皂河挂篮方案

1、目 录1 编制依据 . . 12 工程概况 . . 12.1 工程概述 . 12.2 主要技术指标 . 32.3 施工条件 . 32.4 主要工程数量 . 53 整体施工部署 . . 63.1 整体施工方案 . 63.2 施工任务划分及安排 . . 63.3 整体工期安排 . 63.4 施工场地整体布置. 64 施工组织机构 . . 85 主要的施工方案、方法及工艺 . 85.1 连续梁施工工艺流程 . . 85.2 连续梁结构体系转换 . . 95.3 连续梁的施工方案、方法 . . 106 施工整体进度 . . 507 资源配置 . . 517.1 劳动力计划 . 517.2 主要材料计划

2、 . 517.3 主要机械设备投入. 528 各项技术措施 . . 538.1 质量保证措施 . 538.2 安全保证措施 . 608.3 环境保护、文明施工 . . 668.4 冬、雨季施工措施. 698.5 成品及半成品保护措施 . . 698.6 应急预案措施 . 721 编制依据（一）西安北联络线特大桥（40+64+40）m 连续梁设计图西宝客专联络线施桥（特）01-04及设计指定的相关定型图、参图；（二）铁道部颁布的铁路桥涵施工规范、铁路工程质量验收标准、新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定（铁建设函2003439号）等现行相关技术规范、规定；（三）施工现场临时用电安全技术规范

3、（JGJ46-2005）;（四）建筑施工碗扣式脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）;（五）施工现场调查、采集及咨询河道部门所获取的资料；（六）西宝客运专线联络线施工总体工期安排；（七）已施工类似工程连续梁挂蓝施工积累的经验;2 工程概况2.1 工程概述该连续梁桥位于直线上，中跨64m 一跨跨越皂河。起讫里程为LDIK9+844.45LDIK9+989.95。采用桩基承台，群桩基础，桩径1.5m ，桩长42m ，主墩钻孔桩8根，边墩钻孔桩6根。箱梁为单箱单室变高度直腹板箱型截面，主墩墩顶处梁高5.4m ，跨中处及过渡墩墩顶处梁高3.2m ，梁底曲线为二次抛物线，箱梁顶宽7.0m ，单侧悬

4、臂长1.7m ，箱底宽3.6m ，根部箱底宽4.2m ，腹板厚度由箱梁梁体根部80cm 渐变到跨中与过渡墩支点附近梁段40cm ，底板在箱梁根部厚度为100cm ，渐变至跨中及边跨直线段厚30cm ，顶板厚30cm ，箱梁在支点处设置横隔墙，中支点处横隔墙厚200cm ，边支点处横隔墙厚120cm ，横隔墙设过人洞供检 全联在中间墩顶处及中跨跨中梁体悬臂交错设置加厚段用以安装避车平台。在箱梁根部及水流不畅的底板区设有内径10cm 的泄水管。各梁段腹板设有内径10cm 的通气孔，为满足电力接触网支架需要，箱梁主墩、边墩及主跨跨中箱梁左侧悬臂设置钢筋混凝土牛腿。纵向设顶板、底板和腹板预应力，钢束均

5、采用12s 15.2mm 钢绞线，OVM15-12锚具锚固，钢绞线采用符合GB5224标准的s 15.2mm 低松弛钢绞线，标准抗拉强度fpk=1860Mpa，采用双端张拉，竖向预应力采用25PSB830预应力混凝土用螺纹钢筋，配用JLM-25螺纹锚，采用40mm 铁皮管成孔。2.2 主要技术指标单线铁路箱梁桥，设计时速120km/h，设计中-活载，设计洪水频率1/100。2.3 施工条件区内属暖温带半湿润大陆性季风气候。四季分明，春秋适宜，夏热多雨，冬寒干燥。土壤最大冻土深度32cm 。 沿线气象资料主要指标汇总表 本桥主要跨越皂河，水流由南向北，河床一般宽度为25m ，枯水期水深1.0m

6、，周围多为水田、菜地，地势平坦、开阔，相对高差较小，高差变化不大，高程373381m 之间。本桥所经地区地层以第四系全新统为主，第四系厚度大于100m 。全新统多分布于一级阶地和现代河床，主要为冲积黏质黄土、粉质黏土、细砂、中砂、粗砂、砾砂、细圆砾土等。本桥地下水类型主要为孔隙潜水，主要赋存于全新统冲积砂类土中，地下水位埋深1025m ，其补给来源主要为大气降水、河水、灌溉水、水塘等地表水垂直入渗。水质较差，对混凝土具硫酸盐侵蚀性，环境作用等级H1，对钢筋混凝土中的钢筋具氯盐腐蚀性，环境作用等级L1。根据建筑抗震设计规范GB500112001、中国地震动参数区划图GB183062001、铁路工

7、程抗震设计规范GBJ501112006，结合本工程的工程地质条件和水文地质条件，区内地震动峰值加速度值采用0.20g ，相当于地震基本烈度八度，地震动反应谱特征周期采用0.35s 。 2.4 主要工程数量表2-4-1皂河桥连续梁主要工程数量 表2-4-2 皂河桥连续梁主桥主要周转材料数量3 整体施工部署 3.1 整体施工方案采用菱形挂篮分段悬臂浇筑施工。先分别在主墩186#、187#墩0#块及1#块投影部分硬化场地并搭设满堂支架并进行预压，浇注临时支座，再在支架上立模、安装钢筋及预应力体系后灌注0#及1#梁段，形成2个T 构；而后对称向两侧按顺序灌注27#、27#梁段。在两个边跨旁设支架，并于

