推动架扩孔课程设计说明书

1、南华大学课程设计题目： 设计推动架零件加工工艺规程及加工 32 孔专用夹具班级 ：机 械 1201班姓名 ：陈 俊学号 ：20124410424指导老师：肖巍 巍完成日期：2015.12.26南华大学大学课程设计I摘要本文是有关推动架 工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。据资料所示，推动 架是牛头刨床进给机构中的小零件，其主要作用是把从电动机传来的旋转运动通过偏心轮杠杆使推动

2、架绕其轴心线摆动，同时拨动棘轮，带动丝杠转动，实现工作台的自动进给。在设计推动架机械加工工艺过程时要通过查表法准确的确定各表面的总余量及余量公差，合理选择机床加工设备以及相应的加工刀具，进给量，切削速度、功率，扭矩等用来提高加工精度，保证其加工质量。关键词：机械加工、工艺规程、专用夹具、推动架南华大学课程设计II目录1推动架的工艺分 析及生产 类型的 确定 . .11.1推动架的作用 .11.2推动架 的技术要 求 . .21.3推动架 工艺分析 . .22 确定毛坯 、绘制 毛坯简图 .42.1选择毛 坯 .42.2确定毛 坯的尺寸 公差和机 械加工 余量 .42.3绘制推 动架毛胚 的铸造

3、简 图 .53. 拟定推动 架工艺 路线 .63.1定位基 准的选择 . .63.1.1精基准的选 择 .63.1.2粗基准的选 择 .63.2各面、 孔加工方 法的确定 .63.3加工阶 段的划分 . .73.4工序的 集中与分 散 . .73.5工序顺 序的安排 . .73.5.1机械 加工工序 .73.5.2热处 理工序 .93.5.3辅助 工序 .93.6确定加 工路线 .94.机床设备 及工艺 装备的选 用 . .114.1机床设 备的选用 . .114.2工艺装 备的选用 . .115. 加工余量 、工序 尺寸和公 差的确 定 .126.切削用量 、时间 定额的计 算 . .136

4、.1切削用 量的计算 . .136.1.1钻孔工步 .136.1.2扩孔 工步 .136.1.3粗铰 工步 .136.1.4精铰 工步 .14南华大学课程设计III6.2时间定 额的计算 . .146.2.1基本 时间 t j 的计 算 .146.2.2辅助 时间 t f 的计 算 . .156.2.3其他 时间的计 算 .156.2.4单件 时间 t dj 的计 算 .167. 夹具设计 .177.1问题的 提出 .177.2夹具设 计 .177.2.1定位方案 .177.2.2夹紧机构 .177.2.3夹具与机床 联接元件 . .177.2.4定位误差分 析 .187.2.5切削 力及夹紧

5、 力的计算 .188. 设计体会 .199. 参考文献 .20南华大学课程设计11 推动架的工艺分析及生产类型的确定1.1推动架的作用该零件为 B6050 刨床推动架，是牛头刨床进给机构中的零件（如附图 1）， 32+0. 0270孔安装在进给丝杠轴，靠近 32+0.0270孔左端处装一棘轮。在棘轮上方即为160+0.033 孔装棘轮。160+0.033孔通过销与杠连接。把从电动机创来的旋转运动，通过偏心轮杠杆使零件绕 32+0.0270 轴心线摆动。同时，棘轮拨动棘轮，使丝杠转动，实现工作台自动进给。图 1-1南华大学课程设计21.2 推动架的技术要求推动架的技术要求见表 1-1表 1-1

6、推动架技术要求加工表面偏 差公差及精粗 糙 度Ramm度等 级m 27的 端面IT1312.5 16的 孔+0.029IT6-IT93.20 50 的外圆 端IT7-IT96.3面 32的 孔+0.027IT7-IT86.30 35的 两端 面IT1325 16的 孔+0.029IT6-IT93.201.3 推动架工艺分析形位 公差 /mm0.1A分析可知本零件材料为灰口铸铁，HT200。该 零件具有较高的强度，耐磨性，耐热性，减震性，适应于承受较大的应力，要求耐磨的零件。刨床推动架具有两组工作表面，他们之间有一定的位置要求。由零件图 可知， 32+0.0270、 16+0.0190 孔的 中

