注，使下道工序或最后的检测人员能够辨明。第二篇 焊缝射线透照检测5 一般要求5.1 检测范围本章规定了在焊缝透照检测过程中，为获得合格透照底片所必须遵循的程序和要求。本章适用于碳素钢、低合金钢、不锈钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制压力容器焊缝及钢管对接环缝的射线透照检测。5.2 防护 X射线和射线对人体有不良影响，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。 从事射线检测的人员应备有剂量仪或其它剂量测试设备，以测定工作环境的射线照射量和个人受到的累计剂量。射线检测操作中，每次都应测定工作场所和射线源容器附近的射线剂量，以便了解射线源位置，免受意外照射。 在现场进行射线检测时应设置安全

8、线。安全线上应有明显警告标志，液间应设红灯。 检测人员每年允许接受的最大射线照射剂量为5×10-2Sv，非检测人员每年允许接受的最大剂量5×10-3Sv。5.3 检测人员应符合4.3条的有关规定。5.4 射线透照等效系数材料的射线透照等效系数见表5-1。将此系数乘以待检容器材料的厚度，即能得到相当于多少厚度钢的吸收效果。5.5 透照方式按射线源、工件和胶片三者间的相互位置关系，透照方式分为纵缝透照法、环缝外透法、环缝内透法、双壁单影法和双壁双影法五种，见图5-1。5.6 表面要求焊缝的表面质量(包括焊缝余高)应经外观检测合格。表面的不规则状态在底片上的图像应不掩盖焊缝中的缺

9、陷或与之相混淆，否则应做适当的修理。5.7 定位标记和识别标记 定位标记焊缝透照部位应有搭接标记()，如有需要也可放置中心标记（® ）。当抽查时搭接标记称为有效区段透照标记。 识别标记被检的每段焊缝附近均应贴有下列铅质识别标记：产品编号、焊缝编号、部位编号和透照日期。返修透照部位还应有返修标记R1、R2(其数码1、2指返修次数)。 标记位置上述定位标记和识别标记均应放在胶片的适当位置，并离焊缝边缘至少5mm。搭接标记的安放位置见附录A(补充件)。工件表面应作出永久性标记，以作为对每张底片重新定位的依据。产品上不适合打印标记时，应采用详细的透照部位草图或其它的有效方式标注。5.8 象质

10、计表5-1 某些金属的射线透照等效系数金属射线能量100kV150kV220kV250kV400kV1MeV2MeV425MeVIr(铱)Co(钴)铁/钢1.01.01.01.01.01.01.01.01.01.0镁0.050.050.08-铝0.080.120.18-0.350.35铝合金0.100.140.18-0.350.35钛-0.540.54-0.710.90.90.90.90.9铜1.51.61.41.41.41.11.11.21.11.1锌-1.41.3-1.3-1.21.11.0黄铜-1.41.3-1.31.21.11.01.11.0因康镍合金-1.41.3-1.31.31.3

11、1.31.31.3蒙乃尔合金1.7-1.2-锆2.42.32.01.71.51.01.01.01.21.0铅14.014.012.0-5.02.52.74.02.3象质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。衡量质量的参数是象质指数。它等于底片上能识别出的最细金属丝的线编号。 线型象质计的型号和规格线型象质计金属丝的材料应与被透照容器的材料相一致，见表5-2。线型象质计的型号和规格应符合GB5618的规定。 象质计标志及代号象质计应具有下列标志标准编号-JB4730线材代号-Fe、Ti、Al、Cu等线径编号-R10系列；1/7、6/12、10/16表5-2 不同线型象质计适用的材料范围象质计材料

12、Fe碳素钢、不锈钢Ti钛合金Al铝合金Cu铜合金适用材料范围黑色金属钛及钛合金铝及铝合金铜及铜合金 象质计的放置线型象质计应放在射线源一侧的工件表面上被检焊缝区的一端(被检区长度的1/4部位)。金属丝应横跨焊缝并与焊缝方向垂直，细丝置于外侧。当射线源一侧无法放置象质计时，也可放在胶片一侧的工件表面上，但象质计指数应提高一级或通过对比试验。使实际象质指数达到规定的要求。象质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加“F”标记以示区别。采用射线源置于圆心位置的周向曝光时，象质计应在内壁每隔90°放置一个。5.9 射线透照质量等级射线透照的质量等级分为A级(普通级)、AB级(较高级)和B级(高级)

