硫酸浓度与比重对照表

1、For pers onal use only in study and research; not for commercial use肀 For personal use only in study and research; not for commercial use螇蒅硫酸浓度与比重对照表螂00g中含量（克）膀1升中含量 （克）膈比重20/4 C羂 100g中含 量（克）薁1升中含量 （克）芀比重20/4 C蕿1蚄 10.05薄 1.005莀64蚅 986.9莆 1.542莂2蒀 20.24肆 1.012袄65肁 1010薀 1.553蒇3薆 30.55袀 10.18蕿66袈 1033

2、羄 1.565袃4虿 41.00羅 1.025螆67蚂 1056蝿 1.576莆5膄 51.59蒁 1.032衿68螇 1079祎 1.587蒄6罿 62.31膈 1.038莃69芃 1103聿 1.599薈7肅 73.17肁 1.045腿70螅 1127蒃 1.611螀8腿 84.08膆 1.052芅71袃 1152芈 1.622薇9蚃 95.32薂 1.059莈72羈 1176莅 1.634莁10蒈 106.6荿 1.066袃73莄 1201薈 1.646蒆11薅 118.1膃 1.073蚈74袇 1226芆 1.657羁12螈 129.6芇 1.080螄75蚀 1252螈 1.669蚈1

3、3蒆 141.4螃 1.087袈76袅 1278袄 1.681蒂14羇 153.3芆 1.095蚆77芁 1303莁 1.693蚇15肄 165.3芄 1.102蒁78肇 1329螆 1.704肃16羄 177.5袁 1.109蚆79芄 1355肄 1.716肇17蒈 189.9肃 1.117膄80葿 1382祎 1.727肆18膃 202.4袀 1.124薈81袅 1408芃 1.738芁19肆 215.0蚄 1.132莃82莈 1435螈 1.749莃20蒃 227.9蝿 1.139芅83蒆 1460薃 1.759膀25羇 294.6芄 1.178蚃84薀 1486莅 1.769羃30螃

4、365.6羁 1.219肇85肆 1512螃 1.779膈35衿 441.0螅 1.260袂86蕿 1537芇 1.787薄40羂 521.1羀 1.303罿87莃 15621.79545606.41.3488815861.80250697.61.3958916101.80951716.51.4059016331.81453755.11.4259116561.81955794.91.4459216781.82456815.21.4569317001.82857835.71.4669417211.83158856.51.4779517421.83459877.61.4889617621.8355

5、60899.01.4989717811.836461920.61.5099817991.836162942.41.5209918161.834263964.51.53110018311.8305硝酸的百分比浓度、当量浓度及比重对照表百分比当量浓比重百分比当量浓比重百分比当量浓比重浓度%度ND4-20浓度%度ND4-20浓度%度ND4-201.000.161.003627.145.001.160953.0011.131.32782.000.321.009128.005.181.166654.0011.471.33363.100.501.015229.005.401.173355.0011.691

6、.33934.000.651.020130.005.62I 1.180056.1812.001 1.34595.000.811.025631.736.001.191657.0012.221.35056.1111.001.0318II32.006.0611.193458.0012.481.35607.0011.151.0369II33.006.2911.200259.0012.751.36148.001.321.042734.006.511.207159.9513.001.36649.001.501.048535.006.741.220561.0013.281.371910.001.671.05

7、4336.127.001.221362.0013.551.376911.832.001.065137.007.201.227063.6914.001.385112.002.031.066138.007.441.233564.0014.081.386613.002.211.072139.007.671.239965.0014.351.391314.002.401.078140.37 :8.00P 1.248766.0014.621.3959 j15.002.581.084241.008.151.252767.4115.001.402216.002.771.090342.008.301.25916

8、8.0015.161.404817.223.001.097843.00:8.64P 1.265569.0015.431.4091 |18.003.151.102644.489.001.275070.0015.701.413419.003.341.108845.009.131.278371.1016.001.418020.003.541.115046.009.381.284772.0016.251.421821.003.741.121347.009.631.291173.0016.521.425822.314.001.129648.4610.001.300574.0016.791.429823.