7、心线是主要的设计基准和加工基准。该零件的主要加工面可分为两组：1. 32mm孔 为中 心的 加工 表面这一组加 工表面包 括： 32mm 的两个端 面及 孔和 倒角 ， 16mm 的两个端面及孔和倒角。2. 以 16mm孔 为加 工表面这一 组加 工表 面包 括， 16mm 的 端面 和倒 角 及内 孔 10mm、南华大学课程设计3M8-6H 的内 螺纹， 6mm的孔及 120倒 角 2mm的 沟槽 。这两组的加工表面有着一定的位置要求，主要是：1. 32mm孔 内与 16mm中心 线垂 直度 公差为 0.10 ；2. 32mm孔 端面 与 16mm中 心线 的距 离为 12mm。由以上分析可

8、知，对这两组加工表面而言，先加工第一组，再加工第二组。由参考文献中有关面和孔加工精度及机床所能达到的位置精度可知，上述技术要求是可以达到的，零件的结构工艺性也是可行的。另外考虑到零件的精度不高可以在普通机床上加工。南华大学课程设计42 确定 毛 坯 、绘制毛坯简图2.1 选择毛坯根据零件差资料知：零件材料确定毛坯为灰铸铁，通过计算和查询 资料可知 ，毛坯重 量约 为 0.72kg 。 生产 类型为中 小批 量，可采用金 属型铸造 毛坯 。由 于 32mm的 孔需 要铸 造出 来，故 还 需要 安放型心。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效进行处理。2.2 确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量

9、零件基本尺寸在 100160 之间，由表 2-1 可知，差得该铸件的尺寸公差等级 CT为 810 级。由表 2-5 可知，加工余量等级 MA为 G 级，故 CT=10 级，MA为 G级。表 2-1 用查表法确定各加工表面的总余量加工表面基本加工余加工余说明尺寸量等级量数值 27 的端面92H4.0顶面降一级，单侧加工 16 的孔 16H3.0底面，孔降一级，双侧加工 50 的 外 圆端45G2.5双侧加工（取下行值）面 32 的孔 32H3.0孔降一级，双侧加工 35 的 两 端面 20G2.5双侧加工（取下行值） 16 的孔 16H3.0孔降一级，双侧加工表 2-2 由参考文献可知，铸件主要

10、尺寸的公差如下表：主要加工表面零件尺寸总 余量毛坯尺寸公差 CT 27 的端面924.0963.2 16 的孔 166 102.2南华大学课程设计5 50 的 外 圆端455502.8面 32的孔326.0 262.6 35的两端面205252.4 16的孔166 102.22.3 绘制推动架毛胚的铸造简图由表 2-1 所得结果，绘制毛坯简图如图 2-2 所示。图 2-2南华大学课程设计63. 拟定推动架工艺路线3.1 定位基准的选择定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。基 面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基 面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率

11、得以提高。否 则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。采 用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度 和位置精 度能可靠 的得 以保证 。 为使基准 统一 ，先选择 32 的孔和 16 的孔作为 精基 准 。粗基准的选择对一般的轴类零件来说，以外圆作为基准是合理的，按照有关零件的粗基准的选择原则：当零件有不加工表面时，应选择这些不加工的表面作为粗基准，当零件有很多个不加工表面的时候，则应当选择与加工表面要求相