8、边跨支架上现浇边跨9#号梁段，合龙边跨8#梁段，形成两个单悬臂结构; 然后合龙中跨8梁段，形成整个连续梁体系。 3.2 施工任务划分及安排施工任务划分及安排见表3.2-1。表3.2-1 施工任务划分及安排表生产区布置在186#墩旁现有厂房内，面积240m 2，生产区内主要设有钢筋加工棚、配电房、机电修理间、木工间、机械电气设备及物资存放场、钢管支架存放场地和应急物资及材料堆放场地以及场内道路、生活房屋和配套 设施等。试验室、砂石料储备场、混凝土拌合站均设置在未央1#梁场，混凝土拌合站设两座HZ120型拌合楼，总生产能力为240m 3/h，采用强制式搅拌机和电子系统计量；5分钟内到达连续梁施工现

9、场。生产调度指挥系统均采用采用移动电话作为通讯手段，保证通讯畅通无阻及施工生产的安全。4 施工组织机构施工组织机构见施工组织机构图4-1。5 主要的施工方案、方法及工艺 5.1 连续梁施工工艺流程第一步：186#、187#墩身及支座垫石浇筑完成，硬化场地后搭设支架，并对支架进行预压。第二步：检查墩顶标高及中线，安装186#、187#主墩的永久支座并锁定活动支座，浇筑主墩上临时支座。立模浇筑0、1#块底腹板混凝土，再施工顶板混凝土，张拉节段预应力束。第三步：在0#块两侧对称安装挂篮并进行预压以消除非弹性变形，以186#、187#主墩为中心，对称移动挂篮悬臂灌筑2#7#、2#7#节段梁块。并分别张

10、拉节段纵向预应力束。第四步：边跨9#块支架搭设、预压和调整，边跨9#块立模、钢筋和预应力安装及混凝土现浇。 第五步：安装边跨合龙段体外支撑，锁定边跨合龙段8#块，浇筑8#梁块，强度达到100%后张拉到设计张拉力。第六步：利用挂篮做中跨合龙支架，安装中跨合龙段体外支撑锁定中跨合龙段8#块，浇注梁体混凝土，待强度达到100%后拆去所有挂蓝，拆去主墩临时支座。张拉预应力钢束。第七步：施工桥面系。连续梁施工工艺流程见图5.1-1连续梁施工工艺流程图。图5.1-1 连续梁施工工艺流程图5.2 连续梁结构体系转换利用连续梁成桥设计的负弯矩预应力筋为支撑是连续梁分段悬灌施工的受力特点。悬灌过程中各独立T 构

11、的梁体处于负弯矩受力状态，随着T 构的 依次合龙，梁体也依次转化为不同的受力状态，直至连续梁的成桥状态。连续梁采用悬灌施工法，在结构体系转换时，为保证施工阶段的稳定，边跨先合龙，释放梁墩临时锚固，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后中跨合龙，形成连续梁受力状态。施工过程中存在梁的受力结构体系转换，施工时应注意以下几点。结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，梁体某些部位的弯矩方向发生转换。所以在拆除梁墩锚固前，应按设计要求，张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束。对活动支座还需保证解除临时固结后的结构稳定，如需控制和采取措施限制单悬臂梁发生过大纵向水平位移。梁墩临时锚固的放松，应均衡对

12、称进行，确保逐渐均匀地释放。在放松前应测量各梁段高程，在放松过程中，注意各梁段的高程变化，如有异常情况，应立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。对转换为超静定结构，需考虑钢束张拉、支座变形、温度变化等因素引起结构的次内力。若按设计要求，需进行内力调整时，应以标高、反力等多因素控制，相互校核。如出入较大时，应分析原因，采取措施解决。在结构体系转换中，临时固结解除后，将梁落于正式支座上，并按标高调整支座高度及反力。调整以标高控制为主，反力作为校核。5.3 连续梁的施工方案、方法全桥连续梁共分五大部分浇筑：0#、1#段为墩顶梁段，长（3.5+8+3.5）m ，重481t ；27、27为由1#段两侧

13、对称分段悬浇部分，长3.5m 4m ，重57.283.2t ；8#段为中跨合龙段，长2m ，重28t ； 9#段为边跨现浇段，长 10 110#、1#块梁段施工工艺流程：安装支架及底模板支架安装永久支座、临时支座以及底模板支架及底模板预压侧模板安装墩顶块底、腹、隔板钢筋绑扎，预应力钢筋安装底、腹板内模板支立底腹板混凝土浇筑顶板、翼缘板模板支立顶板钢筋绑扎、预应力钢筋安装顶板砼灌注养护、拆模预应力筋张拉、压浆。(10#、1#块支架、模板安装和预压0#、1#块支架搭设主墩186#、187#墩高均为11.3m ，采用支架现浇施工0#、1#梁块。施工时，进行测量放样布设每一根立杆的点位，严格控制立杆的

