大型储罐施工组织设计方案

1、大型储罐施工组织设计方案 Xxxxxxx石化有限公司大型储罐施工方案目 录 1、概 述 2、施工程序 3、材料检验 4、基础验收 5、预制加工 6、组 装 7、附件安装 8、焊 接 9、检验标准 10、充水试验及沉降观测 11、质量控制 12、计量计划 13、交工资料1、概述1.1 类似油罐施工经验 我公司xxxxxxxx炼油厂曾有30000m3浮顶油罐液压提升的经验,本工程中标后,将采用现成的设备对10000m3、20000m3、30000m3浮油罐进行液压顶升倒装法施工。 类似工程施工照片: 图一 单台液压提升机构在工作 图二 相邻两台液压提升装置在工作 图三 液压提升工作结束时 图四 利

2、用30t汽车吊进行壁板组对 1.2 油罐结构简图(见图五) 图五 30000m3外浮顶油罐结构图1.3 储罐施工方法的确定 大型外浮顶储罐的主要施工方法有水浮法和液压提升法。我公司拟采用液压提升法对储罐外壁进行组对焊接。 我公司现有一套30000M3储罐液压提升装置。准备用于本工程提升的主要装置如下: 图六 液压提升立柱图七 立柱侧面拉杆图八 新型的SQD-160型松卡式千斤顶2、施工程序2.1 基础验收2.2 罐底板铺设和焊接2.3 罐顶层圈壁板组装焊接2.4 胀圈安装2.5 安装顶升装及限位装置2.6 液压提升罐体2.7 提升到位,安装一层壁板,胀圈下移。再次提升,装下一层壁板以此类推。具

3、体施工程序见流程图:3、材料检验3.1 钢板与型材 a. 储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求,并应有质量证明书。质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时,应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行的国家或行业标准,并满足图纸要求。 b. 储罐用的钢板,必须逐张进行外观检查,钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮,且不得有分层,其表面质量,应符合现行的钢板标准的规定。 c. 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合钢板厚度允许念头的规定:4mm,允许偏差为-0.3mm;67mm,允许偏差

4、为-0.6mm。825允许偏差为-0.8mm。(接上图) d. 钢板应有标记,切割前应作标识移植,并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中,应防止钢板产生变形,严禁用棱角的物体垫底。 e. 型材应按规格存放,存放过程中防止型材产生变形,并应做标识。3.2 焊材 a. 焊接材料焊条、焊丝及焊剂,应有出厂证明书,当无质量证明书或对质量证明书有疑问时,应对焊接材料进行复验,复验合格后方准使用。 b. 焊材入库应严格验收,并做好标记。 c. 焊材的存放、保管,应符合下列规定: 焊材库必须干燥通风,库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质; 焊材库房内温度不得低于5,空气相对湿度不得高于60%,并做好记录;

5、 焊材存放,应离开地面和墙壁,其距离均不得少于300mm,并严防焊材受潮。 焊材应按种类、牌号、批号、规格、和入库时间分类存放。4、基础验收4.1 一般规定 在贮罐安装前,必须按土建基础交接文件对基础表面尺寸进行检查,合格并办理交接检查记录后方可安装。4.2 基础表面尺寸,应符合下列规定: a. 基础中心标高允许偏差为±20mm 每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm,整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。 C. 沥青砂层表面应平整密实,无突出的隆起,凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查:以基础为圆心,以不同直径作同心圆,将各圆周分成若干等份,在等份点测量沥

6、青砂层标高。同一圆上的测点,其测量标高与计算标高之差不得大于12mm。同心圆的直径和圆周上最少测点数按表-1规定: 检查沥青沙层凹凸度的同心圆直径及测量点数目 表-1油罐直径Dm同心圆直径m测量数圈圈圈圈圈圈25D45D/4D/23D/481624 d. 当油罐直径小于25m时,可从中心向基础周边拉线测量,基础表面每100mm范围内测量不得少方於10点,基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。5、预制加工5.1 一般要求a. 储罐在预制、组装及检验过程中,所使用的样板,应符合下列规定:弧形样板的弦长不得小于2m; 直线样板的长度不得小于1m; 测量焊缝棱角的弧形样板,其弦长不得小于1m; 样板

