汽车变速箱加工工艺及夹具设计

1、目录刖言 第一章CA6140车床后托架的加工工艺设计1. CA6140车床后托架的结构特点 2. CA6140车床后托架的技术要求3. CA6140车床后托架的材料、毛坯和热处理3.1 毛坯材料及热处理3.1.1 毛坯材料3.1.2 毛坯的热处理3.2 毛坯的结构确定3.2.1 毛坯的结构工艺要求3.2.2 毛坯形状、尺寸确定的要求加工方法选择的原则 加工阶段的划分 工序的合理组合 加工顺序的安排4. 工艺过程设计中应考虑的主要问题4.14.24.34.45. CA6140 车床后托架的机械加工工艺过程分析5.1 CA6140 车床后托架零件图分析5.2 CA6140 车床后托架的加工工艺的路

2、线5.2.1 主要工序的加工工艺路线5.2.2 CA6140 后托架加工工艺路线的确定6. CA6140车床后托架的工序设计6.1 工序基准的选择6.2 工序尺寸的确定6.2.1 孔中心轴线间的尺寸链的计算6.2.2 孔的工序尺寸和公差6.3 加工余量的确定6.4 确定各工序的加工设备和工艺装备6.4.1 机床的选用6.4.2 刀具的选用6.4.3 其他设备的选用6.5 确定切削用量及工时定额6.5.1铣底平面A的切削用量及工时定额6.5.2 镗孔加工的切削用量及工时定额6.5.3 钻、扩、铰、锪孔加工的切削用量及工时定额 第二章 夹具设计z刖言机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能

3、源，降低消耗的重要 手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全 劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高 经济效益的技术保证。在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等 不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成 的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。 因此，不仅要根据零件的具体 要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成表面选择合适的加工方法， 还要合 理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案 都可以加工出来合格的

4、零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案 比较合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。在整个加工构成中，夹具不仅仅是为了夹紧、固定被加工零件，设计合理 的夹具，还要求保证加工零件的位置精度、提高加工生产率。各种专用夹具的设 计质量，将直接影响被加工零件的精度要求， 在机械加工工艺过程中起到重要的 作用。第一章CA6140车床后托架的加工工艺设计1. CA6140车床后托架的结构特点由零件图可得：CA6140车床后托架是铸造件，从整体形状来看类似长方体。 根据要求主要是加工孔和底平面。具体特点如下：（1）精加工孔4000.025 mm,

5、30.200'02 mm,25.500.03mm要求达到的精度等级为IT7IT8。粗糙度为Ra 1.6um。主要满足加工孔的位置精度。（2）其他各个孔的加工都要以底平面为定位基准。所以，底平面的形位公差要 达到设计要求。2.CA6140车床后托架的技术要求（1）被加工底面要作为其他孔加工的定位基准，要求平面度公差为0.03，表面(2)4000.025mm、粗糙度为Ra 1.6um。0.07 。30.200.02mm、25.500.03mm精度等级为 IT7IT8，表面粗糙度为Ra 1.6um，且依底平面为基准，要求平行度公差为(3) 2 20mm、213mm粗糙度为Rz 50 ； 22

6、0mm为锥孔，且粗糙度为Ra 1.6um（4）其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。3.CA6140车床后托架的材料、毛坯和热处理3.1毛坯材料及热处理3.1.1毛坯材料灰铸铁（HT150,由实用机械加工工艺手册表 4-71，可得力学性能:牌号铸件壁厚最小抗拉强度硬度铸件硬度范围金相组织HT1502.5-10175H175150-200铁素体+珠10-20145光体20-3013030-50120灰铸体一般的工作条件：（1）承受中等载荷的零件。（2）磨檫面间的单位面积压力不大于 490K Pa3.1.2毛坯的热处理灰铸铁（HT150中的碳全部或大部分以片状石墨方式存在铸铁中，由于片 状石墨对

7、基体的割裂作用大，引起应力集中也大；因此，使石墨片得到细化，并 改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。可采用石墨化退火，来消除铸铁表层和 壁厚较薄的部位可能出现的白口组织 （有大量的渗碳体出现），以便于切削加工。 3.2毛坯的结构确定3.2.1毛坯的结构工艺要求CA6140车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：（1）铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。（2）铸造圆角要适当，不得有尖角。（3）铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、 并便于起模。（4）（5）3.2.21）2）3）4）加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。 铸件的选材要合理，

