实习酱油厂HACCP体系建立实例

1、3重要的产品特征（aw值，PH值，防腐剂）氨基酸态氮、食盐、总酸、铁4计划用途（主要消费对象、分销方法等） 食用方法5.普通消费者 批发、零售 烹调或凉拌6.包装类型瓶装、袋装、聚乙烯桶装、聚酯瓶等7.保质期瓶装酱油或桶装酱油6个月-1年，袋装3-6个月酱油HACCP管理体系建立实例分析（一）目的意义熟悉HACCP管理体系建立的过程和方法。掌握危害分析和关键控制点的建立 方法。了解 HACCP管理体系的管理过程和方法。（二）实例分析某酱油厂利用脱脂大豆、小麦、食盐、水等为主要原料经微生物发酵酿造，采用高盐稀态发酵工艺生产酱油，生产发酵周期四个月以上。其为了加强食品安全控制，决定在该生产线建立实

2、施 HACCP体系。该厂通过卫生监督部门的考察，其卫生条件达到了酱油厂卫生规范的要求，并且按照SSOP内容的要求制定了 SSOP文本。在建立实施HACCP体系过程中，进行了如下工作：讨论问题I : HACC体系建立的两个前提条件是什么 ？该厂在建立实施HACCP体系过程中，进行了如下工作01 .成立HACCP、组该厂成立了以质量控制部部长为组长，生产部部长、质检科科长、采购部部长、设备维 修部部长、生产车间主任为组员的HACCP小组02 产品描述1。HACCP小组首先对建立HACC生产线生产的产品进行了产品描述，内容见下表表1高盐稀态发酵酱油产品描述表加工类别：高盐稀态酵产品类型：酱油XXX牌

3、酱油。产品名称脱脂大豆2. 主要原配料14 / 9标签说明9.销售地点常温闭光10特殊运输要求3. 绘制工艺流程图并现场验证工艺流程图HACCP小组对生产线进行了描述，并现场验证了生产工艺流程图，确定的生产线工艺流程图 见图1。原料验收II脱脂大豆I蒸煮IT炒麦压榨*酱渣 <*生舟灭菌 图1酱油厂生产工艺图I过滤、配兑4. 危害分析并填按照生产工艺流程图对每个生产步骤中可能产生的危害或潜在危害进行危害分析，写危害分析工作单。限于篇幅，本次实习仅把其中重要的部分列出，详见表2表2高盐稀态酱油危害分析工作单加工 工序识别本工序 潜在危害的 类型潜在危 害是/ 否显著判定潜在 危害的依据控制/

4、预防显著危害的措施是/否关 键控制点生物性危害致病菌是脱脂大豆若水分含量咼，对供方进行评价；脱脂大豆否贮存期长可能产生霉菌水分严格按标准控制脱化学性危害农药的残留是大豆生长为防治病虫害每月抽检一次农药残留量；是脂黄曲霉毒素使用农药，长期贮存可能由供方提供原料产地安全生成黄曲霉毒素性的证明及大豆油脂加工大厂的合格证；每月抽检一次黄曲霉毒素的含量豆物理性危害石、铁等杂物大豆、脱脂大豆的加工、入仓前要筛选，除铁处理是运输过程中产生否加工 工序识别本工序 潜在危害的 类型潜在危 害是/ 否显著判定潜在 危害的依据控制/预防显著危害的措施是/否关 键控制点生物性危害 致病菌是小麦若水分含量高，贮对供方进

5、 行评价；小麦否存期长可能产生霉菌水分严格按标准控制小化学性危害每月抽检一次农药残留农药的残留是小麦生长为防治病虫量;由供方提供原料产麦黄曲霉毒素害使用的农药长期贮地安全性的证明；每月是存霉菌可能生成黄曲抽检一次黄曲霉毒素含霉毒素量物理性危害 石、铁等杂否小麦的加工、运输过程入仓前要 筛选，除铁处理物中产生否生物性危害 致病菌否可能存在嗜盐菌加热灭菌过程可消除残存嗜盐菌等微生物否化学性危害食有毒化合物否国家专供的食盐中存有供应商提供原产地的安全否的残留的少量化学物质，例如证明及产品合格证盐物理性危害 石、铁等杂铅、砷等物否食盐中带有的泥沙在化盐沉淀中分离否生物性危害 致病菌否由自来水公司提供的