12、对位置精度较高的不加工表面作为粗基准，从零件的分析得知，B6065 刨床推动架以外圆作为粗基准。3.2 各面、孔加工方法的确定根据推动架零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度，确定加工件各表面的加工方法，如表 3-1 ：主要加工表面表 3-1推动架各表面加工方案尺寸精度等粗糙度加工方案级备注南华大学课程设计727的端面IT1312.5粗 铣表 1-816的孔IT6-IT93.2钻-扩-铰-表 1-950 的外圆端IT7-IT96.3粗铣-精铣表 1-8面32的孔IT7-IT86.3钻-扩-铰表 1-935的两端面IT1325粗 铣表 1-816的孔IT6-IT93.2钻-扩-铰表 1-96的

13、孔IT11-IT1225钻表 1-98螺纹孔（公差带6.3钻螺纹表 1-105H-7H ）宽 6mm 的 槽IT11-IT1312.5粗 铣表 1-8拉沟槽 R325拉3.3 加工阶段的划分该推动架的加工质量要求较高，可将加工阶段划分成面加工和孔加工两个阶段。加工过程中，首先加工面，然后加工各空，最后加工各细节部分（攻丝、拉槽等）3.4 工序的集中与分散该零件选用工序集中原则安排推动架的加工工序。该推动架的生产类型是中、小批生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而且由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各加工表面

14、之间的相对位置精度要求。3.5 工序顺序的安排机械加工工序（1）方案一：工 序 I铣 32mm孔的 端面南华大学课程设计8工序 II铣 16mm孔的端面工序 III铣 32mm孔和 16mm孔在 同一基准 的两 个端 面工序 IV铣深 9.5mm 宽 6mm的槽工 序 V铣 10mm孔和 16mm的基 准面工序 VI钻、扩 、铰 32mm，倒 角 45。选 用 Z535 立式钻 床加工工序 VII钻 10mm和钻、半 精 铰、精 铰 16mm孔，倒 角 45。用Z535立式钻床加工工 序 VIII钻半、精 铰、 精铰 16mm,倒 角 45 度 。 选用 Z525 立式 钻床工 序 钻螺纹孔

15、6mm的 孔，攻丝 M8-6H。 选用 Z525立式钻床加工工 序 钻 6mm的孔 ，锪 120的 倒 角 。 选用 Z525 立 式钻床加 工工 序 拉沟槽 R3（2）方案二：工 序 I铣 32mm孔和 16mm孔在 同一 基准的两 个 端面工序 II铣 32mm孔的端面工序 III铣 16mm孔的端 面工序 IV钻、扩 、铰 32mm，倒 角 45。选 用 Z535 立式钻 床加工工 序 V钻半 、精 铰、精铰 16mm,倒角 45 度 。 选用 Z525 立式钻床工序 VI铣 10mm孔 和 16mm的 基准 面工序 VII铣深 9.5mm 宽 6mm的槽工 序 VIII钻 10mm和

16、钻、半精 铰、 精铰 16mm孔，倒 角 45。用 Z535 立式钻床加工工 序 钻螺纹孔 6mm的 孔，攻丝 M8-6H。 选用 Z525立式钻床加工工 序 钻 6mm的孔 ，锪 120的 倒 角 。 选用 Z525 立 式钻床加 工工 序 拉沟槽 R3由于设计加工方案时要遵循“先基准后其他”原则 、“先粗后精”原则、“先主后次”原则、“先面后孔”原则。制定机械加工工序如下：工 序 I铣 32mm孔的 端面工 序 II铣 16mm孔的端面工 序 III铣 32mm孔和 16mm孔在 同一基准 的两 个端 面南华大学课程设计9工序 IV铣深 9.5mm 宽 6mm的槽工 序 V铣 10mm孔和