7、宜用0.50.7mm厚度铁皮制作,周边应光滑、整齐。为避免变形,可用扁铁或木板加固。样板上应注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径,做好的样板应妥善保管。 b. 钢板应平整,在预制前检查钢板的局部平面度,当用直线样板检查时,间隙不应大于4mm;当钢板为卷材时应展平、矫正。 c. 工作温度低于-12时,不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。 d. 号料前,应核对钢板材质、规格,钢板应处于平放位置。 e. 在钢板上定出基准线,然后划出长度、宽度的剪切线,经检查后,在剪切线打上样冲眼,其深度应小于0.5mm,并用油漆作出标记。剪切线内侧划出检查线,同时在钢板上角处标明储罐代号、排板编号、规格与边

8、缘加工符号; g. 钢板坡口加工应按图样进行,加工表面平滑,不得有夹渣、分层、裂及溶渣等缺陷。切割后坡口表面的硬化层应磨除。 h. 坡口形式和尺寸,按图样要求或焊接工艺条件确定。 纵缝电焊的对接接头的间隙,应为46mm,钝边不应大于1mm,坡口宽度,应为1618mm。 当纵缝采用全自动焊接时,对接接头可用方形坡口或“V”型坡口,其间隙应符合焊接工艺的要求; i. 壁板应在卷板机上进行卷制,辊的轴线与壁板长边相互垂直,并随时用样板检查,壁板卷制后应直立于平台上水平方向用内弧形样板检查,其间隙不得大于4mm;垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得大于1mm。 j. 在卷制大曲率弧板时,应有吊机配合,

9、防止在卷制过程中,使已卷成的圆弧回直或变形。 k. 所有预制构件,应将零部件编号用油漆清晰标出。 e. 预制构件的存放、运输,应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。对罐壁板、边缘板、弯曲构件等,应采用胎架运输、存放。5.2 底板预制 a. 底板排板图见图九,并符合下列规定: 排板直径宜为0.1%0.2%D; 底板任意相邻焊缝之间的距离,不得小于300mm。 图九 30000m3油罐底版排板图 b. 中幅板的宽度不得小于1m;长度不得小于2m; c. 当中幅板采用搭接接头时,搭接宽度不得小于5位的底板厚度,且不得小于30mm。中幅板与边缘板的搭接宽度,不应小于60mm。 d. 弓形边缘板尺寸的侧量

10、部位见下图。其允许偏差,应符合下表的规定。 测量部位允许偏差长度AB, CD±2宽度AC,BD, EF±2对角线之差 AD-BC3 e. 弓形边缘板对接接头的间隙见下图,其外侧宜为67mm;内侧宜为812mm。边缘板对接焊缝下面的垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊定位,且必须与两块边缘板贴紧。 f. 厚度等于或大于12mm弓形边缘板,其两侧100mm范围内图7-2中AC、BD,应按现行的压力容器用钢板起声波探伤ZBJ74003的规定进行检查,检查结果应达到级标准为合格,并应在坡口表面进行磁粉检测或渗透探伤。 g. 边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸,不得小于700mm。5.3

11、壁板预制 a. 壁板排板图见图十,并应符合下列规定: 图十 30000m3油罐壁板排板图 b. 各圈壁板纵向焊缝,且向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且不得小于500mm; c. 底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于300mm; d. 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm;与环向焊缝之间的距离,不得小于100mm; e. 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离,不得小于200mm; f. 罐壁板宽度不得小于1m,长度不得小于2m。 g. 壁板尺寸的允许偏差,应符合下表的规定,其尺寸测量部位见下表测 量 部 位环缝对接板长A

12、BCD10M板长ABCD10M宽度AC, BD, EF±1.5±1长度AB,CD±2±1.5对角线之差 AD-BD 32直线度AC,BD11AB,CD22 壁板尺寸测量部位 5.4 浮顶预制 a. 浮顶应按排权图预制,且应符合本方案8.5.2-ae; b. 船舱边缘板的预制,应符合本方案8.5.3-ag。船舱底板及顶板预制后,其平面度用直线样板检查,间隙不得大于4mm。 c. 船舱进行分段预制时,应符合下列规定: 船舱底板、顶板平面度用直线样板检查,间隙不得大于5mm; 船舱内外边缘板用弧形样板检查,间隙不得大于5mm; 船舱几何尺寸的允许偏差,应符合下

13、表的规定。 分段预制船舱几何尺寸的允许偏差 测量部位高度 AE、BF、CG、DH弦长AB、EF、CD、GH对角线之差 AB-BC和CH-DG EH-FG 允许偏差mm±1±24 分段预制船舱几何尺寸测量部位 d. 包边角钢及其它构件的预制: 包边角钢、抗风圈、加强圈、内浮顶的加强角钢、浮顶单盘板连接角钢及船舱外侧板加强筋成型后,用样板检查弧度,间隙不应大于4mm,放在平台上检查,曲度不应超过元件长度2/1000,且不起过10mm; 热焊成型的构件,其减薄量不应超过1mm,且不得有过烧变质现象。5.5 构件预制 a. 加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后,用弧形样板检查,其间