8、应有较好的可铸性。毛坯形状、尺寸确定的要求 设计毛坯形状、尺寸还应考虑到： 各加工面的几何形状应尽量简单。工艺基准以设计基准相一致。 便于装夹、加工和检查。 结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时， 要考虑经济性。 虽然毛坯的形状尺寸与零件接近， 可以减少 加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难， 需要采用昂贵的毛坯制造设备， 增加毛坯的制造成本。 因此， 毛坯的种类形状及 尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。 在毛坯的种类 形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应

9、。 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，表面相互位置精度要求。 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。加工方法要与生产类型相适应。 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。4工艺过程设计中应考虑的主要问题4.1 加工方法选择的原则（1）（2）（3）（4）（5）4.2 加工阶段的划分 按照加工性质和作用的不同，工艺过程一般可划分为三个加工阶段：（ 1） 粗加工阶段 粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条 件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予 以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床， 选用大

10、的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹 紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般 粗加工的公差等级为 IT11 IT12 ，粗糙度为 Ra80 100um 。（ 2） 半精加工阶段 半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备， 保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT 9 IT10 。表面粗糙度为Ra10 1.25um 。（ 3） 精加工阶段 精加工阶段切除剩余的少量加工余量 , 主要目的是保证零件的形状位置几 精度, 尺寸精度及表面粗糙度 , 使各主要表面达到图纸要求 . 另外精加工工序安排 在最后 , 可防止或

11、减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量， 工序变形小， 有利于提高加工精 度精加工的加工精度一般为 IT6 IT 7 ，表面粗糙度为 Ra10 1.25um 。（4）光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工， 主要用于改善表面质量，对尺度精度 改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为IT5IT6,表面粗糙度为Ra1.250.32um。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的 不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。4.3工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备 等具体生产

12、条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：（1）工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机 床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。 但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。（2）工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数 和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些 表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床， 以提 高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生 产准备工作量大。一般情况下，

13、单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由 于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织 流水线生产。4.4加工顺序的安排零件的加工过程通常包括机械加工工序，热处理工序，以及辅助工序。在安 排加工顺序时常遵循以下原则：见下表工序类别工序安排原则机械加工1）对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线 工序，为精基准加工提供找正基准2）按“先基准后其他”的顺序，首先加工精基准 面3）在重要表面加工前应对精基准进行修正4）按“先主后次，先粗后精”的顺序5）对于与主要表面有位置精度要求的次要表面 应安排在主要表面加工之后加工热处理退火与正火毛坯预备性热处理，应安排在

14、机械加工之前进行时效为消除残余应力，对于尺寸大结构复杂的铸件， 需在粗加工前、后各安排时效处理；对于一般铸 件在铸造后或则粗加工后安排时效处理；对于精 度高的铸件，在半精加工前、后各安排一次时效 处理淬火淬火后工件硬度提高，应安排在精加工阶段的磨 削加工前进行渗碳渗碳易产生变形，应安排在精加工前渗氮一般安排在工艺过程的后部、该表面的最终加工 之前辅助工序中间检验一般安排在粗加工全部结束之后，精加工之前； 花费工时较多和重要工序的前后特种检验荧光检验、磁力探伤主要用于表面质量的检验， 通常安排在精加工阶段。荧光如用于检验毛坯的 裂纹，则安排在加工前表面处理电镀、涂层、发蓝等表面处理工序一般安排在

15、工 序的最后进行5. CA6140车床后托架的机械加工工艺过程分析5.1 CA6140车床后托架零件图分析由图1-1可知：（1）该零件为铸件，材料为灰铸铁（HT150），重量为3.05kg。(2)要求加工4000.025mm、30.200'02 mm、25.500.03mm 的精度等级为 IT 7，要求精加工底平面粗糙度 Ra 1.6um，平面度公差为0.03。要求加工220mm、213mm粗糙度为Rz50。粗糙度Ra 1.6um，且要求与底平面的平行度公差为 0.07。（3）2 10mm是锥孔，要求精铰加工，粗糙度 Ra 1.6um。(6)对于25.5o0.03mm孔口进行锪平加工。