17、 16mm的基 准面工序 VI钻、扩 、铰 32mm，倒 角 45。选 用 Z535 立式钻 床加工工序 VII钻 10mm和钻、半 精 铰、精 铰 16mm孔，倒 角 45。用Z535 立式钻床加工工 序 VIII钻半、精 铰、 精铰 16mm,倒 角 45 度 。 选用 Z525 立式 钻床工 序 钻螺纹孔 6mm的 孔，攻丝 M8-6H。 选用 Z525立式钻床加工工 序 钻 6mm的孔 ，锪 120的 倒 角 。 选用 Z525 立 式钻床加 工工 序 拉沟槽 R3热处理工序加工之前进行时效处理。辅助工序在半精加工后，安排去毛刺和中间检验工序；精加工后，安排去毛刺、清洗和终检工序。综上

18、所述，该推动架工序的安排顺序为：热处理（时效处理）主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工主要表面半精加工和次要表面加工主要表面精加工。3.6 确定加工路线在综合考虑上述工序安排的原则基础上，由表 3-2 列出推动架的工艺路 线工 序号1234工序名称热处理（时效处理）铣 32mm 孔的 端 面铣 16mm 孔的 端 面铣 32mm 和 16mm 孔在同一基准上机床设备刀具量具X52K 立式升立铣 刀游标卡尺降铣床X52K 立铣立铣 刀游标卡尺X52K 立铣立铣 刀游标卡尺南华大学课程设计10567891011121314的两个端面铣 10mm 和 16mm 孔的两个端面铣 深 9.5mm，宽

19、6mm的槽钻、扩、铰 32mm 孔，倒角 45钻 10mm，半精铰，精铰 16mm 的孔，倒角 45 钻，半精铰，精 铰 16mm 孔，倒角45 钻螺纹孔 6mm， 攻 丝M8-6H钻 6mm 的孔，锪 120 倒 角拉沟槽 R3清 洗终 检X62W万 能铣立铣 刀游标卡尺X52K 立铣立铣 刀游标卡尺麻花钻、套内径千分尺Z535立钻式扩孔钻、套式铰刀麻花钻、直内径千分尺Z535立钻柄机用铰刀麻花钻、直内径千分尺Z525立钻柄机用铰刀Z525立钻麻花钻、机内径千分尺用丝 锥螺纹塞规麻花钻、高内径千分尺Z525立钻速钢莫氏锥锪 钻L515A拉刀内径千分尺清洗机卡尺、塞规、百分 表南华大学课程设计

20、114 机床设备及工艺装备的选用4.1 机床设备的选用在大批生产条件下，可以选用高效的专用设备和组合机床，也可选用通用设备。所 选用的通用设备应提出机床型号，所选用的组合机床应提出机床特征，如“四面组合机床”。主要以由表 3.2 给出。4.2 工艺装备的选用工艺装配主要包括刀具、夹具和量具。在 工艺卡片中应简要写出它们的名称，如“钻头”、“百分表”、“车床夹具”等。刀具、量具以在 3.2 给出。该 零件的生产类型为大批生产，所选用的夹具均为专用夹具。南华大学课程设计125 加工余量、工序尺寸和公差的确定由 表此处只对对第七道工序进行相关计算。毛坯为空心，通孔，孔内要求尺寸精度等级介于2-8 可

21、查得工序尺寸及余量：钻孔： 302z=1.75mm扩孔 : 31.752z=1.8mm粗铰孔 ： 31.932z=0.07mm精铰：32H7IT7IT8之间 ，由表 1-20可以依次确定精度等级为：精铰：IT7; 粗铰：IT10;扩孔：IT10钻：IT12 。根 据上述结果，再查标准公差数值表可确定各工步 的公差值 分别为， 精铰 ： 0.025mm;粗 铰： 0.1mm;扩 孔： 0.1mm;钻 ： 0.25mm 。以上均为孔的上偏差，下偏差均为零。南华大学课程设计136 切削用量、时间定额的计算6.1 切削用量的计算计 算工序 VI 钻、扩、 铰 32mm。钻孔工步1） 背刀吃量 p 的选