13、。不同材料、不同厚度的工件采用A级、AB级或B级时，在射线底片上必须显示的最小象质计线径及相应的象质指数见表5-3。表5-3 象质计的选用要求达到的象质指数线径mm适合的透照厚度TA mmA级AB级B级160.100-6150.125-668140.160668810130.200688121016120.25081012161625110.320101616202532100.40016252025324090.50025322532405080.63032403250508070.800406050808015061.00060808012015020051.250801501201502

14、0025041.600150170150200-32.000170180200250-22.500180190-13.200190200-5.10 胶片和增感屏 胶片的分类和选择工业X射线胶片的类型见表5-4。通常，如需缩短曝光时间，则需使用表5-4中号数较大的胶片；如需提高射线透照的度片质量，则需使用号数较小的胶片。表5-4 工业射线透照胶片的类型胶片型号速度反差粒度1低高细2中中中3高低粗 增感屏射线透照应采用金属增感屏或不用增感屏。金属增感屏按表5-5选用。在个别情况下，允许使用荧光增感屏或金属荧光增感屏，但只限于A级。表5-5 增感屏的选用射线种类增感屏材料前屏厚度mm后屏厚度mm12

15、0kV铅箔-0.10120250kV铅箔0.0250.1250.10250450kV铅箔0.050.160.1013MeV铅箔1.001.601.001.6038MeV铜箔、铅箔1.001.601.001.60835MeV钽箔、钨箔、铅箔1.001.60-Ir192铅箔0.050.160.60Co60铜箔、钢箔、铅箔0.502.000.251.00注：120kV以下X射线可不用前屏。钽箔或钨箔增感屏所获得的检测灵敏度比铅箔高。用铜箔或钢箔能获得最佳检测灵敏度，但比使用铅箔所需曝光时间长。5.11 几何条件图5-2 工件表面至胶片距离L2与最小L1/d值的关系图 射线源至工件表面距离L1，L1/

16、d与透照厚度的关系如图5-2所示。L1的诺模图见图5-3和图5-4。d为射线源有效焦点尺寸，可按附录B(补充件)求出。 一次透照长度是指采用分段曝光时，每次曝光所检测的焊缝长度，应符合相应透照质量等级的黑度和象质指数规定。 焊缝的透照厚度比K，按图5-5和式5-1来确定。环缝的A级和AB级的K值不大于1.1，B级的K值不大于1.06；纵缝的A级和AB级的K值不大于1.03，B级的K值不大于1.01。焊缝透照厚度比为：K=T '/T (5-1)式中：T-母材厚度,mm；T '-射线束斜向透照最大厚度，mm。图5-5 焊缝透照厚度比示意图图5-3 确定焦点至工件距离的诺模图 图5-

17、4 确定焦点至工件距离的诺模图 透照时射线束应指向被检部位的中心，并在该点与被检区平面或曲面的切面垂直。如需要时，也可从有利于发现缺陷的其它方向进行透照。当采用双壁透照法时，一般应使射线偏离焊缝轴线所在的平面进行斜透照，以免两侧焊缝影象重叠。 透照厚度应按附录C(补充件)确定。5.12 射线能量的选择射线能量的选择取决于透照工件厚度及材料种类，有时也根据设备条件而定。通常情况下，随着射线能量的减低，透照图象的对比度增加。因此，在曝光时间许可下，应尽量采用较低的射线能量。图5-6是透照不同厚度材料的允许使用的最高X射线管电压，表5-6是不同射线源适用的材料透照厚度范围。图5-6 透照不同厚度材料

18、时允许使用的最高X射线管电压5.13 无用射线和散射线的屏蔽表5-6 不同射线源适用的材料透照厚度范围 mm射线源碳素钢、低合金钢和不锈钢A级AB级B级Ir1922010030954090Co6040200501756015012MeV X射线302004017560150大于2MeV X射线405050注：采用内透法(中心法和偏心法)时，透照厚度可为表5-6下限值的一半。图5-7 减少射线影响的方法 为减少散射线的影响，应采用适当的屏蔽方法以限制受检部位的受照面积。通常，可在X射线管窗口上装设锥形铅罩或铅质遮光板。为避免从其它工件或胶片后方和侧面物体上产生的散射线对胶片的影响，可采用加厚增感