16、加工螺纹孔M6。（7）5.2 CA6140车床后托架的加工工艺的路线拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。在拟定时应充分调查研究, 多提几个方案，加以分析比较确定一个最合理方案。采用加工方法一般所能达到的公差等级和表面粗糙度以及需留以及需留的加工余量（参考参数）加工 表面加工方法表面 粗糙 度R a表面 光洁度公差等级公差等级加工余量说明粗车12.513IT12IT11111015指尺寸在外半精车6.345IT10IT91080.501.60直径180以精车1.667IT8IT7870.20.5下,长度在细车0.878IT6IT5760.10.25500以下，铸圆粗磨1.067IT8IT7

17、70.250.85件的直径精磨0.489IT6IT560.06余量研磨0.11014IT6IT5450.100.03内钻孔2513IT13IT11100.30.5指孔径在扩孔6.345IT10IT98>1.8180以下，铸粗镗半精镗 精镗细镗粗铰精铰粗磨精磨研磨粗刨,粗铣 精刨，精铣 细刨,细铣 粗 半 精 研磨 磨 磨 磨6.324IT10IT9981.01.81.656IT9IT880.50.80.867IT8IT770.10.30.2910IT7IT660.10.553.256IT8870.040.21.667IT7760.20.31.667IT870.20.50.2910IT7I

18、T660.10.20.11014IT7IT6540.010.0212.513IT14IT111190.92.36.346IT101090.20.30.878IT9IT6860.161.667IT9860.050.879IT7IT6750.030.879IT7IT6750.030.11014IT5520.010.03件直径的 余量.L/d<2L/ d = 210时，加工误 差增加1. 22 倍指平面最 大尺寸500 以下的铸 件的平面 余 量表1-15.2.1主要工序的加工工艺路线(1)根据孔40 00.025 mm的技术要求，由公差与配合技术手册得:es 25， ei 0 ；根据公式T

19、es ei 25 ;查互换性与技术测量表 1-8得: 精度等级IT7同理可得： 孔30.200.02 mm精度等级为IT 7孔25.500.03 mm精度等级为IT8由上述的技术要求(粗糙度和精度等级)，选择合理、经济的加工方式，查表1-1 可得孔的加工工艺路线为：粗镗一一半精镗一一精镗(2)根据孔220mm、213mm粗糙度为Rz50，查公差与配合技术手册得：Ra与Rz有一定的线性关系：Rz 4.5Ra0.971即： Ra 11.939查公差与配合技术手册表 3 3，取Ra 12.5um由上述的技术要求(粗糙度和精度等级)，选择合理、经济的加工方式，查表1-1 可得孔的加工工艺路线为：钻孔一

20、一扩孔(3)孔210mm锥孔粗糙度为Ra 1.6um由上述的技术要求(粗糙度和精度等级)，选择合理、经济的加工方式，查表1-1 可得孔的加工工艺路线为：粗铰一一精铰（4）底平面A粗糙度为Ra 1.6um由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查表1-1 可得孔的加工工艺路线为：粗铣一一精铣一一细铣522 CA6140后托架加工工艺路线的确定（1）加工工艺路线方案在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产 可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成 本，拟订两个加工工艺路线方案：见下表：工序号方案I方案n工序内容定位基准工

21、序内容定位基准010粗刨底平面A侧面和两侧面粗铣底平面A侧面和两孔020粗镗孔：40底面和侧面粗镗孔：40底面和侧面30.2、25.530.2、25.5030精刨底平面A侧面和两侧面精铣底平面A侧面和两孔040半精镗孔：底面和侧面半精镗孔：底面和侧面404030.2、25.530.2、25.5050粗铣油槽底面和侧面粗铣油槽底面和侧面060细精铣底平A侧面和两孔锪钻孔：42底面和侧面070精镗孔：40底面和侧面钻：10、13底面和侧面30.2、25.5080锪钻孔：42底面和侧面扩孔13底面和侧面090钻：10、13底面和侧面粗、精铰锥孔：10底面和侧面110扩孔13底面和侧面锪钻孔：10、底