22、 择定 p=4.0mm。2） 进给量的 确定由表 5-22 ，选 取该工步 得进 量 f=0.5mm/r。3）切削速度的计算由表 5-31 ，按工件材料为铸铁的条件选取，切 削速度 v=20m/min选取 。由 公式 n=1000v/d 可求得 该工序钻 头钻速 n=212r/min,根 据表 4-9 查 Z535 型 立式 钻床得主 轴转 速，取转速n=195r/min。 再将此 转速 代入公式 v=nd/1000=18.4m/min。扩孔工步1）背吃刀量的确定取双边 被迟到量 p=1.75mm 。2）进给量的确定由表 5-23 和表 4-7，选 取该工步 的每转的 进给 量 f =0.90

23、mm/r 。3）切削速度的计算由查手册表 2.4-53（P562），按工件材料为灰铸铁的条件选取，切 削速度可 以取为 18m/min 。由 公式（ 5-1 ） n1000v / d 可求 得该工序 钻头转速 n =179.1r/min,参照表 4-6 所列 Z535型立式钻床的主轴转速 ，取 转速 n =195r/min。再将此转速带入公式（ 5-1 ），可求出该工序的实际钻削速度：vn d /1000 =195r/min31.75mm/1000=19.4m/min 。6.1.3粗铰工步1) 背吃刀量的确定取双面 被吃刀量 p=1.8mm。进给量的确定南华大学课程设计142) 由表 5-23

24、 和表 4-7 ，选 取该 工步的每 转的 进给 量 f =0.90mm/r 。3) 切削速度的计算由查手册表 2.4-53（P562），按工件材料为灰铸铁的条件选取，切 削速度可 以取为 4m/min 。 由公式（ 5-1 ） n1000v / d 可 求得 该工序 钻头转速 n =40.0r/min,参照表 4-6所列 Z535型立式钻床的主轴转速 ，取转速 n =68r/min。再将此转速带入公式（5-1 ），可求出该工序的实际钻削速度v nd/ 1 0 0 031.93mm/1000=6.8m/min 。=68r/min精铰工步1) 背吃刀量的确定取双面 被吃刀量 p=0.07mm 。

25、2) 进给量的确定由表 5-31和 表 4-7 ，选 取该工步 的每转进 给量 f =0.90mm/r 。3) 切削速度的计算由表 5-31 ，按 工件材料 为灰 铸铁的条 件选 取，切 削 速度 v 可以取为 3m/min 。 由 公式（ 5-1 ） n 1000v / d 可求 得该工序 钻头 转速n =30.0r/min,参照 表 4-6 所列 Z535 型 立式 钻床的主 轴转速， 取转 速n =68r/min 。 再将此转 速带 入公式（ 5-1 ）， 可求 出该 工序的实 际钻 削速 度vn d/ 1 0 0 032mm/1000=6.8m/min 。=68r/min6.2 时间定

26、额的计算6.2.1 基本时 间 t j的 计算1）钻孔工步，钻 孔的 基本 时间 可 由公 式 t=L/ fn(ll 1l 2)/ fn根据表 5-41求得 。 l =50,lDd 1 cot(1 2)， l 2 2 ; f=0.5mm/r;n=195r/min12=2.4。r则 该工步的 基本时间 t=(50+2.4+2)/0.5mm/r / 195r/min=30.4s2）扩孔工步根据表 5-41 ，本工 序时 间可由公 式 t jL f n( ll 1) /f nl 2求得 。式 中 l =50mm；l 2 =24mm；l 1Dd 1 cot( 1 2)54，l 1 2.4mm；r =2

27、r，取l 2 =4mm；f 0.90 mm / r ；n=195r/min 。将 上述结果 带入公式 ，则 该工 序的 基南华大学课程设计15本 时间 t=(50+2.4+4)/0.9mm/r / 195r/min=17.5s3）粗铰工步根据表 5-41 ，铰圆柱孔的基本时间可由公式t jL f n ( l l 1 l 2) / f nl 1 、 l 2 由表5-42按r 15、求得。式中= p=(D-d)/2=0.09条件 查得 l 1 =0.37mm ； l 2 =15mm；而 l =50mm；f 0.90mm / r ； n=68r/min 。将 上述结果 代入 公式 ，则 该工序的 基