19、屏，或在胶片与增感屏后再加上一块铅板，其厚度约14mm。如工件边缘处于射线透照区内，通常可用图5-7的方法或其它适当方法来屏蔽散射线。 为检查背散射，可在暗盒背面贴附一个“B”的铅字标记(其高度为13mm,厚度为1.6mm)。若在较黑背影上出现“B”的较淡影象，就说明背散射线保护不够，应采取有效措施重照。如在较淡背景上出现“B”的较黑影象，则不能作为该底片判废的依据。5.14 曝光 应根据设备、胶片、增感屏和其它具体条件制作或选用合适的曝光曲线，并以此确定曝光规范。 为达到规定的底片黑度，推荐采用不低于15mA·min的曝光量，以防止用短焦距和高电压所引起的不良影响。5.15 胶片处

20、理 胶片的处理应按胶片的使用说明书或公认的有效方法处理。可采用自动冲洗或手工冲洗方式。 胶片的自动冲洗应注意精确控制胶片显影、定影、水洗和干燥等工序的传送速度及药液补充。 胶片的手工冲洗应采用槽浸方式，在规定的温度(20左右)和时间内进行显影、定影等操作。定影后的底片应经充分水洗和洗涤剂处理，以防止水迹的产生，然后自然干燥或在干燥箱内烘干。胶片的手工冲洗方法可参考附录N(参考件)。 显影液性能的控制应采用定期添加补充液的方法来维护显影液性能的恒定。详见附录O(参考件)。5.16 底片质量 象质指数底片上必须显示出的最小线径及象质指数，见表5-3。 黑度选择的曝光条件应使底片有效评定区域内的黑度

21、满足表5-7的要求。 影象识别要求 底片上的象质计影象位置应正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝影象。 在焊缝影象上，如能清晰地看到长度不小于10mm的象质计金属丝影象，就认为是可识别的。 不允许的假缺陷在底片评定区域内不应有以下妨碍底片评定的假缺陷。表5-7 底片的黑度范围射线种类底片黑度D灰雾度D0X射线A级1.253.50.3AB级B级1.53.5射线1.83.50.3注：表中D值包括了D0值。a.灰雾；b.处理时产生的条纹、水迹或化学污斑等缺陷；c.划痕、指纹、脏物、静电痕迹、黑点或撕裂等；d.由于增感屏不好造成的缺陷显示。5.17 底片的观察 评片环境评片应在专用评片室内进

22、行。评片室内的光线应暗淡，但不全暗，室内照明光不得在底片表面产生反射。 观片灯观片灯最大亮度应不小于100000cd/m2，且观察的漫射光亮度应可调。对不需要观察或透光量过强的部分应采用适当的遮光板屏蔽强光。经照射后的底片亮度应不小于30cd/m2。5.18 报告及验收标记 报告至少应包括以下内容：a.委托单位、被检工件名称、编号；b.被检工件材质、母材厚度；c.检测装置的名称、型号；d.透照方法及透照规范；e.透照部件及工件草图(或示意图)；f.检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称；g.返修情况；h.检测人员和责任人员签字及其技术资格；i.检测日期。 验收标记应符合4.5条的规定。6 焊缝射

23、线透照缺陷等级评定6.1 钢制压力容器对接焊缝透照缺陷等级评定 检测范围和一般要求 本条适用于2250mm板厚的碳素钢、低合金钢、不锈钢制压力容器对接焊缝的X射线和射线透照和缺陷等级评定。 透照底片质量等级、透照范围和焊缝的缺陷等级评定，应按产品技术条件和GB150的规定选择，并应符合图样规定。 底片质量应符合5.16条的规定。 焊缝缺陷等级评定 根据缺陷的性质和数量，将焊缝缺陷分为四个等级。a.级焊缝内不允许裂纹、未熔合、未焊透和条状夹渣存在。b.级焊缝内不允许裂纹、未熔合和未焊透存在。c.级焊缝内不允许裂纹、未熔合以及双面焊或相当于双面焊的全焊透对接焊缝和加垫板单面焊中的未焊透存在。级焊缝