6、居 民饮用水一否化学性危害 农药的残留否由自来水公司提供的居否水物理性危害 石、铁等杂民饮用水物由自来水公司提供的居 民饮用水否生物性危害 致病菌否咼温炒麦可杀火所有致 病菌一否化学性危害炒农药的残留否一否物理性危害小麦的加工运输过程中筛选设备可分离去除否麦石、铁等杂产生加工 工序物识别本工序 潜在危害的 类型是 潜在危 害是/ 否显著判定潜在 危害的依据控制/预防显著危害的措施是/否关 键控制点生物性危害否经 0.16MPa、125。C否蒸煮5-8分钟，不存蒸八、在生物危害化学性危害否不发生任何化学反应料否物理性危害否否生物性危害是培菌过程中可能染杂菌控制种曲的杂菌数否种化学性危害否一一否曲

7、物理性危害是一一否生物性危害是培菌过程中可能染杂菌控制好工艺条件，减少杂菌否的滋长制化学性危害否不发生化学反应一否曲物理性危害否否生物性危害否高浓度的盐水抑制杂菌否制生长一化学性危害否不发生化学反应一否醪物理性危害否一一否生物性危害在发酵的过程中可能控制工艺条件，给有益否致病菌是染杂菌提供适宜的生长环境；控制与料液接触表面的卫生，防止杂菌污染发化学性危害在酱油的发酵过程中否会发生一系列的生物一否化学反应，这些反应物理性危害的代谢物质对人酵体无害，有些是我们所期望得到的营养物质发酵期间的物理条否件的控制会影响产品一否的色泽及风危害加工 工序识别本工序 潜在危害的 类型潜在危 害是/ 否显著判定潜

8、在 危害的依据控制/预防显著危害的措施是/否关 键控制点生物性危害在与物料接触的定期检查清洗与物料否表面、滤布等的清洁接触的设备、操作台、布致病菌是程度；与操作人员滤布的表面，操作人手的接触有可能造成员在离开工作岗位后回污染岗时应洗手；进人车酱间应更衣否在此工序的操作中将酱醪生物性危害否在此工序的操作中将一酱醪用滤布包起来，否布准备压榨，所以无化学反应理性危害否此工序的操作中将酱否酱醪用滤布包起来，准备压榨，所以无物理反应生物性危害是在压榨过程中与设定期对设备进行检修否致病菌备表面，接触的物料清洗防止污染的发压有可能染菌生否化学性危害否在此工序的操作中一不存在化学的污染榨和反应物理性危害否酱油

9、是通过对酱一否在 物醪的压榨提取的， 这个过程中不存 理的危害加工 工序识别本工序 潜在危害的 类型潜在危 害是/ 否显著判定潜在 危害的依据控制/预防显著危害的措施是/否关 键控制点过滤、生物性危致病菌害否过滤、配兑的管道和设 备及成品均经过消毒 灭菌严格按工艺标准的 要求对过滤、配兑的管 道和设备进行灭菌、消 毒；定期对使用的管 道和设备进行检修防止 污染和渗漏否配兑化学性危害否过滤、配兑中所使用的 添加剂、助滤剂都符合 相关的标准和规定，无否物理性危害生物性危害致病菌化学污染危害此工序的操作不存在 物理危害包装人员的卫生状 况；包装物的卫生消 毒因素的影响；包装 使用的管道、设备； 包装

10、环境的控制，：化学性危害物理性危害生产、包装所使用的消 毒用品均为食品级，且 为物理方法，不存在化 学危害生产包装空桶中的异 物，管道内脱落的异物定期对与包装过程 相关的人员进行体检； 包装人员在操作的过 程中应严格按卫生要求 洗手、消毒；出人车间 更换工作服；对管 道、设备有专人负责检 查、检修；包装用品 应有合格证明；包装 的环境应按卫生操作要 求定时清洗、消毒，防 蝇、防鼠设施能保证 生产需要，并有使用和 检查记录 ，,:检查空桶并进行清 洗、清洁；灌装管道 口加网防止异物进人讨论问题2 :危害分析的支持性资料有哪些？5、确定关键控制点及关键控制点的关键限值，并确定关键控制点的监控措施

11、及偏离关键限值时的纠偏措施在危害分析的基础上，确定了原料接收、灭菌和包装三个关键控制点， 相应的关键限值和监控措施及纠偏措施并将其详细内容列入HACCP计划表 （表3）中0表3HACCP计戈y表1目的为控制原料中存在的潜在危害，确保酱油产品使用原料的安全性。 2危害及关键限值2,2.关键控制点：原料接收1显著危害：黄曲霉素 B1、农残（六六六、滴滴涕、敌敌畏、对硫磷 ） 2关键限值黄曲霉素、六六六、滴滴涕依据GB 2715 1981标准要求。敌敌畏、对硫磷依据 GB 51271985标准要求。监测程序3,1监测内容 '；,3, 1 , 1.由供方提供产地的原料安全性证明和原料加工单位的