9、004.141.134049.0010.141.304074.7717.001.432824.004.341.140450.00 110.39M.310075.0017.061.4337 :25.004.551.146951.0010.651.316076.0017.341.437526.004.761.153452.3511.001.3240盐酸浓度与比重对照表HCL含量（克）比重20/4 CHCL含量（克）比重20/4 C100g中含量1升中含量100g中含量1升中含量110.031.00322243.81.108220.161.00824268.51.119440.721.0182629

10、3.51.129661.671. 02828319.01.139883.011.03830344.81.14910104.71.04732371.01.15912126.91.05734397.51.16914149.51.06836424.41.17916172.41.07838451.61.18918195.81.08840479.21.19820219.61.098磷酸浓度与比重对照表HIPO含量（克）比重HIPO含量（克）比重100g中含量1升中含量20/4 C100g中含量1升中含量20/4 C110.041.00455758.51.379330.491.01460855.61.42

11、6551.371.02565958.81.475883.361.0427010681.52610105.31.0537511841.57915162.41.0828013061.63320222.71.1138514361.68925286.61.1469015711.74630354.21.1809617461.81935425.61.2169818071.84440501.61.25410018701.87045581.91.29350667.51.335氯化钠溶液浓度与比重对照表%比重%比重10C时20 C时10C时20 C时11.007071.00534141.104911.10085

12、21.014421.01246161.120561.1162141.029201.02680181.136431.1319061.044081.04127201.152541.1477981.059071.05589221.168911.16395101.074191.07068241.185571.18040121.089461.08566261.202541.19717脱脂、除锈、磷化工艺中出现的问题、原因及解决办法一、脱脂部分问题原因解决方法脂脂不彻底1、脱脂液浓度低2、脱脂时间短3、脱脂液温度太低4、局部油脂太厚5、脱除的油脂浮在脱脂液表面部分 太厚1、增加脱脂剂的含量2、延长脱脂处理

13、时间3、将脱脂液升温4、利用擦拭等方法进行预处理5、将脱脂液中较厚的油层撇出喷淋式处理泡沫溢出药液槽1、消泡剂加入量太少2、消泡剂失效1、补加消泡剂2、更换消泡剂喷淋处理过 程中喷嘴堵 塞1、脱脂剂没有彻底溶解2、脱脂剂或脱脂槽内有杂物1、将脱脂剂彻底溶解后再启动咼压 泵2、消除杂物、除锈部分问题原因解决方法除锈不彻底1、除锈时间短2、除锈液浓度低3、高温形成的氧化皮太厚，太致密4、工件表面有油脂层5、除锈液中铁离子含量过咼，除锈 液失效1、延长除锈时间2、增加酸的含量，并按比例加入添 加剂3、延和长酸洗时间，增加酸的浓度 或采用其他机械方法辅助除锈4、除锈前进行脱脂处理5、更换除锈液除锈液酸

14、雾 太大或工件 经除锈液处 理后有氢脆1、酸的浓度太高2、除锈液中添加剂加入量不足3、处理时间过长1、加水稀释调整酸的浓度，使其保 持在技术要求的浓度范围内2、按酸液的不同，按比例加入添加 剂或过腐蚀现象产生3、缩短处理时间硫酸比重与温度变化关系：依GB/T11198.1 -11198.15P 20 = p t1 + .000025(20(20-t)k式中，p 20-是20 C时的密度g/cm3p t-是测定时密度计指示的密 度，0.000025是密度计玻璃膨胀系 数t测定时试样的温度K-试样密度的温校正系数，如下 表序号比重范围K备注11.1511.2000.000721.2211.4200