24、中允许存在的单面焊未焊透的长度，按表6-5级条状夹渣评定。d.焊缝缺陷超过级者为级。 圆形缺陷的确定和分级a.长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴(在测定尺寸时应包括尾巴)等不规则的形状。包括气孔、夹渣和夹钨。b.圆形缺陷用评定区进行评定，评定区域的大小见表6-1。评定区应选在缺陷最严重的部位。c.评定圆形缺陷时，应将缺陷尺寸按表6-2换算成缺陷点数。如缺陷尺寸小于表6-3的规定，则该缺陷不需换算成点数参加缺陷评级。表6-1 缺陷评定区 mm母材厚度T2525100100评定区尺寸10×1010×2010×30表6-2 缺

25、陷点数换算表缺陷长径mm112233446688点数1236101525表6-3 不计点数的缺陷尺寸 mm母材厚度T缺陷长径250.525500.7501.4%T注：母材厚度不同时，取薄的厚度值。d.当缺陷在评定区边界线上时（包括外切），应把它划在该评定区内计算点数。e.当评定区附近缺陷较少，且认为只用该评定区大小划分级别不适当时，经供需双方协商，可将评定区沿焊缝方向扩大三倍，求出缺陷总点数，用此值的1/3进行评定。可扩大评定区的处理办法见附录D(补充件)。f.圆形缺陷的分级见表6-4。g.级焊缝和母材厚度等于或小于5mm的级焊缝内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多于10个。表6-4 圆形缺

26、陷的分级评定区mm×mm10×1010×2010×30母材厚度mm1010151525255050100100等级12345636912151861218243036缺陷点数大于级或缺陷长径大于1/2T者注：表中的数字是允许缺陷点数的上限。母材板厚不同时，取薄的厚度值。 条状夹渣的确定和分级a.长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣。b.条状夹渣的分级见表6-5。 综合评级在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条状夹渣或未焊透时，应各自评级，将级别之和减1作为最终级别。6.2 钢管环缝射线透照缺陷等级评定 检测范围和一般要求 本条适用于管壁厚大于或等于2mm的

27、碳素钢、低合金钢和不锈钢管环焊缝射线透照检测和缺陷等级评定。焊制三通、四通、管帽、异径焊缝和弯头、焊管的纵缝和螺旋缝也可参照使用。本条不适用于摩擦焊、闪光焊等机械方法施焊的钢管环焊缝。 透照底片质量等级和焊缝缺陷等级评定应按管件技术条件和有关规定确定，并应符合图样规定。表6-5 条状夹渣的分级 mm等级单个条状夹渣长度条状夹渣总长1/3T，最小可为4，最大不超过20在任意直线上，相邻两夹渣间距均不超过6L的任何一组夹渣，其累计长度在12T焊缝长度内不超过T2/3T，最小可为6，最大不超过30在任意直线上，相邻两夹渣间距不超过3L的任何一组夹渣，其累计长度在6T焊缝长度内不超过T大于级者注：表中

28、“L”为该组夹渣中最长者的长度，“T”为母材厚度。长宽比大于3的长气孔的评级与条状夹渣相同。当被检焊缝长度不足12T(级)或6T(级)时，可按比例折算，当折算的条状夹渣总长度小于单个条状夹渣长度时，以单个条状夹渣长度为允许值。当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于或等于较小夹渣尺寸时，应作为单个连续夹渣处理，其间距也应计入夹渣长度，否则应分别评定。母材板厚不同时，取薄的厚度值。 透照方式 外径大于89mm的钢管对接焊缝可采用双壁单投影分段透照。 外径小于或等于89mm的钢管对接焊缝，采用双壁双投影法，射线束的方向应满足上下焊缝的影象在底片上呈现椭圆形显示，焊缝投影间距以310mm为宜