14、隙不得大于2mm。放在平台上检查,其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%,且不得大于4mm。 热煨成型的构件,不得有过烧、变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。6、组装6.1 一般规定 a. 罐组装前,壁板、底板应预制完。并应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水、及油污等清理干净。 b. 壁板组装前,应对预制的壁板进行复验,合格后方可组装。需重新较正时,应在组装前较正合格。 c. 定位焊及工卡具应焊接完。 d. 拆除组装用的工卡具时,不得损伤母材;钢板表面的焊疤应打磨平滑;如果母材有损伤,应按要求进行修补。 e. 油罐组装过程中,应采取措施,防止大风等自然条件造成油罐的失稳破坏。6.2 罐底板

15、的组装 a. 底板铺设前,其下表面应涂刷防腐涂料,每块边缘50mm范围内不刷。 b. 底板铺设前,应在基础上划出十字中心线,并将中心部的底板预先画上其准线,按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板。 c. 铺设时,宜先铺设中幅板,后铺设边缘板,中幅板应搭在弓性边缘板的上面,搭接宽度不得小于60mm;底板搭接宽度允许偏差为±5mm。重叠部分要除掉砂、垃圾等物。找正后,采用卡具或固定焊固定。 d. 中幅板应搭在弓形边缘上面,搭接宽度可适当放大。 e. 搭接接头三层板重叠部分,应将上层底板切角见图8-1,切角长度应为搭接长度的2倍,其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前,应先焊接上层底

16、板覆盖部分的角焊缝。 底板三层钢板重叠部分的切角 f. 罐底板下料直径不得小于1+2/1000×D设。 g. 边缘板与罐壁板相焊接的部位应平滑,对接焊缝应完全焊透,边缘板对接焊缝下的垫板必须与边缘板贴紧,其间隙不得大于1mm,并与先铺设的定位板定位焊。罐底对接接头间隙,当钢板厚度6.5,间隙为±1;>6mm,间隙为6-8mm。6.3 罐壁板组装 a. 罐壁板组装前,应对预制的壁板进行复检,合格后方向可组装,若壁板弯曲过大应修整,同时应释放预制时产生的内应力,当需重新校正时,应防止出现锤痕。 b. 技术要求: 顶圈底圈壁板 相邻两壁板上口的允许偏差,不应大于2mm。在整

17、个圆周上任意两点水平的允许偏差,不应大于6mm; 壁板的铅垂允许偏差,不应大于3mm; 组装焊接后,在罐壁1m高处,内表面任意点半径的允许偏差,应为±19mm。 其他各圈 的铅垂允许偏差,不应大于该壁板高度的0.3%; 壁板对接接头的组装间隙,罐壁环缝对接接头组装间隙为615, b20+1,15<20, b3±1;罐壁纵缝对接接头的组装间隙为23mm。 壁板组装时,应保证内表面齐平,错边量应符合下列规定: 纵向焊缝错边量:当板厚小于或等于10mm时,不应大于1mm;当板厚大于10mm时,不应大于板厚的1/10,且不应大于1.5mm,当上圈壁板厚度小于8mm时,任何一点

18、的错边量均不得大于1.5mm。 c. 罐壁组装 边板与边板之间焊接并经检查合格后,划出第9带垫板方位及罐壁人孔,清扫孔方位,并在边板上焊接定位,其相互之间水平误差为±0.5mm。 画出罐壁内径,考虑焊接收缩量及基础坡度 RaRn+n×/2/cos 式中:Ra?壁板安装内半径 Rn?储罐内半径 ?每条纵缝焊接收缩量,取2 ?基础坡度夹角100:1.5 画出检查用基准直径Dj2Rn-200分别将理论直径、安装直径、基准直径打上洋冲孔,并用白油漆作明显标志。 在安装直径内侧焊接定位挡板及调整定位块见图十一 液压提升装置的选择 壁板组对焊接符合技术要求后,采用30吨千斤顶将涨圈见图