15、.000831.4211.5600.000941.5611.7000.00151.7011.7700.001161.7711.8400.0012三、磷化部分问题原因解决方法磷化膜结晶粗糙多孔1游离酸含量咼；2、硝酸根不足；3、表面有残酸；4、工件表面过腐蚀；5、亚铁离子含量过高。1用中和剂降低游离酸度；2、补充磷化A液；3、加强中和水洗；4、控制酸洗浓度和时间，补加添加剂；5、加双氧水消除过剩的亚铁离子。磷化膜过薄 无明显结晶1游离酸度低；2、总酸度咼；3、工件表面有硬化层；4、新配磷化液亚铁离子含量过低；5、磷化液温底太低。6、磷化时间太短；1加B液后用中剂调整酸比；2、加水后用中剂调整酸比

16、；3、加强酸洗；4、增加亚铁离子；5、适当提高处理温度。6、适当延长磷化时间；磷化膜耐蚀 性差在干燥 过程中出现 返锈现象1磷化膜结晶过粗；2、总酸度低；3、工件表面有残酸；4、表调明显呈酸性，表调失效；5、游离酸度不在技术指标范围内；6、磷化温度低；7、磷化时间太短；8促进剂含量不足；9、工件在干燥过程中有重叠现象；10、工件局部有积水现象。1用中和剂降低游离酸度；2、添加A液提高总酸度；3、加强除锈后的水洗；4、调整或更换表调剂；5、调整游离酸度及酸比；6、适当提高磷化温度；7、适当延长磷化时间；8按要求添加促进剂；9、把工件单体摆放；10、改变工件放置角度。磷化膜不均匀有“泛彩”现象1除

17、油不净；2、工件表面有硬化状态；3、工件因热处理方法不同；4、促进剂溶解不均；5、磷化的各项技术指标中有未在范 围内的情况。1加强脱脂；2、3、加强除锈使工件表面状况接 近一致或进行磷化前的表面调 整。4、使促进剂溶解均匀后再进行磷化 处理；5、调整磷化液及磷化处理的各项指 标。磷化后工件有挂灰现象1游离酸度过低，溶液不稳定；2、磷化液中促进剂含量过高；3、磷化液中反应生成的沉淀物过多；1提高游离酸度（添加B液）；2、停止加入促进剂；充分搅拌让其 反应或自然消耗；3、清除磷化液中底部残渣。问题原因解决方法磷化液呈深 绿褐色（不 含咼温磷 化）磷化效果不 佳1磷化液中亚铁离子含量过咼；2、磷化液

18、长时间使用没有及时添加 补充，过份疲劳。1用双氧水处理；2、用A液B液同时将磷化液的游离 酸度和总酸度同时按比例提高， 再用中和剂降到指标范围内，加 入促进剂再倒槽清理残渣即可 恢复状态，并使磷化液的使用少 加勤加。钢铁塑性加 工磷化液处 理后冷挤压 时磷化膜出 现条状脱落1润滑剂中有杂质；2、润滑剂温度低；3、润滑前工件表面有杂质和沉淀 物。1清除杂质或提高游离碱度；2、适当提高润滑剂温度；3、调整磷化液清除底部沉淀并加强 磷化后水洗。黑色磷化处 理后的铸铁 及钢铁黑度 不够，结晶 粗糙，磷化 膜与金属基 体附着力差1亚铁离子含量失控；2、游离酸度咼；3、总酸度过高。1控制铁离子；2、降低游离酸度；3、降低总酸度。磷化处理后 的工件表面 有返锈现象1工件表面油污未去除彻底；2、工件过腐蚀；3、磷化液游离酸度太低；4、工件在磷化或干燥过程中有重叠 现象；5、工件表面有积水现象。1加强脱脂处理；2、缩短除锈时间或向除锈液中加入 添加剂；3、向磷化液中加入磷酸，提咼游离 酸度；4、工件要分隔摆开；5、改变工件放置角度。仅供个人用于学习、研究；不得用于商业用途For personal use only in study and research; not for commercial use.Nur f u r den pers?nlichen f u r Studien, Fors