14、倾斜度，横杆的步距，立杆接头碗扣一定要敲打紧，具体详见支架图。186、187承台基坑采用渗水土拌白灰分层回填夯实，顶面采用15cm 厚C25混凝土硬化。12187承台 1314 20#、1#块模板、支架安装0#、1#块支架安装完毕后，进行0#、1#块模板、支架安装。在支架上铺设10cm ×10cm 方木组成受力平台和工作平台，横桥间距为60cm ，腹板处间距30cm 。纵向采用10cm ×10cm 方木间距为20cm 。铺设15mm 厚优质竹胶板作为箱梁底模。内模支架采用满堂支架，支架设计成水平方向和竖直方向均可调节长度，以适应梁高和腹板厚度变化的需要，并通过松紧可调底顶托

15、将内模支撑牢固。横带采用2根48mm 钢管，其间距为60cm ，竖肋采用10cm ×10cm 方木，间距为30cm 。0#、1#块外模板总长15m ，分为2块G1模、2块G2模和2块G3模，G1模、G2模长4.5m 可用作挂篮模板，竖肋采用10cm ×1cm 扁钢，横肋采用I10工字钢，间距为50cm ×50cm 。连接法兰为12mm 扁钢，20mm 连接螺栓间距为30cm ，面板为8mmQ235钢板。3 支架及模板预压 4）临时支座和临时锚固 5）钢筋及预应力管道安装0#和1#块段钢筋种类、数量大，构造复杂。施工前对所有的钢筋大样进行复核使之与箱梁的尺寸相对应，

16、制定0#和1#块段箱梁及其横隔板钢筋绑扎方案，分清绑扎先后顺序使箱梁钢筋与横隔板钢筋绑扎交错进行，互相协调。钢筋在钢筋加工厂集中加工，现场绑扎成型。0#和1#块段集中了全桥大部分纵向顶板束管道，管道安装时每隔50cm 以10定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，以保证管道定位准确牢固。为防止水泥浆渗入波纹管，堵塞预应力管道，混凝土浇筑前在纵向管道内插入略小于管道直径的橡胶管。6）混凝土施工采用泵送，为提高砼的早期强度，在砼中掺加高效早强减水剂。砼达到设计强度后，张拉预应力钢筋并锚固，压浆。主墩墩顶部分0#块及1#块施工属于大体积混凝土施工，应选择一天中温度最低时浇筑，并控制浇筑速度。混凝土沿梁高方向分二

17、次对称浇筑成型，第一次浇筑底腹板，第二次浇筑顶板，混凝土采用泵送，插入式振动棒捣固密实。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度，以便于挂篮安装。预埋孔的详细布置图详见附件2：连续梁菱形挂篮设计图，钢筋加工及安装施工、预应力筋加工及安装施工、混土施工见具体章节。连续梁2#7#节块均采用菱形挂篮悬臂浇筑（8#合龙块利用右侧挂篮作为合龙支架）。0#和1#块施工完毕且混凝土强度达到设计强度后，及时在0#和1#块段上安装挂篮，经验收合格且试压后进行2#块悬臂灌注施工。2#块施工完毕后，用挂篮平衡施工3及以后各节块。具体节段图及阶段参数见图梁施工工艺流程图。进入下一悬浇梁段施工（1）菱形

18、挂篮设计及制作悬灌施工使用菱形桁架式挂篮。挂篮设计为走行安装方便，轻质，另外能满足最大节段重量。该挂篮具有重量轻（挂篮单个重50T ，自重与最大段重量83.2t 比为0.6 ；结构简单，挂篮前端及中部工作面开阔，可从挂篮中部运送砼，便于轨道的安装以及腹板、底板钢筋的绑扎，设有聚四氟乙烯滑板涂抹黄油的走行装置，移动方便，外侧模可一次就位，无平衡重，可利用预应力的锚具锚固轨道，主要材料为普通型钢，加工制作简单，拼装时只要稍加处理可用于合龙段施工，挂篮顶部可设防雨装置等优点。本菱型挂篮适应最大梁段重83.2t ，梁段长4m ，梁高变化范围3.25.4m，最大箱梁宽顶板7.0m ，底板3.6m ，挂篮

19、承载能力和刚度大，机械化程度高， （1）主桁架系统：主桁架系统是挂篮的主要承重结构，由两片菱形桁片、后上横梁、前上横梁、两片横联桁架组成。上弦杆、下弦杆、后斜杆、竖杆、前斜杆均采用口对口28c 槽钢加连接板焊接而成，杆件之间均采用销接组成两菱形桁片分立于箱梁腹板位置，桁片中到中距离为3.6m 。两菱形桁片间利用两片由10槽钢组焊而成的横梁连接到竖杆和后斜杆上。后上横梁、前上横梁由36a槽钢与连接板组焊而成用连接法兰连接到两上弦杆上。整个主桁架系统由前、后支座与轨道连接。（2）悬吊系统：悬吊杆均采用PSB93032mm 精轧螺纹钢筋。前吊杆下端锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，上端吊挂于桁架的前

20、上横梁上共计10个吊点。8根后吊杆下端亦锚固于底模横梁及内、外模的滑道上，6根后吊杆上端则锚固于已完梁块的翼缘板、顶板、底板上表面，其余2根锚固在后上横梁上以便于挂篮移动。吊杆的调节通过16个10t 的千斤顶或导链及扁担挑来完成。 （3）走行及锚固系统：在两片桁架下的铺设两根钢轨，在钢轨与主桁的前、后支点间设滑行滑道并布设聚四氟乙烯滑板上抹黄油以减小摩擦系数。前移时，先在桁架后锚梁上安装好配重，保证抗倾覆稳定系数2，然后前端用两个5t 导链或千斤顶牵引，挂篮即可前移。轨道分节长度为3m 、1m 、0.5m 各一节共配置四套轨道。利用箱梁的竖向预应力钢筋将轨道锚固于已完梁段上，为了便于操作在轨道