22、面和侧面13120粗、精铰锥孔：底面和侧面去毛刺10130锪钻孔：10、13底面和侧面钻：M6、6底面和孔25.5140钻：M6、6底面和孔25.5攻螺纹M6底面和孔25.5150攻螺纹M6底面和孔25.5细精铣底平面A侧面和两孔160倒角去毛刺精镗孔：4030.2、25.5底面和侧面170检验倒角去毛刺180检验（2）加工工艺路线方案的论证1）方案n中的010和030工序在镗床上加工底平面，主要考虑到被加工表 面的不连续，并且加工表面积不是很大，工件受太大的切削力易变形，不能保证 平面的平面度公差。方案I比方案n铣平面生产效率底，采用铣较经济合理。2）方案n在012工序中按排倒角去毛刺，这不

23、仅避免划伤工人的手，而且 给以后的定位及装配得到可靠的保证。3）方案n在030工序中安排精铣底平面，主要是因为底平面是以后工序的 主要定位面之一，为提高定位精度。CC C 0023O.2o mm、4）方案n把细精铣底平面A和精铣孔 4Oo0.025 mm、25.5o0'03 mm安排在后工序中，是以免划伤而影响美观及装配质量。5）方案n符合粗精加工分开原则。由以上分析：方案n为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如下表:工序号工种工作内容说 明010铸砂型铸造铸件毛坯尺寸：长：220mm 宽：60mm 高： 69.46mm孑L:34.2mm、 24.4mm、19.7mm020清

24、砂除去浇冒口，锋边及型砂030热处理退火石墨化退火，来消除铸铁表 层和壁厚较薄的部位可能出 现的白口组织（有大量的渗 碳体出现），以便于切削加工040检验检验毛坯050铣粗铣底平面A工件用专用夹具JC 1 1装 夹；卧式铣镗床(TX618)060镗粗镗孔：40mm、30.2mm25.5mm工件用专用夹具JC 1 2装夹；卧式铣镗床(TX618)070铣精铣底平面A工件用专用夹具JC 1 1装 夹；卧式铣镗床(TX618)080镗半精镗孔：40mm、30.2mm25.5mm工件用专用夹具JC 1 2装夹；卧式铣镗床(TX618)090铣粗铣油槽110钻将孑L 213、210、220钻到直径d 1

25、0mm工件用专用夹具JC 1 3装 夹；台式钻床(Z4020)120扩孔钻将213扩孔到要求尺寸130锪孔钻锪孔 42mm、2 20mm13mm到要求尺寸140铰粗、精铰锥孔210150钳去毛刺160钻钻孔M6、6工件用专用夹具JC 1 3装 夹台式钻床(Z4020)170攻丝攻螺纹M6180铣细精铣底平面A工件用专用夹具JC 1 1装 夹；卧式铣镗床(TX618)190镗精镗孔：40mm、30.2mm工件用专用夹具JC 1 2装25.5mm夹；卧式铣镗床(TX618)21O钳倒角去毛刺22O检验23O入库清洗，涂防锈油6.CA6140车床后托架的工序设计工序设计包括工序基准的选择、工序尺寸的

26、确定、加工余量的确定、机床的 选择、工艺装备的选择、切削用量的选择和时间定额的确定。6.1工序基准的选择工序是在工序图上以标定被加工表面位置尺寸和位置精度的基准。所标定的工序尺寸和工序技术要位置尺寸和位置精度分别称为工序尺寸和工序技术要求，求的内容在加工后应进行测量，测量时所用的基准称为测量基准。 通常工序基准 和测量基准重合。工序基准的选择应注意以下几点：选设计基准为工序基准时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验， 有 利于减少检验工作量。(2)当本工序中位置精度是由夹具保证而不需要进行试切，应使工序基准与设(3)计基准重合。对一次安装下所加工出来的各个表面，各加工面之间的工序尺寸应与设计

27、 尺寸一致。6.2工序尺寸的确定6.2.1 孔 4000-025mm、3O.2oO.O2mm、25.5oO.O3mm中心轴线间的尺寸链的计算(1) 尺寸链图(如图1-1 )(2) 圭寸闭环基本尺寸n 1由公式：Ao= Ai 得：Ao=126mmi 13）封闭环公差A0maxmAimaxi1n1Ai mini m 16）6.2.2(1)A0mini1mAiminn1Aimaxm1T0A0max中间偏差n10ii1A0min0.2mm封闭环极限偏差Es01/2T00.1mmEi00 1/2T00.1mm封闭环极限尺寸A0126 0.1mm4000.025 mm 、3O.2o0.02 mm、25.5