19、十二与罐壁贴紧,采用液压提升倒装工艺,将壁板提到安装下带壁板位置。 液压重量一览表 提升重量一览表序号名 称重 量备注12-9层垫板360t2盘梯、平台2t3抗风圈20t4涨 圈10t总 重 392t 提升液压装置选择: 提升荷重:选不平衡系数为1.1,提升载荷为:392×1.1431t 16t/个:提升液压装置数量:431/1627个,选32个液压提升装置。选16个涨圈,每个长度为9.0m。 液压提升装置的安装: 底板组焊合格后,将液压提升装置按图十三均布,通过提升支架固定在底板上。 d. 壁板组装 组装第八带顶圈壁板,且所排列的壁板方位同边板内侧画线相重合。 调节纵缝对口间隙,周

20、长、水平度经纬仪、垂直度、椭圆度见图十一可在罐壁上部采用涨圈作为加强环,在技术要求范围内,按要求进行定位焊。 组焊角钢圈,打紧组装夹具,测量周长、椭圆度,符合技术要求。 检测凸凹度,应符合技术要求,根据角变形具体情况确定是否加附变形板。 办理工序交接手续交焊接班组焊接。 组装抗风圈、螺旋盘梯、围栏、接管、保温构件等。 保温层固定立板及加强板焊接在罐体上,加强板应与保温托板罐体焊接在一起,每层四十块,沿圆周颁。 保温托板在接缝处留15mm间隙。 将涨圈置于该带板下部300mm处,做好提升准备。 提升到位按排板图划线后,用下带壁板打紧下部夹具;用夹具调整环。缝错边量、角变形,使其符合技术要求。 检

21、测同上带壁板,合格后,办理工序交接手续,交焊工班施焊。 环缝焊接后,将涨圈拆下,移到下一圈壁板上。 按上述程序,组装其余各圈壁板、旋梯、接管、保温钉等。6.4 浮顶组装 a. 技术要求 浮顶的组装应在罐底检查合格后进行; 浮顶板搭接宽度不得小于25mm,允许偏差为±5毫米; 浮顶外侧板应与底圈 同心,浮顶外缘板与底圈境隙允许偏差为±15mm; 导向支柱的垂直度允许偏差不应大于支柱高度的1/1000; 图十一 浮顶内、外边缘板的组装,应符合下列要求: 外边缘板铅垂允许偏差,不得大于3mm; 用弧形样板检查内、外边缘板的凹凸变形,弧形样板与边缘板的局部间隙不得大于5mm。 b.

22、 组装 船舱底板直接在罐底上组装; 船舱底板应按排版图敷设,焊接前,宜将焊接顺序作出明显标记、焊接后,按设计尺寸适当放大划出内外圆周线;边缘切割后,再组装外侧板、隔板、筋板、桁架、内侧板等。焊接并检查合格后丙组装船舱顶板。 浮顶隔板、桁架的组装 e. 主要辅助装置的制配 顶升机械及其技术特性 为了保证工期,在本罐的施工中我公司将调集40台液压千斤顶投入使用。它具有劳动强度减轻,施工快捷,作业环境改善等优点,在贮罐的施工中经济效益显著提高。具体结构见图六,其专用设备的型号为SQD-160型,其主要技术数据为:规格起重量t试验荷载(t)提升高度提升速度一次提升SQD-16016182m3600mm

23、/h100mm 液压顶升示意图 胀圈的制作:采用300×300箱形组装方形胀圈,连接用-10×8扁钢连接,间距为300。它的作用为: a 用来做罐体的成型胎具。 b 用来加强罐壁的刚底,减少或者避免罐壁起吊所出现的变形,结构详见下图。 I 1 D贮罐内径 A A-A A 连接板75×8 楔形铁 4M1614胀圈 20销及垫片 胀圈结构图 起吊立柱的设计,规格依据满足使用要求,方便安装的原则。 贮罐的壁板厚度与直径比值极小,整体的刚度较差,相邻吊点跨距过大会导致罐壁失稳,一般要求跨距不超过5m左右。现拟按32台提升顶,即32根立柱。则46m×3.14/32

24、4.5m<5m合格。 f. 提升步骤首圈板安装好后,安装胀圈,胀圈应用三角销打紧使之紧贴首圈板罐壁。 安装立柱及液压千斤顶,立柱尽量靠近罐壁,避免胀圈吊点受较大的径向力而影响罐壁的椭圆度。 安装总控制台、高压管、控制阀等 液压千斤顶进行空负荷试提升。 调整各提升千斤顶使之均匀提升,并保持胀圈水平。 贮罐提升,操作人员先以电铃通知施工人员,根据控制台上压力大小,及时调节各个电控制阀门,并保持各个千斤顶均衡同步,避免个别动作大幅上升或下降。 g. 提升到位,安装下一层壁板,胀圈下移,重复步骤e与f。 h. 限位装置 为控制罐体顶升到位后不再上升,限位螺杆应均匀分布在壁板的圆周上,其结构形式如