29、，最大间距不超过15mm。 只有当上下两焊缝椭圆显示有困难时，才可做垂直透照。垂直透照可以适当提高管电压。 分段透照的数量6 采用双壁单投影法透照时，当射线源在钢管外表面的距离小于或等于15mm时，可分为不少于三段进行透照，每段中心角为120°；当大于15mm时，可分为至少四段进行透照，每段中心角不大于90°。 对外径大于76mm且小于或等89mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，至少分二次透照，两次间隔90°。 对外径小于或等于76mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，如能保证其检出范围不少于周长的90%，可允许椭圆一次成象。其检出范围的计算方法应符合附录E

30、(补充件)的规定。 象质计及放置位置10系列象质计。一般放置于底片有效长度的1/4处。 外径小于或等于89mm的钢管，其焊缝透照应采用附录F(补充件)规定的型专用象质计。一般放置在环缝上余高中心处。如数根管接头在一张底片上同时显示时，应至少放置一个象质计，如果只用一个时，则必须放在最边缘的那根钢管上。 未焊透或内凹深度对比块为检测焊缝的未焊透和内凹缺陷的深度，应采用附录E(补充件)规定的专用对比块进行黑度比较。对比块应平行放置在距焊缝边缘5mm处。 底片质量 象质指数a.象质指数应根据透照厚度确定，底片上必须显示的最小线径与相应的象质指数，见表5-3。b.透照厚度值应根据透照方法确定，并应符合

31、附录C(补充件)的规定。 底片黑度、影象识别要求和不应有的假缺陷应符合5.16条的规定。 缺陷等级评定 根据缺陷性质和数量，将焊缝缺陷分为四个等级。、级焊缝内无裂纹、未熔合。凡焊缝内有裂纹、未熔合者即为级。 圆形缺陷的确定和评级×10mm。b.圆形缺陷的分级见表6-6。c.级焊缝或母材厚度小于或等于5mm的级焊缝内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多于10个。 条状缺陷的确定和评级长宽比大于3的夹渣定义为条状缺陷。条状缺陷的分级见表6-7。 未焊透的评级级焊缝不允许有未焊透，、级焊缝内允许的未焊透尺寸见表6-8。 根部内凹的评级焊缝根部内凹的分级见表6-9。 综合评级在缺陷评定区内，

32、同时存在几种类型缺陷时，应先按各类缺陷分级评级，将各自评定级别之和减1作为最终级别。表6-6 圆形缺陷的分级评定区 mm×mm10×10母材厚度Tmm10101515等级12336961218缺陷点数大于L级或缺陷长径大于1/2T者注：表中的数字是允许缺陷点数的上限。母材厚度不同时，取薄的厚度值。表6-7 条状缺陷的分级等级母材厚度条 状 缺 陷 长 度最大连续长度断 续 总 长T124在任意直线上，相邻两缺陷间距不超过6L的任何一组缺陷，其累计长度在12T焊缝长度内不超过T12T171/3 TT171/3 T且12T96在任意直线上，相邻两缺陷间距不超过3L的任何一组缺陷

33、，其累计长度在6T焊缝长度内不超过T9T172/3 TT172/3 T且20大于级者注：表中“L”为该组条状缺陷最长者。当被检焊缝长度不足12T(级)或6T(级)时，可按比例折算，当折算的条状夹渣总长度小于单个条状夹渣长度时，以单个条状夹渣长度为允许值。当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于或等于较小夹渣尺寸时，应作为单个连续夹渣处理，其间距也应计入夹渣长度，否则应分别评定。母材厚度不同时，取薄的厚度值。6.3 铝制压力容器焊缝透照缺陷等级评定 检测范围和一般要求 本条适用于壁厚小于或等于80mm的铝及铝合金焊缝X射线透照检测和缺陷的等级评定。 射线底片质量等级、透照范围和焊缝缺陷等

34、级应按产品技术条件和有关的规定确定，并应符合图样规定。表6-8 未焊透的分级等级未焊透深度连续或断续未焊透总长度占焊缝总长度的百分比 %占壁厚的百分比%极限深度mm101.510152.015大于级者注：母材厚度不同时，取薄的厚度值。表6-9 焊缝根部内凹缺陷的分级等级内凹深度内凹总长度占焊缝总长度的百分比 %占壁厚的百分比%极限深度mm10130152203大于级者注：母材厚度不同时，取薄的厚度值。 象质计 采用线型象质计，其结构和规格应符合5.8条规定。象质计的选用按表5-3的规定。 象质计用铝丝制成。如用其它金属材料，需按表5-1进行换算。 透照厚度透照厚度应按附录C(补充件)确定。 底