28、o0.03 mm的工序尺寸和公差4000.025mm, 粗糙度要求为 Ra1.6, 加工路线为 ：粗镗半精镗精镗查表 1-1 确定各工序的基本余量为 :粗镗：3.6mm 半精镗：1.6mm 精镗：0.6mm总余量：5.8mm 各工序的工序尺寸 :精镗后 : 由零件图可知 4000.025mm ；半精镗 ： 40 0.6 39.4mm；粗镗后 ： 39.4 1.6 37.8mm；毛坯孔： 37.8 3.6 34.2mm；各工序的公差按加工方法的经济精度确定，标注为： 精镗后 ： 由零件图可知 4000.025 mm ； 半精镗:按IT10级查互换性与技术测量表1 8 ;可得 39.400.1 m

29、m粗镗后 ： 按 IT11 级查互换性与技术测量表 1 8；可得 37.800.16 mm毛坯孔： 34.2 12 mm根据计算结果可作出加工余量、工序尺寸及公差分布图： （如图 1-2）(2)孔 30.2o002 mm,粗糙度要求为Ra1.6同理：精镗后：由零件图可知3O.2oO.O2mm半精镗:CC C 0.084 29.60 mm粗镗后：0.13280 mm毛坯孔：24.4 2mm加工余量、工序尺寸及公差分布图略(3)孑 L25.500.03 mm,粗糙度要求为Ra1.6同理：精镗后：由零件图可知25.500.03mm半精镗:24.200.084mm粗镗后：21.700.13mm毛坯孔：

30、119.7 2mm加工余量、工序尺寸及公差分布图略图1-26.3加工余量的确定加工余量、工序尺寸及偏差查实用机械加工工艺手册表6-20，并计算列表如下：序号加工表面加工内 容加工余量表面粗 糟度Ra尺寸及偏 差备注底平面A粗铣 精铣 细精铣2.003"01612.532"35 0.07粗镗2 1.86.340 00.02530.200.0225.500.03132 20422132 10M6半精镗细精镗锪孔钻孔扩孔钻孔粗铰锥 孔 精铰锥 孔 钻螺纹 孔 攻丝2 0.82 0.342mm 深；3mm13 13mm 深；10mm 2mm 深; 16.5mm49 5mm深320

31、18mm深0.20.117m m 深0.83.21.612.512.56.312.56.312.53.21.612.5cr C 0.1637.802800.1321.700.1339.400.129.60008424.2000844000.02530.200.0225.500.0313204212139.79.9105.276钻39mm 深12.566.4确定各工序的加工设备和工艺装备6.4.1机床的选用查机械加工工艺手册可得：卧式铣镗床（TX618），可用于镗、铣加工。台式钻床（Z4020），可用于钻、扩、铰及攻丝。6.4.2刀具的选用查机械加工工艺手册可得:10 15高速钢端面铣刀，铣刀材

32、料： W18Cr4V，刀具的角度取：08 12n 5 815 25 D 63mm Z 8镗刀杆：3 32 240JB/T3411?84 19993 20 240JB/T3411?843 16 240JB/T3411?8419991999镗刀材料：YT5，刀具的角度取:108粗60精90钻头:直柄麻花钻10 (GB/T6135.3 1996)直柄短麻花钻5.2 (GB/T6135.2 1996)直柄长麻花钻6 (GB/T6135.4 1996)直柄扩孔钻13 (GB/T4256 1996)锪钻:带导柱直柄平底锪钻（42 25.2GB/T4261 1984）(20 10GB/T42601984)(

33、13 10GB/T4260 1984)锥铰刀：公制/莫氏4号锥直柄铰刀，刀具材料： W18Cr4V 6.4.3其他设备的选用夹具：夹具采用专用的镗、铣、钻夹具 量具选用：锥柄双头塞规，多用游标卡尺 辅助设备：锉刀、钳子等6.5确定切削用量及工时定额6.5.1铣底平面A的切削用量及工时定额同理：加工基本时间Tj76存69.40S(1) 粗铣 根据机械加工工艺手册表2.4-73查得：取af 0.25mm/Z，ap2.0mm， Vc 2.5m/ s;由铣刀直径D 63mm，铣刀齿数则:主轴转速 n 1000v/ D 78r/min，则取 n 80r/minDn 63 80实际铣削速度Vc2.64m