25、图: 限位杆挡座 被顶升罐体 限位杆上耳板 限位螺杆 M20×2m耳板连接板(10mm) 新围壁板 铰链销20 限位杆的间距4-5米为宜,这里考虑20根 i. 固定装置 为防止罐体在顶升时由于磨擦力将新围的壁板提起来或产生水平位移,需要在新围板的下边等距离地设置若干组耳板,使新围壁板固定在底板上,结构形式如图: 待顶升壁板 新围壁板 D 耳板12(焊在新底板上) 底板 耳板数量这里考虑30组 j. 收紧装置 除第一层壁板外,对新围的壁板留有两道对称布置,暂时不焊的活口,待罐体顶升到预定的高度后,用收紧装置将活口收紧,以便进行组对环焊缝和两道活口的立焊缝。 每道活口的上、中、下各配一付

26、直径为M24正反扣的调整螺丝或三只3吨的倒链供收紧活口,待罐体千到预定高度后收紧活口。如图: 调整螺丝(M24) 活口 倒链 通讯和照明 罐体顶升时,配对讲机为罐内外联络,以保证罐内外联系和协调工作。 照明采用不大于24V安全电压作照明电源,采用电缆线将安全电源输入罐内。 按图纸要求在底板上划出径向隔板、周向隔板和桁架组装线。 径向隔板和周向隔板宜从浮顶底板中心开始安装,隔板与底板间隙不应大于1mm,桁架与底板间隙不应大于2mm铅垂允许偏差不应大于0.3%。 周向隔板、径向隔板和桁架组装后首先焊周向隔板,其次焊径向隔板,最后焊接桁架。 外边缘板的安装,对底板外边缘划线、切割、整圆本项工作在吊起

27、后进行。 底板与周向隔板、径向隔板焊接后,应用煤油试漏检查合格。 浮顶提升施工工艺 浮顶的提升是借助于吊装罐壁用的加固中心柱和临时焊接在罐壁上的吊耳吊耳中心距罐底4000mm40个,通过倒链吊装使船舱底板距罐底1800到位。见图十四 倒链规格及数量 浮顶提升总重量160t包括加固件重量 考虑不均衡系数取1.1:160×1.1176t 176/404.4t未考虑中心柱上倒链数量 故选用40个5t倒链即可满足要求。 提升装置制作与设置按图十四 图十四 30000m3油罐浮盘吊装示意图7、附件安装7.1 罐体的开孔接管,应符合下列要求。 a. 开孔接管的中心位置偏差应10mm;接管外伸长度

28、的允许偏差,应为±5mm。 b. 开孔补强板的曲率,应与罐体曲率一致。 C. 开孔接管的法兰密封面应平整,不得有焊瘤和划痕,法兰的密封面应与接管的轴线垂直,倾斜不应大于法兰外径的1%,且不得大于3mm,法兰的螺栓孔,应跨中安装。7.2 密封装置 a. 在浮船安装、检查合格后进行; b. 弹性密封装置安装之前,应对油罐罐壁内表面与浮船外边缘板表面进行仔细检查,不允许有损伤橡胶袋的毛刺、焊瘤等障碍; c. 橡胶袋安装之前,应在橡胶袋边部、浮船外边缘板上端和罐壁内侧圆周上45度等分,在等分点用油漆作出标记作为安装定点,安装时橡胶袋产生的褶皱部分应沿圆周均匀分布; d. 支撑板及压条展开图的

29、0°线位置详见浮顶罐总图; e. 安装时橡胶袋搭接处用胶粘接,以免油渗入橡胶袋内。 f. 密封装置在运转和安装中,应注意保护,不得损伤;橡胶制品安装时,应注意防火; g. 二次密封应按说明书进行,安装后应平整、美观、无翘曲和局部鼓包现象。7.3 转动扶梯及轨道的制作安装 a. 转动扶梯制安 在组装踏步时,必须保证踏步两端的轴中心线与踏步中心线同心; 踏步轴之间以及踏步轴与长轴之间均应保持平行,安装完毕的转动扶梯,随着扶梯、浮顶的升降,各级踏板都应应始终保持水平,各部机构转动灵活、无声响、无蹩住现象; 拉杆必须调直,两根拉杆应套钻,相邻孔间距偏差不应大于±5毫米,累计误差不应