21、底垫若干短工字钢。最后通过后锚固扁担梁及8根PSB93032mm 精轧螺纹钢筋将挂篮锚固于已完梁体上。（4）模板系统：模板分为侧模板、底模板、内模板和堵头模板四部分。A ）箱梁侧模由12mm 扁钢作边肋、10mm ×100mm 扁钢竖肋、I10工字钢横肋和8mm 厚钢面板组成。B ）箱梁底模直接承受悬浇梁段的施工重力，由底模纵横梁和底模板组成。底模横梁分为底模后横梁和底模前横梁，两个横梁均采用2根长12m 背靠背36a组焊而成。底模纵梁采用15根长度为6m 的I28b 工字钢，间距为50cm 。底模分为2块4.5m ×3.195m 中间用连接法兰连接，螺栓间距0.3cm 。

22、底模面板采用8mm 厚钢板，背后焊接扁钢和I10工字钢骨架，骨架网格为50cm ×50cm 。底模宽度比箱梁底宽一边少5mm 。在浇筑混凝土时，在底模边肋与外模之间设置5mm 厚橡胶条并利用底对拉杆使两侧外模将底模夹紧，以防漏浆。底模架前端设操作平台，以供梁段张拉及其他操作。C ）内模由内滑轮、内模支架纵梁、内模支架滑轨、内模宽度调节杆、内模顶模支架、顶模、角模及竹胶板侧模、下倒角模板组成。顶模、角模安置在由内模支架纵梁、内模支架滑轨、内模宽度调节杆、内模顶模支架组成的内模框架上。内模框架支承在内滑梁上，前端通过内模前吊杆吊于桁架上前横梁上，后端通过锚杆锚固在已施工好的箱梁顶板（在施

23、工顶板时设预留孔）。由于梁体为变截面，内箱宽度变化通过内模宽度调节杆调整，高度通过组拼竹胶板及内滑梁来调整。D ）堵头模板因有钢筋和预应力管道伸出，且其位置要求准确，采用1.5cm 优质竹胶板，根据钢筋、钢束布置在竹胶板上开孔，用10cm ×10cm 方木、拉杆及钢管与内外模连接成整体。（2）挂篮试拼、安装、拆除和移动作业1）挂篮试拼挂篮按设计图纸制作加工完毕后，应尽快组织人员复查挂篮各构件是否按照挂篮设计图纸及相关技术规范、规程进行选材、加工、制作，尤其是对主要杆件焊接及销接是否符合钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001的要求进行检查和检测，以确保挂篮的整体强度、刚度符

24、合要求，若发现问题要及时纠正和整改。挂篮各部件检测验收合格后，组织人员在加工现场进行结构试拼装， 并进行静荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况；加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段进行等效加载，试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力；根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线性控制提供可靠的依据；根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。2）挂篮安装3）主桁结构拼装：在186#

25、、187#墩顶0#及1#块梁段顶板上，测量放样用墨线弹出箱梁中线、挂篮轨道中线和轨道端头位置线，并用高标号砂浆及小块钢板找平轨道底面。起吊轨道，对中安放，连接锚固梁；安装轨道锚固筋，将锚梁与竖向预应力筋连接后，对每根锚筋施以350400kN 的锚固力，在轨道顶安装前支座，后支座处临时设置支承垫块。利用吊车将拼组好单片主桁菱形体安装就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。安装主桁后支座处的后锚固扁担梁、千斤项、后锚杆等，将主桁后支座与后锚固扁担梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。安装前上横梁、后上横梁，而后安装两片横联。最后安装吊杆、拆除后锚临时支承垫块。4）底平台拼装主桁架系统安装完毕，检

26、查锚固、连接按设计要求到位后进行底平台系统安装。利用吊车配合导链或卷扬机，将底模前、后横梁吊起，并用导链将横梁临时固定；前横梁与主桁横梁用吊杆连接，后横梁与0#及1#段底板预留 孔下穿的后吊杆连接，并锚固于0#及1#梁段底板；而后将底模吊放于前、后横梁上，解除临时锁定倒链，最后安装底平台前端及后端工作平台。5）模板系统拼装a 、侧模安装：底平台拼装完毕，经检查各部连接与设计吻合，且稳定牢固后，进行侧模拼装。将侧模滑梁事先安装于侧模架上，临时固结，然后用吊车整体将侧模与滑梁吊其至指定位置，利用侧模前、后吊杆将侧模滑梁吊起，使侧模骨架悬挂在侧模滑道上，然后用导链或千斤顶调整侧模位置使其准确就位，最

27、后安装侧向工作平台。b 、内模拼装：待底、侧模拼装完毕加载预压，底、腹板钢筋绑扎完毕后，进行内模拼装。在桥下将内模滑梁，内模系统连接成一个整体，用吊车吊起，通过内模滑梁前、后吊杆将内滑梁吊起，使内模系统吊于滑梁上。调整内模支架尺寸，确保在内模支架上拼装面板组合钢模、角模，而后加固与内模支架成一整体，而后调整内模支架宽度及滑梁标高到设计要求。c 、堵头模拼装：底、侧模拼装完毕后，安装堵头模板。 挂篮安装完毕后对挂篮进行预压，以验证挂篮系统的强度、刚度和稳定性，消除挂篮的非弹性变形。针对挂篮前端挠度及引起主桁架变形的原因，并测出力与位移的关系，作为施工时底模板立模和调整标高的依据。根据现场施工条件