34、/ s1000 1000 600.25 8 80/602.6mm/r铣刀切入时取:l1 Jae(D ae)1.01.515mm ，ae60mm铣刀切出时取:l2 2mm被切削层长度:由毛坯尺寸可知 L76mm根据机械制造工艺学表140可得:TjL l1fMl2i60mm， Dd D 63mm加工基本时间：Tj匕二76152.6-35口(2) 精铣 根据机械加工工艺手册表2.4 73查得：af0.15mm/Z，ap0.3mm， vc3.0m/s ;贝9:主轴转速 n 1000v/ D 95.54r/min，则取100r / min实际铣削速度Vc 旦亠卫03.29m/s1000 1000 600

35、.15 8 100/60 2mm/r同理：加工基本时间Tj互4 46.5S(3)细精铣 根据机械加工工艺手册表 2.4 73查得：af 0.10mm/Z，aP0.16mm， Vc 3.5m/s ;贝9:主轴转速n 1000v/ D 106.16r/min，则取 n 120r/ min实际铣削速度vc誥為20 3.96m/s6.5.2 镗孔加工（4000.025mm、30.2 00.02 mm、25.500.03mm ）的切削用量及工时定额（1）加工孔 4000.025 mm1）粗镗孔 40o0.025 mm切削用量的计算：加工余量Zb 37.8 34.23.6mm,采用一次走刀。切削深度 ap

36、 1.8mm根据机械加工工艺手册表 2.4 66查得：粗镗孔 4000Q25mm的进给量f 0.4mm/r ,切削速度 v 0.4m/s，则：主轴转速 n 1000v/ D 223.5r/min，则：取 n 250r/min实际铣削速度Vc旦34.2 250 0.45m/S1000 1000 60镗刀切入时取:li3mm镗刀切出时取:l22mm由毛坯尺寸可知 L 60mm被切削层长度：工时定额的计算：根据机械制造工艺学表1 40可得:加工基本时间：TjL l1 l2i 且 i f n，D 34.2mm ； ap所以Tj廿603 20.4 250/6038.24S2）半精镗孔40 00025 m

37、m切削用量的计算:加工余量Zb 39.4 37.81.6mm,采用一次走刀。切削深度 ap 0.8mm根据机械加工工艺手册表2.4 66查得：半精镗孔 4000025 mm的进给量f 0.3mm/r ,切削速度 vc 0.5m/s，则：主轴转速 n 1000v/ D 252.8r/min，则：取 n 250r/min实际铣削速度Vc旦37.8 250 0.49m/s1000 1000 60镗刀切入时取:113mm镗刀切出时取:122mm加工基本时间：Tj -，D 38.7mm ； aP所以Tj60320.3 250/6052S3)精镗孔 4 0 00.025 mm切削用量的计算：加工余量Zb

38、40 39.40.6mm,采用一次走刀。切削深度 ap 0.3mm根据机械加工工艺手册表 2.4 66查得：精镗孔 4000Q25mm的进给量f 0.2mm/r ,切削速度 v 0.6m/s，则：主轴转速 n 1000v/ D 290.9r/min ,则：取 n 300r / min实际铣削速度Vc卫39.4 300 0.62m/s1000 1000 60镗刀切入时取:113mm镗刀切出时取:122mm由毛坯尺寸可知 L 60mm被切削层长度：工时定额的计算：根据机械制造工艺学表1 40可得:由毛坯尺寸可知 L 60mm被切削层长度：工时定额的计算：根据机械制造工艺学表1 40可得:加工基本时

39、间：Tj，D 39.4mm ； aP所以Tj古60320.2 300/6065S(2)孑L 30.2o0.02mm同理可得:1）粗镗孔 30.200.02 mm , ap 1.8mm, D 24.4mm根据机械加工工艺手册表2.4 66查得：进给量f 0.4mm/r,切削速度vc 0.4m/s，贝U:主轴转速 n 1000v/ D 313.3r/min，贝U:取 n 300r/min实际铣削速度vc鼎24.4 3000.38m/s100060镗刀切入时取:l1 3mm镗刀切出时取:l2 2mm被切削层长度:由毛坯尺寸可知 L60mm所以加工基本时间603232.5s0.4 300/602）半精