30、大于±10毫米; b. 轨道制安 在单盘板安装完毕,检验合格后进行制安; 两根轨道必须调直,安装后的轨道应与转动扶梯中心线平行; 转动扶梯轨道中心线与转动扶梯中心线处于同一铅直平面内;转动浮梯中心的水平投影,应与轨道中心线重合,允许偏差不应大于10mm。 转动扶梯轨道安装方位,应符合浮顶油罐总图要求。7.4 刮蜡机构安装 a. 安装时要求刮蜡板紧贴罐壁,局部最大间隙不得大于5mm。 b. 刮蜡板安装前,应对罐壁进行打磨光滑。不得留有妨碍刮蜡板上下移动的焊瘤和毛刺。7.5 浮顶排水管、集水槽的安装 a. 浮顶排水管应进行预组装,安装之前应在动态下进行水压试验;在安装完毕后进行水试验,试

31、验压力均为0.4MPa,持压30分钟,不渗漏为合格; b. 集水槽在安装完毕后,对与罐内油品接触的焊缝均应进行煤油试漏;槽壁上排水管的开孔方位应与总图相适应。 c. 排水管水平设置的排皮度为4/1000。7.6 其它 a. 旋梯平台扶栏、抗风圈、导向管、量油管等钢结构应随罐体组装同时进行预制安装,并且符合施工图纸及GB50205-95钢结构工程施工及验收规范要求。 b. 所有配件及附属设备的开孔、接管、化工保温钉及罐体上所有的焊件应在贮罐总体压力试验前安装安。 c. 刮蜡机构、防尘装置、人孔等按施工图的要求进行检查、验收和安装。 d. 在油罐试水过程中,应调整浮顶技柱。 e. 量油导向管铜垂允

32、许偏差,不得大于管高的0.1%,且不得大于10mm。 f. 中央排水管的旋转接头,安装前应在动态下以390KPa压力下进行水压试验,无渗漏为合格。8、焊接8.1 焊接方法、设备、焊工 a. 储罐焊接对接焊缝采用手工电弧焊的焊接方法。 b. 储罐焊接采用直流焊机,钢结构采用交流焊机。 c. 焊工考核 从事储罐焊接的焊工要持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书,且考试试板接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等均应与施焊的储罐一致。8.2 焊接工艺评定 焊接施工前应按压力容器焊接工艺规程JB/T4709-92规定进行焊接工艺评定,因公司已有适合的合格焊接工艺评定,则可使用已有的焊接工艺评定。8

33、.3 焊接材料使用要求 a. 焊接材料的采用原则:16MnR同16MnR间焊接采用J507焊条、H08Mn2Si焊丝,其余碳钢件焊接采用J422,碳钢同不锈钢间采用A302。 b. 焊条、焊丝应具有质量合格证明书,J507焊条质量合格证明书中应包括熔敷金属的扩散氢含量,且不应超过5m1/100g。 c. 焊接材料应设专人负责保管,焊接材料的贮存应保持干燥,相对湿度不得大于60%,焊接材料使用前应进行烘干,低氢型焊条按说明书或下表规定进行烘干后,应保存在100150的恒温箱内,药皮无脱落和明显裂纹。焊工应使用保温筒,焊条在保温筒内不宜超过4小时,超过后应按原烘干制度重新烘干,重复烘干次数不宜超过

34、二次。种 类烘干温度恒温时间h允许使用时间h重复烘干次数nJ4221001500.5-183J52073504001-242药芯焊丝2003501-28.4 焊接环境 施焊环境出现下列任一情况,且无有效防护措施时,禁止施焊: 雨、雪环境 手工焊时,风速超过8m/s,气电立焊或气体保护焊时,风速超过2.2m/s; 焊接环境温度:普通碳素钢低于-20;16MnR焊接时低于0。8.5 焊接技术要求 a. 储罐焊缝位置及编号见排版图 b. 储罐筒体对接焊缝应按设计文件要求。 c. 焊前应清除坡口及坡口两侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水份和油污等有害杂质,并应充分干燥。 d. 定位焊及工卡具的焊接应由合

35、格焊工担任,焊接工艺与正式焊接相同,引弧和熄弧应在坡口内及焊道上,每段定位焊长度为100cm,间隔300mm,焊缝高35mm,丁字缝必须定位焊。 e. 焊接中应注意焊道始端和终端质量,始端应采用后退起弧法,不得在焊件表面上引弧和试验电流。必要时可采用引弧板,终端应将弧坑填满,焊接开始,中途停止,换焊条要快,否则应打磨接头。 f.多层焊时层间接头应错开300mm以上,每层焊道焊完后,应将焊渣清除干净,并用砂轮将焊瘤打磨至与焊层平齐后,方可进行下层焊道的焊接,接头应错开丁字口。 g. 储罐所有的搭接头,应至少焊两遍。 h. 保温构件焊接 保温托板每隔600mm与罐体焊接,焊接长度为180mm,焊接