28、和实际情况，按152.2t 梁重的40%、80%、120%三次加载，并稳压12h 。为了减少加载的工作量，采用成捆的钢筋、钢绞线或砂袋作为荷载进行预压。7）挂篮移动在每一梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，挂篮将移至下一梁段进行施工，直到悬臂浇筑梁段施工完毕，挂篮前移时工作步骤如下：a 、当前梁段预应力张拉完毕后（压浆宜挂篮移至下个梁段后施工），进行脱模（脱开底模、侧模和内模 ，解松内、外滑梁及底模前、后横梁内、外吊杆，使其侧模、底模及内模与箱梁砼分离，但依旧稳固悬吊于滑梁上。b 、接长前端轨道并用腹板内预埋的竖向32精轧螺纹钢锚杆将走行轨与梁体锚固，为安全起见挂篮尾部用钢丝绳与竖向蹬筋临时连接

29、，解除挂篮主桁架后支点锚固筋，安装水平顶推千斤顶，对称顶推挂篮前移，随挂篮前移缓慢放松挂篮尾部钢丝绳，将底模、侧模、主桁系统及内、外模滑梁一起向前移动，直至下一梁段位置；挂篮行走时，内、外、底模滑梁在顶板及底板预留孔处及时安装滑梁吊点扣架，保证结构稳定；移动匀速、平移、同步，采取划线吊垂球或全站仪定线的方法，随时掌握行走过程中挂篮中线与箱梁轴线的偏差，如有偏差，及时使用千斤顶逐渐纠正。c 、挂篮就位后，用事先预埋的锚杆锁定挂篮主桁架后支点，防止挂篮向前滑移；安装底模、侧模后吊杆、内模后吊杆，调整各底模横梁、各滑梁，调整模板位置及标高；待梁段底板及腹板钢筋绑扎完毕后，将内模拖动到位，调整标高后，

30、即可安装梁段顶板钢筋。 d 、梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，进入下一个挂篮移动循环。8）挂篮拆除挂篮拼装、拆除应保持两端基本对称同时进行。挂篮拼装应按照各自的顺序逐步操作，作业前应对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中应有专人进行指挥及指导。挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。（3）钢筋及预应力管道的安装1）钢筋加工主箱梁钢筋采用在加工场下料和弯制，人工现场进行绑扎成型。其顺序为：绑扎底板钢筋绑扎腹板钢筋安装竖向预应力筋绑扎顶板下层钢筋安装纵向、横向预应力波纹管道绑扎顶上层钢筋钢筋、波纹管道及锚垫板位置检查等。所有进场钢筋、钢绞线、

31、锚具等材料均须按规定抽检合格方准使用。钢筋绑扎按图纸要求进行，波纹管安装除插芯棒外，管道安装时每隔50cm 以10定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，定位后的管道轴线偏差要求不大于5mm 。波纹管接头用大一号波纹管套接。接头波纹管长度30cm ，两头伸入15cm ，接头处波纹管切平，不能有卷曲翘起现象，防止穿钢绞线时钩挂。波纹管应有良好的水密性，并在施工中注意保护，如有烧伤现象，及时用胶带缠包，以免造成漏浆堵管，锚垫板与波纹管连接要稳固，接头要包缠封死，防止漏浆堵塞压浆孔。在每段箱梁施工时，必须保证波纹管密封良好，以防水泥砂浆流入波纹内造成预应力孔道阻塞，在灌注砼之前，所有波纹管均插入比波纹管稍小的P

32、VC 管，并在灌砼时经常来回抽动，在砼初凝后拔出。1）在钢筋绑扎时应注意以下几点为减少和避免杂散电流对结构钢筋和金属管线的腐蚀及向外扩散，应采取杂散电流防护措施。结构表面钢筋进行焊接，并保证成为统一的电器回路，同时在结构端上部引出钢筋连接端子（即辅助杂散电流收集网连接端子），结构两侧连接端子用钢绞线连接（近期暂不接通）。在梁底板支座钢板靠近跨中方向，由梁体钢筋引出导线，以便与贯通地线连接（贯通地线设置于桥梁两侧电缆槽内）。挂篮箱内后锚及顶板后悬吊均需预留吊带孔，该处钢筋要调整移位，在该处增设钢筋网，以改变局部应力集中。横向预应力锚垫板与箱梁纵向钢筋相冲突，在安装锚垫板时此钢筋需切断，待预应力张

33、拉后补强。在钢筋绑扎时如钢筋与预应力波纹管道发生冲突时，钢筋位置需适当调整，以避让预应力波纹管道。2）预埋件安装在相应的位置按设计预埋相应的预埋钢筋：如在挡碴墙相应部位预埋挡碴墙钢筋，以确保挡碴墙与梁体的整体性 、在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体。根据总体布置设置，需在桥上设置接触网一般支柱基础，预制梁体时应在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可与电缆槽竖墙一同灌注。在桥面设置接触网锚柱，除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，还应注意在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋、为保证伸缩装置安装位置准确，在梁端边墙预留槽口，待伸缩装置与梁体预留钢筋连接后，现浇梁端混凝土。如