35、片质量应符合5.16条规定。 焊缝缺陷等级评定 根据缺陷的性质和数量，将焊缝缺陷分为四个等级：a.级焊缝内应无裂纹、未熔合、未熔透、夹铜和条状夹渣。b.级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透。c.焊缝内应无裂纹、未熔合以及双面焊和加垫板单面焊中的未焊透。允许存在的单面不加垫板焊缝中尺寸不超过母材厚度的15%且不大于2mm的未焊透。d.焊缝缺陷超过级者为级。 圆形缺陷的确定和分级a.长宽比小于或等于3的缺陷定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带有尾巴(在测定尺寸时应包括尾巴)等不规则的形状。b.圆形缺陷用评定区进行评定，评定区应选在底片上缺陷最严重的部位，评定区的大小见表6-10。表6-10

36、 缺陷评定区 mm母材厚度T202080评定区尺寸10×1010×20c.评定圆形缺陷时应将缺陷尺寸按表6-11换算成点数。如缺陷尺寸低于表6-12的规定，则该缺陷不需换算成点数参加缺陷评级。表6-11 缺陷点数换算表缺陷长径mm1122448810点数124816表6-12 不计点数的缺陷尺寸 mm母材厚度T缺陷长径200.420400.6401.5%Td.当缺陷在评定区边界线上时(包括外切)，应把它划在该评定区内计算点数。e.圆形缺陷的分级见表6-13。表6-13 圆形缺陷的分级评定区mm×mm10×1010×20母材厚度mm3355101

37、02020404080等级123466371014212461421284249缺陷点数大于级者注：表中的数字是允许缺陷点数的上限。母材板厚不同时，取薄的厚度值。f.当评定区附近缺陷较少，且认为只用该评定区大小划分级别不适当时，经供需双方协商，可将评定区沿焊方向扩大三倍，求出缺陷总点数，用此值的1/3进行评定，可扩大评定区的处理办法见附录D(补充件)。g.圆形缺陷的长径超过母材厚度的1/2或大于10mm(取其较小者)时，作为级处理。h.级焊缝或母材厚度小于或等于5mm的级焊缝内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多于10个。i.当级焊缝允许的缺陷点数连续存在，并超过评定区尺寸的三倍时应评为级。

38、条状夹渣的确定和分级a.长宽比大于3的夹渣定义为条状夹渣。b.条状夹渣的分级见表6-14。表6-14 条状夹渣的分级母材厚度T1212484880等级21/4 T1241/3 T1661/2 T24夹渣长度大于极者注：当两个或两个以上条状夹渣在一直线上且相邻间距小于或等于较小夹渣尺寸时，应作为单个连续夹渣处理，其间距也应计入夹渣长度，否则应分别评定。母材板厚不同时，取薄的厚度值。 综合评级a.当条状夹渣和气孔连在一起时，应作为单个缺陷处理。b.当条状夹渣与其它缺陷同时存在时，应分别进行评级，取较低的等级作为焊缝缺陷等级。如几种缺陷的等级相同，则可降一级作为评定等级。6.4 钛制压力容器焊缝透照

39、缺陷等级评定 检测范围和一般要求 本条适用于壁厚小于50mm的钛焊缝X射线检测和缺陷等级评定。 本条适用于气体保护自动焊和手工焊方法焊接的焊缝。 透照底片质量等级、透照范围和焊缝缺陷等级应按产品技术条件和有关的规定确定，并应符合图样规定。 象质计 采用线型象质计，其结构和规格应符合5.8条规定。象质计的选用按表5-3的规定。 象质计用钛丝制成。如用其它金属材料，需按表5-1进行换算。 增感屏 应采用铅箔增感屏，其厚度范围见表6-15的规定。表6-15 增感屏厚度X射线能量前屏厚度后屏厚度120kV无或锡箔0.02120250kV0.020.05前屏厚度 当X射线能量低于120kV时，可不采用前