40、镗孔 30.20°.02mm , ap 0.8mm , D 28mm,L 60mm根据机械加工工艺手册表2.4 66查得：进给量f0.3mm/r ,切削速度Vc 0.5m/s，贝U:主轴转速 n 1000v/ D 341.2r /min ,则：取 n 350r/ min实际铣削速度vc楞0.52m/s所以加工基本时间：TjL l1 l2if n60320.3 350/6037.14S2）精镗孔 30.200.02 mm，ap0.3mm，D 29.6mm，L 60mm根据机械加工工艺手册表2.4 66查得：进给量f0.2mm/r ,切削速度vc 0.6m/s，贝U:主轴转速 n 100

41、0v/ D 387.4r / min ,则：取 n 400r / min实际铣削速度vc浚0 启64000.62m/S所以加工基本时间：TjL l1 l2if n603 20.2 400/6050S（3）孑L 25.500.03mm同理可得:1）粗镗孔 25.5o0.03mmap 1.8mm,D 19.7mm，L 45mm根据机械加工工艺手册表2.4 66查得：进给量f 0.4mm/r,切削速度Vc 0.4m/s，贝U:主轴转速 n 1000v/ D 387.9r/min，贝 U:取 n 400r / min实际铣削速度v疵0100019-7 4000.42m/s60镗刀切入时取:l1 3mm

42、镗刀切出时取:l2 2mm被切削层长度:由毛坯尺寸可知 L45mm所以加工基本时间L l1 l2.Tj fl00 19.23s2)半精镗孔 25.500.03mm, ap 0.8mm , D 21.7mm, L 45mm根据机械加工工艺手册表2.4 66查得：进给量f 0.3mm/r,切削速度Vc 0.5m/s，贝U:主轴转速 n 1000v/ D 440.3r/min，贝U:取 n 450r/min实际铳削速度vc 1000境普O&m/s所以加工基本时间TjL l1 l2i 45 3 222.72sf n 0.3 450/602)精镗孔 25.500.03mm , ap 0.3mm,

43、 D 24.2mm,L 45mm根据机械加工工艺手册表2.4 66查得：进给量f0.2mm/r ,切削速度Vc 0.6m/s，贝U:主轴转速 n 1000v/ D 469.8r/min ,则：取 n 450r / min实际铳削速度vc 1000堆奮0.57m/s所以加工基本时间TjL l1 l2i 45 3 233.3sj f n 0.2 450/606.5.3钻、扩、铰、锪孔加工的切削用量及工时定额(1)将 210、213、220、13钻到直径d 10mm根据机械加工工艺手册表 2.4 39查得：进给量f 0.30 0.36mm/r ,切削速度vc 0.37m/s，切削深度ap 5mm ；

44、机床主轴转速n1000 Vd1000.14370 60 707r/min，取 n 700r/min实际切削速度Vcdn10000.36m/s被切削层长度:160mm刀具切入长度:l1ctgkr2(12) 7ctg1202 17mm刀具切出长度:l21 - 4mm取 l2 3mm根据机械制造工艺学表40可得：Tj1000VDD 10mm;所以加工基本时间：Tj -l116017351.43s0.30 700/60(2)扩孔213扩孔213根据机械加工工艺手册表 2.4-52,取f1.3mm/r ,Vc 0.7m/s，切削深度 ap 1.5mm ；机床主轴转速n1000vcd1000 0.7 60

45、3.14 131028.9r/min ,1200r/min实际切削速度Vcdn10003.14 13 12001000 600.78m/s被切削层长度:80mm刀具切入长度:l1冒 ctgkr(12)13 10ctg12015.5mm刀具切出长度:l21 - 4mm取 l2 3mm根据机械制造工艺学表40可得：TjL l1 l2f nD 13mm;所以加工基本时间：Tj -l1805.51.3 1200/6034.05s(3)铰锥孔210所以锪孔加工总的基本时间：Tj93.3s铰锥孔210根据机械加工工艺手册表2.4 60查表:f 0.3 - 0.36mm/ r ,ap 0.25mm;所以加工基本时间1000Vc10000.