34、总体单位根据桥梁所处位置确定，还需在人行道外侧设置人行道挡板，在相应的位置预埋钢筋或螺栓与电缆槽竖墙连接。3）混凝土施工混凝土采用泵送浇筑，每节悬浇梁一次浇筑成型。悬灌砼均为一次成箱，悬臂两端对称浇注。浇筑顺序为：横向对称进行，纵向由外向内分层连续浇筑。先前端后尾端；先底板、腹板后顶板及悬臂板，灌注时注意梁端处底模系锚固点位置的变动及合龙段型钢支撑件锚固钢板的预埋。箱梁侧壁混凝土浇筑每层摊铺厚度不得大于50cm ，一般控制在30cm 左右。浇筑过程中使用两台泵车在悬臂梁两端平衡进行，不平衡重量差控制在10t 的设计允许范围以内。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度，以便于挂

35、篮安装。预埋孔的详细布置图详见附件2跨皂河桥连续梁菱形挂篮设计图。4）混凝土的养生及接缝处理1）养生本连续梁施工为春季施工因此砼采用保湿养生。在顶板混凝土初凝后覆盖一层保水覆盖物再加盖棉被养生，养生时间为7天，在养生期间内必须保持混凝土的湿润，根据实际情况可适量洒水。腹板混凝土采用水蒸气（煤炉上置水锅）养生，加快混凝土强度的增长，同时进行温度跟踪监测。混凝土养生应有专人负责，并做好记录，尤其是对经常受到日照作用的箱梁外侧，根据实际情况适当缩短洒水间隔时间，保证混凝土表面湿润，从而确保混凝土的内外强度同期增长，避免由于温差效应导致结构混凝土出现温度裂缝。2）施工缝处理每个块段混凝土浇筑完后，在混

36、凝土接合面及时进行凿毛处理，在下一块段混凝土浇筑前，其表面进行洒水湿润，防止混凝土接合出现干缩裂缝。（5）预应力张拉在箱梁砼强度达到设计强度的90%以上，并达到相应强度的弹性模量，且不少于5天的龄期后方可进行钢绞线的张拉工作。张拉采用分批对称的原则进行。张拉前对张拉设备进行配套标定。然后根据检测报告。计算各级张拉力下相应的油表读数，填写卡片上供张拉人员遵照使用。张拉采用张拉力和伸长值“双控”。由于采用的钢绞线为高强度低松弛预应力筋且锚具为自锚夹片式锚具，因此预应力张拉程序：00.10.20k(持荷5min 补拉k 锚固。张拉质量标准：实际伸长量与理论伸长量误差不超过±6%(与理论计算

37、比较 ，钢绞线断、滑丝数量不大于总数的0.5，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。张拉完毕后，在夹片外预留3cm 钢绞线头，用砂轮切割多余的钢绞线，切割时用棉纱蘸水覆盖保护钢绞线根部夹片处，防止夹片过热受损。然后砂浆封裹锚头，砂浆有一定强度后即可压浆。6）管道压浆钢绞线张拉完毕48小时内应进行压浆，并宜在挂篮移至下个梁段后进行。压浆采用真空压浆法。压浆使用压浆机进行压注，顺序自下而上进行，每个管道一次压完，不得中途停顿。压注时从一端向另一端进行，至另一端出水、出稀浆至出浓浆时，关闭出浆口阀门，并继续压浆，当压力达到0.7MPa 以上时，保压并关闭进浆阀门，以保证孔道灰浆的密度。2#块浇筑

38、张拉后，即进行3#块施工，先落下底模、内模，松开侧模拉杆，将挂篮移动到3#梁段，主要工序同2#块施工；其他悬浇梁段施工与此相同。凡与挂篮施工有关的预埋件和预留孔在布置时应确保其位置精度，以便于挂篮安装。连续梁27#悬臂现浇如下图所示：线形控制的目的就是确保施工中连续梁结构形成后的外观线形和内力状态符合设计要求，是根据施工监测所得到的结构参数真实值进行施工阶段的仿真分析，确定出每个悬臂浇筑阶段的立模标高，并在施工过程中根据施工监测的成果对误差进行分析、预测和对下一立模标高进行调整，以此来保证成桥后桥面线形、合龙段两悬臂端标高的相对偏差不大于规定值，以及结构内力状态符合设计要求。线型控制是悬浇施工

39、中的一项重要内容，主要包括三部分：挠度控制、中线控制和断面尺寸控制。为此，项目部将成立线型控制小组，对各种观测数据进行统计分析，并同理论计算值进行比较，不断调整控制数据，从而有效地保证梁体的线型。 挠度控制观测点设置将临时水准基点设在各主墩墩帽上，作为箱梁施工中的高程控制点。在施工过程中，临时水准基点经常同其它水准点进行联测，保证观测精度。主桥连续梁的各施工节块共设高程观测点9个，其中6个设于模板表面，进行立模标高控制，3个设于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，以搜集各施工阶段梁体结构的变形数据，据以分析修整模板的标高预抬高量，控制梁体高程。梁顶观测点采用16的圆钢预埋，露出混凝土表面20mm 。n