40、增感屏，如需要可采用锡箔作为前屏。 透照厚度透照厚度应按附录C(补充件)确定。 底片质量应符合5.16条的规定。 焊缝缺陷等级评定。 根据缺陷的性质和数量，将焊缝缺陷分为四个等级：a.、级焊缝内应无裂纹、未熔合和未焊透。b.焊缝缺陷超过级者为级。 圆形缺陷的确定和分级a.长宽比小于或等3的缺陷定义为圆形缺陷。它们可以是圆形、椭圆形、锥形或带尾巴(在测定尺寸时应包括尾巴)等不规则的形状。b.圆形缺陷用评定区进行评定。评定区应选在底片上缺陷最严重的部位，按表6-16的规定评定。当缺陷在评定区边界线上时(包括外切)，应把它划在该评定区内计算点数。c.评定圆形缺陷时应将缺陷尺寸按表6-17换算成点数。

41、如缺陷尺寸低于表6-18的规定，则该缺陷不需换算成点数参加缺陷评级。d.当评定区附近缺陷较少，且认为只用该评定区大小划分级别不适当时，经供需双方协商，可将评定区沿焊缝方向扩大三倍，求出缺陷总点数，用此值的1/3进行评定，可扩大评定区的处理办法见附录D(补充件)。表6-16 缺陷评定区 mm母材厚度T151550评定区尺寸10×1010×20表6-17 缺陷点数换算表缺陷长径mm11224488点数124816表6-18 不计点数的缺陷尺寸 mm母材厚度T缺陷长径100.310200.420500.7e.圆形缺陷的分级见表6-19。f.级焊缝或母材厚度小于或等于5mm的级焊缝

42、内不计点数的圆形缺陷，在评定区内不得多于10个，在母材厚度大于5mm的级焊缝内不得多于20个，在级焊缝内不得多于30个。超过者应分别将底片的等级降低1级。表6-19 圆形缺陷的分级评定区mm×mm10×1010×20母材厚度T335510102020303050等级123456246810124812162024缺陷点数大于级或缺陷长径大于1/2 T者注：表中的数字是允许缺陷点数的上限。母材板厚不同时，取薄的厚度值。第三篇 超声检测7 一般要求7.1 检测范围超声检测系指采用A型脉冲反射式超声探伤仪检测缺陷，并对其进行等级分类的全过程。检测范围包括压力容器原材料、

43、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。7.2 检测人员应符合4.3条的有关规定。7.3 探伤仪、探头和系统性能 探伤仪采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为15MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在±1dB以内，最大累计误差不超过1dB。水平线性误差不大于1%，垂直线性误差不大于5%。其余指标应符合ZBY230的规定。 探头 超声检测常用探头有单直探头、单斜探头、双晶探头、水浸探头，可变角探头和聚焦探头等。具体划分应符合ZBY344的规定。 晶片有效面积一般不应超

44、过500mm2，且任一边长不应大于25mm。 单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2°，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 双晶直探头性能应符合附录G（补充件）的要求。 超声探伤仪和探头的系统性能 在达到所探工件的最大检测声程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。 仪器和探头的组合频率与公称频率误差不得大于±10%。 仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5MHz的探头，其占宽不得大于10mm；对于频率为2.5MHz的探头，其占宽不得大于15mm。 直探头的远场分辨力应大于或等于30dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB。 仪器和探头的系统性能应按ZBJ04 001和

45、ZB Y 231的规定进行测试。7.4 超声检测一般方法 检测复盖率检测时，应尽量扫查到工件的整个被检区域，探头的每次扫查复盖率应大于探头直径的15%。 探头的移动速度探头的扫查速度不应超过150mm/s。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。 扫查灵敏度扫查灵敏度至少应比基准灵敏度高6dB。 耦合剂应采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。 检测面 检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到工件被检部分的整个体积。对于钢板、锻件、钢管、螺栓件，应检查到整个工件；而对熔接焊缝则应检查到整条焊缝。 检测面应经外观检查合格，所有影响超声检测的锈蚀、飞溅和污物都应予以清除，其表面粗