36、高度为5mm。 构件的焊缝应避开罐体纵横缝150mm。 保温防风板和防风立板与罐体焊接要连续焊接,以防漏进雨水。8.6 焊接顺序 a. 罐底焊接见图十五 罐底焊接前应做以下检查: 对照排板图,确认排板方位是否正确; 确认底板搭接量是否符合要求; 检查坡口尺寸是否符合要求; 合格后办理交接手续,方可施焊。 中幅板的焊接,先焊短焊缝,后焊长焊缝,初层焊道应用分段退焊。在上层底板铺设前,应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。在焊接短焊缝时,宜将长缝的定位焊铲开,用定位板固定中幅板的长缝;焊接长缝时,焊工应均匀对称分布,由中心开始向两侧分段退焊,焊至距边缘板300mm停止施焊。 罐底边缘板的焊接:对接焊缝

37、初层焊,宜采用焊工均匀分布、对称施焊方法。首先施焊靠外缘300mm的部位,在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后。且边缘板与中幅板之间的收缩接头施焊前,应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。收缩缝第一层焊接,应采用分段退焊法或跳焊法。 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接,应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊,并由数对焊工从罐内、外罐内焊工应有前约500mm处沿同一方向进行分段焊接,初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。 b. 罐壁焊接 应先焊纵向焊缝,后焊环向焊缝,当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝,后焊其间的环焊缝,焊工应均匀分布,并沿同一方向施焊。当采用手工焊时,应先焊外侧,后焊内侧,在施焊内侧前应清根;纵焊缝采用自动焊时,应自

38、下向上焊接。 c. 焊接包边角钢时,焊工应对称均匀分布,并沿同一方向分段退焊。包边角钢与壁板搭接时,应先焊角钢对接缝,再焊内部搭接间断角焊缝,最后焊外部搭接连续角焊缝。包边角钢自身连接,必须采用全焊透对接接头。 d. 浮顶焊接 船舱内外的边缘板,应先焊立缝,后焊角焊缝; 浮顶的焊接,应采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。 浮顶下表面所有焊缝,应待浮顶升起后,并落到支柱上后再进行焊接。8.7 修补: a. 表面缺陷修补: 深度超过0.5mm的划伤、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷,应打磨平滑。且打磨后的钢板厚度不得超出负偏差值。 缺陷深度超过1mm时,应进行补焊,并打磨平滑。 b. 补焊: 缺陷采用

39、砂轮清除,清除深度不宜大于板厚的2/3。 焊缝修补与正式焊接工艺相同,其修补长度不应小于50毫米。 返修后的焊接接头应按原规定方法进行探伤,并应达到合格标准。 图十五 30000m3油罐底板焊接顺序图 9、检验标准9.1 焊缝质量检查 a. 外观检验 焊缝应进行100%外观检验 罐壁上的工卡具焊道应清除干净,检查前焊疤应打磨平滑。 焊接接头的表面及热影响区不得有熔渣、裂纹、飞溅、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。 对接接头咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,对接接头两侧咬边总长度不得超过该焊接头长度的10%。底圈纵缝咬边应打圆滑。 罐壁纵向对接接头不得有低于母材表面缺陷,罐壁环向

40、对接接头低于材表面凹陷不得大于0.5mm,凹陷的连续长度不得大于10mm,凹陷的总长度不大于该焊接接头总长度的10%。 对接接头的余高应控制在下表规定范围内,角焊接接头焊角高度样无规定时,取厚件中较薄者之厚度,补强圈的焊脚不小于补强圈厚度的70%,不大于补强圈的名义厚度,焊接接头与母材应平滑过渡。对接焊缝余高mm板厚罐壁内侧焊缝罐壁焊缝罐底焊缝121mm2.02.52.012253.03.53.0 焊缝宽度,应按坡口两侧各增加12mm b. 焊缝无损探伤及严密性试验。 无损探伤人员必须持有劳动部门颁发的相应资格证书。 罐底 所有焊缝应采用真空箱法进行严密试验,试验负压值不得低于53Kpa,无为