40、7n91、横向标高观测点；2、× 纵向标高观测点；3、n1n6模板立设时标高控制点；4、n7n9 混凝土浇筑后及预应力施工后标高观测点。施工控制悬浇施工中标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。现场高程量测分四部分：第一部分：混凝土浇筑前模板标高的设立； 第二部分：混凝土浇筑后模板标高的复测；第三部分：混凝土浇筑后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量测； 第四部分：预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节块对已完成节块

41、的影响是否同理论计算一致。中线控制0#及1#块施工完毕后，通过导线控制点测放出其中心位置作为中线控制点，并用预埋钢板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中线。断面尺寸控制为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合龙精度，需对梁体断面尺寸进行控制。在挂篮模板设计时，适当减小底模板同已完节块的搭接长度，利用腹板的通气孔，在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆，保证各节块间接缝的平顺。采用混凝土浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法，保证梁体的结构尺寸。利用挂篮模板及边跨支架浇筑9号边跨现浇段梁块。边跨支架布置图如下所示，采用满堂支架，施工时，进行测量放样布设每一根立杆的点位，严格控制

42、立杆的倾斜度，横杆的步距，立杆接头碗扣一定要敲打紧，具体详见支架图。185、188承台基坑采用渗水土掺5%水泥回填，回填宽度顺桥向不小于5.5m ，顶面15cm 厚C25混凝土硬化。侧面模板采用挂篮模板。钢筋、预应力束、混凝土浇筑工程施工方案、方法详见相应章节。合龙顺序采取先边跨8#梁段合龙，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后中跨8梁段合龙，成连续梁受力状态。鉴于本桥边跨8号拢段仅为2m ，长度短，为方便施工只需接长A9段支架，采用支架现浇箱梁。合龙段锁定是合龙段施工的关键。合龙前使两悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合龙段混凝土在浇筑及早期硬化过程中发生明显的体积改变，锁定时间按合

43、龙段锁定设计执行，临时“锁定”是合龙的关键，合龙“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。预留孔箱梁箱梁边跨合龙梁段采用支架施工，模板支撑系统与9#跨相同，侧模用挂蓝模板。模板、支架安装完毕后对合龙段进行临时刚性连接，按合龙段施工设计图纸安装钢筋、预应力束。在一天温度最低时浇筑8#合龙段混凝土，混凝土可采用早强措施。待混凝土强度及弹性模量达到100%不小于7天龄期后进行预应力张拉。预留孔箱梁箱梁 （1）合龙温度选择：合龙最佳温度为15±2，合龙混凝土浇筑应在全天中气温最低时完成；低温合龙时，用麻袋或苫布覆盖，并加强接头混凝土的保温和养护，使混凝土的早期

44、硬结过程中始终处于升温受压状态。（2）合龙段混凝土选择：合龙段混凝土采用微膨胀混凝土，浇筑时认真 振捣和养生，及时张拉预应力筋，防止合龙段混凝土产生裂缝。（3）合龙段的锁定，必须迅速、对称地进行。先将内刚性支撑一端与梁端部预埋铁件焊接，再将刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束也应随之快速张拉。在合龙段锁定后，立即释放一侧的固定约束，让梁一端在合龙段锁定的连接下，能沿支座自由收缩。（4）待合龙段砼施工完后，所有预应力索都张拉完毕后，方可拆除挂篮、主墩临时支墩、临时预应力索及合龙段临时连接。（1）钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈

45、等均需清除干净。（2）冷拉调直时，级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。（3）调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时处理。（1）钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。（2）定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为±15mm 。（3）带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。该连续梁钢筋、钢绞线工程数量较大，排列紧密，种类繁多。为了保证绑扎质量、进度，所有钢筋在钢筋棚内集中下料、加工，运至现场安装。待底模安装完预压后，对底板标高进行仔细调整（考虑支架弹性变形量及预留

46、拱度），经检查合格后，对底模进行清扫，绑扎梁底部、横隔板及腹板钢筋，钢筋绑扎要与波纹管、钢绞线安装相结合，浇筑底板和腹板砼后，绑扎顶板及翼板钢筋。钢筋加工及安装均按施工规范和招标文件要求施工。钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直；预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋切割采用切断机；非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸。（1）钢筋焊接采用闪光对焊。（2）钢筋闪光对焊前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。焊接由熟练技工操作。每个焊工在每班前均按实际条件先试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式

47、施焊。（3）钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。（4）闪光对焊时，环境温度不得低于0。钢筋提前运入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。（5）焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及时消除。 箱梁采用C50混凝土，配合比由中铁四局一公司西宝客专项目部中心试验室设计，箱梁砼施工所需的粗、细集料以及外加剂、水等原材料必须按规定的频率检验，每批材料进场前物资部应与试验室取得联系，及时检测，杜绝不合格料进场和用于梁部施工。（2）细骨料：采用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的中砂，其细度模数在3.02.3之间，含泥量不大于2%。（3）粗骨

48、料：采用坚固的510mm 瓜米及1020mm 小碎石，所用碎石的针片状含量小于8%，泥土含量小于0.25%。（4）外加剂:采用三西黄腾HT-HPC 。（5）水：采用检测合格用水。混凝土在搅拌站集中拌和，电子计量，砼拌和前应由试验室出具施工配合比，要求做到无配比不出料，拌合时称量应准确, 每缸砼的拌和时间应不少于2.5min ；出料时，出料槽应设专人监视，观察砼质量有无异常现象。 混凝土用砼罐车运送至施工现场，在运输途中，搅拌运输车应以r/min的慢速进行搅动，混凝土的装载量约为搅拌筒几何容量的2/3。混凝土运至浇筑地点后发生离析、严重泌水或坍落度不符合要求时，应进行第二次搅拌, 如二次搅拌仍不