12、安全性检验报告；3. 1 , 2每三个月将原料送上级检测部门对黄曲霉毒素、农残进行抽检；3, 1 . 3原料的水分按企业标准控制；水分为等外级、让步接收的原料，应标识并让车间 先行使用。监测方法1验证原料产地的安全性的证明和原料加工单位的安全性检验报告；233.23.2.3.2.3,2,3.33,3.3.3.3,3.3.3,3.验证原料的黄曲霉毒素、农残的检验报告。 验证原料水分检验报告。监测频率1233,44,4,每个供方提供产地的安全性证明和原料力口工单位的安全性检验报告; 每三个月验证一次黄曲霉毒素农残的检验报告；.每批原料水分检验报告。L、监测人员 1合格证明由供应部验证；2黄曲霉毒素

13、、农残由集团质量部送上级检测机构检测；3由供应部库管员验证；：55,5.4.纠偏措施 一1没有原料产地的安全性证明和原料加工单位的安全性检验报告不允许采购;2水分超标的原料让步接收后，及时标识、记录、使用。，、t'验证审核程序15.6由质量部负责组织对原料的合格和安全证明进行审核并记录;2每三个月对原料黄曲霉毒素、农残的抽查报告进行核查；每月对所使用的原料水分进行审核并记录。，3记录（HACCP原料审核记录）续表关键控制点：灭菌1目的为控制灭菌过程中存在的潜在危害，确保酱油产品包装前质量合格。 危害及关键限值1 显著危害大肠菌群、沙门氏菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌2 关键限值2 . 1

14、. 灭菌温度不低于90'Co2 . 2 灭菌时间不少于30分钟。大肠菌群W 30MPN/ 100ml ；沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌不得检出。3 操作限值3 , 1 灭菌温度9192'C o2 ,3.3监3.13.1 .3,1。3.2 .3.2 .2 灭菌时间3033分钟。测程序监测内容1 灭菌过程的温度和时间。2 大肠菌群、沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌。监测方法1 检查操作记录<(222 车间灭菌工序操作记录ZJ / BG/ ZZ 222 , 08或<<121车 间精制工序灭菌操作记录ZJ / BG/ ZZI21 , 07Q3. 2 . 2 由质量部取样

15、检测大肠菌群，对沙门菌、金黄色葡萄球菌志贺菌 每月抽测，定期取样送检。3.3.3,3.33 .3 .3.监测频率123灭菌温度和时间的监测频率：每五分钟监测一次并记录。 大肠菌群的监测频率：每批次。沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌由质量部每月监测一次，每季度送防疫站检测。3.监测人员1 灭菌时间和温度由灭菌岗位操作人员监测。2 质量部检测、监测大肠菌群、沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌。4, 14, 2 乙3菌。4 . 44 .4 .纠偏措施维持过程中随时观察灭菌温度，温度不足90时及时调整蒸气阀门升温。 在升温过程中停电或停汽，维持过程中停电或停汽，将料液返回生油区重新灭菌。 将料液隔离存放，检

16、测卫生不合格者重新灭有大肠菌群、沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌检出的料液隔离存放，重新灭菌。55 .5,5,6验证审核程序。123记录由质量部每月对操作记录验证审核。 定期对计量器具进行校准，确保其有效性。 每批产品都有检测报告。<<HACCP灭菌审核记录续表关键控制点：包装I 目的为控制包装过程中存在的潜在危害，确保酱油成品质量合格。危害及关键限值1显著危害：异物、大肠菌群、沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌 关键限值1 无异物；2 灭菌的时间和温度。2 .大肠菌群W 30MPN/ 100m;沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌不得检出。监测程序3.13 . 13 . 1 . 23, 1.

17、3大肠菌、3 .3 .3 .3.2监测内容空桶内有无异物；消毒酒精为过滤酒精；灌装管路加装过滤网。 桶用温度90 C以上的开水清洗，并用73 %76 %酒精浸泡灭菌。对灌装间用紫外线灭菌。、沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌监测方法123.3.3.3.2 .33 .3 .抽查空桶，检查记录。抽查操作人员消毒用水温度和酒精的浓度，并检查操作记录。 现场抽查紫外线灭菌时间，检查操作记录。集团质量部取样检测。3.3.34监测频率1 桶内异物、桶的灭菌监测频率：每批次。2 大肠菌群的监测频率：每批次。沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌由质量部每月检测一次。 监测人员1 桶内异物、桶的灭菌由车间质检员监测。2 由质量部检测人员监测纠偏措施4 . 14 . 24 . 3将有异物的桶挑出，已灌装的产品作为不合格品返工处理； 及时调整水的温度和酒精浓度；有大肠菌群、沙门菌、金黄色葡萄球菌、志贺菌的桶装产品隔离存放， 返工