46、糙度应符合检测要求。 耦合补偿a.表面粗糙度补偿在检测和缺陷定量时，应对由表面粗糙度引起的能量损耗进行补偿。b.衰减补偿在检测和缺陷定量时，应对材质衰减引起的检测灵敏度下降和缺陷定量误差进行补偿。c.曲面补偿对于探测面是曲面的工件，应采用曲率半径与工件相同或相近(0.91.5)的参考试块，对比进行曲率补偿。7.5 校准校准应在基准试块上进行，校准中应使超声主声束垂直对准反射体的轴线，以获得稳定的和最大的反射信号。 仪器校准在仪器开始使用时，应对仪器的水平线性进行测定，测定方法按ZBY230的规定进行。在使用过程中，每隔三个月至少应对仪器的水平线和垂直线性进行一次测定。 探头校准在探头开始使用时

47、，应对探头进行一次全面的性能校准。测定方法应按ZBY231的有关规定进行。 斜探头校准使用前，斜探头至少应进行前沿距离、K值、主声束偏离、灵敏度余量和分辨力等的校准。使用过程中，每个工作日应校准前沿距离、K值和主声束偏离。 直探头校准直探头的始脉冲占宽、灵敏度余量和分辨力应每隔一个月检查一次。 仪器和探头系统的复核 复核时机每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查：a.校准后的探头、耦合剂和仪器调了旋钮发生改变时；b.开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时；c.连续工作4h以上时；d.工作结束时。 扫描量程的复核如果距离一波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超

48、过扫描读数的10%，则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。 距离一波幅曲线的复核复核时，校核对应不少3点。如曲线上任何一点幅度下降2dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复检；如幅度上升2dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。 注意事项校准、复核和线性检验时，任何影响仪器线性的控制器(如抑制或滤波开关等)都应放在“关”的位置或处于最低水平上。7.6 试块 试块应采用与被检工件相同或近似声学性能的材料制成。该材料用直探头检测时，不得有大于2mm平底孔当量直径的缺陷。 校准用反射体可采用长横孔、短横孔、横通孔、平底孔、线切割槽和V型槽等。校准时，探头主声束应与反射体的反射面相垂直。 试

49、块的外形尺寸应能代表被检工件的特征，试块厚度应与被检工件的厚度相对应。如果涉及到两种或两种以上不同厚度的部件进行熔焊时，试块的厚度应由其平均厚度来确定。 试块的制造要求应符合ZBY232和JB4126的规定。 现场检测时，也可以采用其它形式的等效试块。7.7 报告及验收标记 检测报告至少应包括以下内容：a.委托单位、报告编号b.工件名称、编号、材质、热处理状态、检测表面的粗糙度；c.探伤仪、探头、试块和检测灵敏度；d.超声检测区域应在草图上予以标明，如有因几何形状限制而检测不到的部件，也应加以说明；e.缺陷的类型、尺寸、位置和分布；f.检测结果、缺陷等级评定及检测标准名称；g.检测人员和责任人

50、员签字及其技术资格；h.检测日期。 验收标记应符合4.5条规定。8 压力容器原材料和零部件的超声检测8.1 压力容器钢板超声检测 检测范围和一般要求本条适用于板厚为6250mm的钢制压力容器用板材的超声检测和缺陷等级评定 。奥氏体钢板材的超声检测也可参照本条执行的。 探头选用探头的选用应按表8-1的规定进行。 标准试块 双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用标准试块如图8-1所示。 用单直探头检测板厚大于20mm的钢板时，标准试块应符合图8-2和表8-2的规定，试块厚度应与被检钢板厚度相近。 检测灵敏度 板厚小于或等于20mm时，用图8-1所示的试块将工件等厚部位第一次底波高度调整

51、到满刻度的50%，再提高10dB作为检测灵敏度。 板厚大于20mm时，应将图8-2所示的试块平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%作为检测灵敏度。表8-1 探头选用板厚mm采用探头公称频率探头晶片尺寸双晶直探头单晶直探头620双晶探头5MHz晶片面积不小于150mm2-20250单晶直探头2.5MHz-圆晶片直径为1425mm，或方晶片面积不小于200mm2。表8-2mm试块编号被检钢板厚度检测面到平底孔的距离S试块厚度T120401520240603040360100506541001609011051602001401706200250190220 检测方法 检测面可选钢板的任一轧制平面进行检测。若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可对钢板的上下两轧