49、符合要求，则不得使用，混凝土的供应必须保证汽车泵能连续工作。检查钢筋、模板及各种预埋件，并得到质检、监理工程师的签认；检查是否有足够的砂石料及水泥；检查搅拌及泵送设备工作状况，以保证梁段一次浇筑完毕应有一定的保障措施; 准备足够的振捣设备并有一定的备用设备。砼采用汽车泵一次性浇注，具体浇注方向依照各段施工中要求的进行。 砼采用水平分层两侧同时对称的方式浇注，由于预应力筋及预应力管道周围钢筋密集，尽量减少混凝土与钢筋的碰撞，以免影响砼浇注质量，振捣采用不同直径的插入式振动捧（B30、B50、B70），其中顶板底板用B70、B50，腹板用B30、B50，水平分层宜控制在30cm 左右，保证振捣质量

50、。砼在浇注过程中，先浇注底板及倒角，底板混凝土从两端的溜槽溜入。浇注量约2/3，剩余1/3从隔墙及腹板上口下料，分层浇注，控制砼从腹板及横隔墙下口翻入底板（1、适当减少坍落度；2、在底板与腹板倒角面加盖模板；3、放慢浇注速度）。振捣时特别注意振动捧不要抵紧波纹管振动，防止振破波纹管漏浆，并应遵循对称浇注的原则，顶板砼浇注时，应注意标高、横坡及整体平整度的控制。在混凝土的振捣过程中，应特别注意把预应力钢筋锚具下和临时支座的混凝土振捣密实。砼振捣密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆。在砼浇注过程中应有专人对模板进行检查和加固，不得有跑模和漏浆的现象发生。砼振捣密实后应立即进行整

51、平，整平应以预埋好的具有标高标记的钢筋头为准，钢筋头纵向应每隔3m 应设一排，每排3根。箱梁底板应在砼收水后压光，顶板应在砼收水后用竹扫帚拉毛。正常情况下，箱梁采用洒水法养生，洒水养生包括对末拆模板时模外洒水和无模板砼表面用麻披覆盖洒水养生，应根据气温情况掌握恰当的间隔时间，养生期间内必须保持砼表面湿润；当室外日平均气温连续5d 稳定低于5时混凝土按冬季施工，砼浇筑完毕后，采用储热法养生（可覆盖草垫或棉被），遇严寒天气可搭设暖棚，电灯或火炉供热；此外、严格控制砼拆模时间和拆模后的砼表面温度与环境温度差，如若大于15时，砼表面应覆盖保温养护；气温低于5时不可洒水养生。连续梁施工工艺流程第一步：准

52、确将托架预埋件埋设于186#、187#墩身及顶帽上，墩身浇筑 完毕待强后，对托架进行搭设、预压和调整。第二步：检查墩顶标高及中线，安装186#、187#主墩的永久支座并锁定活动支座，浇筑主墩上临时支座。立模浇筑0#、1#、1#号块混凝土，待强后张拉腹板下弯束F1和顶板束T2纵向预应力钢束。第三步：在1#、1#号块两侧对称安装挂篮并进行预压消除非弹性变形，以186#、187#主墩为中心，对称移动挂篮悬臂灌筑2#7#、2#7#梁块。待混凝土达到设计强度后，张拉各段纵向预应力筋，各梁段张拉顺序及钢束编号如下：1、1梁块，T2、F1；2、2梁块，T3、F2；3、3梁块，T4、F3；4、4梁块，T5、F

53、4；5、5梁块， T6、T7、F5；6、6梁块，T8、F6；7、7梁块， T9、T10；第四步：拆除梁段施工挂蓝，安装边跨满堂支架。安装两边跨临时锁定及撑杆，在185#、188#号墩墩顶临时支架上架立箱梁边跨合龙梁段的模板，绑扎钢筋，安装该梁段预应力管道。浇筑箱梁边跨合龙梁段混凝土，待混凝土强度达到设计强度90%后，对称张拉纵向BB1、BB2、BD1BD4预应力钢束和竖向预应力钢筋。第五步：拆除185#、188#号墩墩身临时支架；安装中跨合龙吊架。安装两边跨临时锁定及撑杆，在跨中合龙吊架上进行箱梁中跨合龙梁段的立模，绑扎钢筋，安装中跨合龙段的预应力管道。浇筑箱梁中跨合龙梁段混凝土，待混凝土强度达到设计强度90%后，对称张拉纵向ZB 、ZD1ZD7预应力钢束和竖向预应力钢筋。第六步：拆除中跨合龙吊架；按张拉顺序依次张拉N1N8钢束。第七步：施工桥面系。（1）纵向预应力筋梁体顶板和腹板纵向预应力采用12-15.2mm 钢绞线，内径90mm 金属波纹管成孔， M15-12锚具锚固，张拉千斤顶采用YCW350B 。（2）竖向预应力钢筋根据梁高不同，预应力索长度也对应发生变化，预应力束以箱梁纵轴线为对称轴对称布设在腹板内，预应力束中心间距在45cm ，距离腹板外侧20cm 。梁体腹板内竖向预应力采用PSB83025mm 精轧螺纹钢筋，内径40mm