41、合格。 罐底边缘板,每条对接焊缝的外端300mm范围内,应进行射线探伤。 底板三层钢板重叠部分搭接接头焊缝和对接罐底板的丁字焊缝的根部焊完后,在沿三个方向200mm范围内,应进行渗透探伤,全部焊完后,应进行透探伤或磁粉探伤。 罐壁焊缝 纵向焊缝,每一焊工焊接的每种板厚,在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤,级合格。以后不考虑焊工人数,对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于T型焊接接头,且每台罐不应少于2处。 底圈壁板射线探伤:每条纵向焊缝中取2个300mm检查,其中一个靠近罐底板; 环向对接焊缝,每种板厚以较薄的板厚为准

42、,在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤,以后对每种板厚,在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。 厚度大于10mm的壁板,全部丁字缝均应进行射线探伤。 第五、六圈罐壁纵焊缝及T形焊缝的无损检测率分别为10%和15%,第七、八圈壁板作煤油渗漏,其余焊缝100%无损检测。 c. 底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝: 底圈罐壁与边缘板罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘,应平滑过渡,咬边应打磨平滑。 在罐内及罐外角焊缝焊完后,应对罐内角焊缝进行渗透探伤,在储罐充水试验后,应采用同样方法进行复验。 d. 浮顶底板的焊缝 浮顶底板应采用真空箱法进行气密性试验,试验负压值不得

43、低于0.04MPa。浮顶边缘环板与各环向隔板的时缝应用煤油法渗透进行严密性试验,浮顶各隔舱及各环舱均应鼓入压力为0.02MPa的压缩空气进行严密性试验,用肥皂水检查,均以无泄漏为合格。 集水坑焊后进行煤油试漏。 e. 接管角焊缝和补强板角焊缝 开孔的补强板后,由信号孔通入100200Kpa压缩空气,检查焊缝严密性,无渗漏为合格。 f. 无损探伤方法及合格标准: 射线探伤要求按JB4730-94标准中规定。厚度16mm的低合金钢焊缝级合格,其余级合格。 凡是射线探伤的焊缝应在竣工资料标明焊缝位置、编号和焊工代号。 射线检测不合格时,应在该检测长度的两端延伸300毫米补充检测,但缺陷的部位离底片端

44、部75毫米以上者可不再延伸,如延伸部位的检测结果仍不合格时,应继续延伸进行检查。 渗透探伤标准应按常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准规定执行。9.2 罐底板几何尺寸: a. 罐底锥面度15/1000。 b. 罐底焊接完毕后,局部凹凸变形不应大于变形长度的2%,且不大于50mm即±50mm范围内,如超出时,须将钢板拆除,重新焊接。9.3 罐壁板几何尺寸: a. 焊缝角变形用1m长的弧形样板检查,当板厚12,角变形10mm,1225,角变形8mm。 b. 壁板的每块板包括纵、焊缝处沿水平方向和垂直方向两处,用样板测量罐壁内表面的局部凹凸度应不大于13mm,局部凹凸变形应沿所测量的长度逐渐变

45、化,不应有明显的凹凸。 c. 筒体高度允许偏差为筒体设计高度5/1000。 d. 罐壁底圈水平半径偏差应不大于设计半径的±19mm。 e. 底圈壁板的垂直度不应大于3mm,其他各圈壁板的铅垂度为该圈壁板高度的0.3%。9.4 罐体几何形状和尺寸检查 a. 罐壁 高度允许偏差:不应大于设计高度的±0.5%,即20000×0.5%100mm; 铅垂度允许偏差:不应大于罐壁高度的0.4%,即20000×0.4%80mm 局部凹凸变形应平缓,不得有突然起伏,且不得大于13mm。 底圈壁板内表面半径允许偏差: 在底圈罐壁1m高处,内表面任意点半径允许偏差±

46、;19mm。 罐壁上的工夹具焊迹,应清除干净,焊疤应打磨平滑。 焊接后,焊缝的角变形用1m长的弧开样板检查,不得大于8mm。 b. 罐底: 焊接后,其局部凹凸变形的深度,不应大于变形长度的2%,且不应于50mm。 c. 浮顶 船舱顶板的局部凹凸变形,应用直线样板测量,不得大于10mm; 单盘板的局部凹凸变形,不应影响外观及浮顶排水。10、充水试验和沉降观测10.1 储罐建造完毕后,应进行充水实验,并应检查下列内容: a. 罐底严密性; b. 罐壁强度及严密性; c. 浮顶的升降试验及严密性; d. 中央排水管的严密性; e. 基础的沉降观测。10.2 充水试验,应符合下列规定: a. 充水试验前,所有附件及其它与罐体焊接的构件,应全部完工; b. 充水试验前,所有与严密性试验有关的焊缝,均不得涂刷油