28、本 时间 t=(50+0.37+15)/0.9mm/r / 68r/min=64.2s。4）精铰工步根据表 5-41 ，铰圆柱孔的基本时间可由公式t jL f n ( l l 1 l 2) / f nl 1、l 2由表 5-42按r 15求得。式中= 、 p=(D-d)/2=0.035条件 查得 l 1 =0.19mm ； l 2 =13mm；而 l =50mm；f 0.90mm / r ； n=68r/min 。将 上述结果 代入 公式 ，则 该工序的 基本 时间 t=(50+0.19+13)/0.9mm/r / 68r/min=62.0s。辅助时 间 t f 的计算根据第 五章第二 节所

29、述，辅 助时间 tft f =(0.15 0.2) t j ， 该零 件取 tf =0.15 t j ,工序 VI钻孔工步 的辅 助时 间： tf =0.15工序 VI扩孔孔工 步的 辅助 时间 ： t f =0.15工序 VI粗铰孔工 步的 辅助 时间 ： t f =0.15工序 VI精铰工步 的辅 助时 间： tf =0.15其他时间的计算与 基本时间 t j 之间的 关系 为则该工序的辅助时间为：30.4=4.5s；17.5=2.6s；64.2=9.6s；62.2=9.3s；除了作业时间（基本时间与辅助时间之和）以外，每道工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结

30、时间。由 于该推动架的生产类型大批生产，分摊到每个工件上的准备与终 结时间甚 微，可以 忽略 不计；布 置工作地 时间 t b 是 作业 时 间的2% 7%，休息 与生 理需要时 间 t x 是作 业时间的 2% 4%, 本 工件均取 3%，则 各工序的 其他时间（ t b + tx ）可 按关系式（ 3%+3%） （ t j + t f ）计 算，他们分别为：南华大学课程设计16工序 VI 钻孔 工步 的其 他时 间： t b + t x =6%（ 30.4+4.5） =2.1s；工序 VI 扩孔 孔工 步的 其他 时间： t b + t x =6% （ 17.5+2.6） =1.2s；工序

31、 VI 粗铰 孔工 步的 其他 时间： t b + t x =6% （ 59.2+9.6） =4.2s；工序 VI 精铰 工步 的其 他时 间： t b + t x =6%（ 57.1+9.3） =4.0s；6.2.4 单件时 间 tdj 的 计算工序 VI 的单 件时 间 t dj 为三 个工 步单 价时 间的和， 其中钻孔工 步 t dj 粗镗 =30.4+4.5+2.1=37s；扩孔工 步 t dj 粗镗 =17.5+2.6+1.2=21.3s；粗铰工 步 t dj 精镗 =59.2+9.6+4.2=73s；精铰工 步 t d j铰 =57.1+9.3+4.0=70.4s；因此，工序 V

32、I 的单件时间t dj = t dj粗镗 + t dj 精镗 + t dj 铰 =37+21.3+73+70.4=201.7s。将上述零件的工艺规程设计的结果，填入工艺文件。南华大学课程设计177 夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。根 据老师给定的题目，设计工序 VI 钻、扩、铰 32 孔。本专用夹具将用于 Z525 立式钻床的加工。刀具为麻花钻、套式机用铰刀等，制造夹具体毛坯的材料为 HT200。通过铸造得到。7.1 问题的提出本夹具主要用来工序 VI 钻、扩、铰32 孔。由于工序较多，工艺要求相对较高，加工相对复杂。本 夹具的设计工程中应主要考虑如何

33、定位，使用六点定位原理限制六个自由度。同 时由于加工过程中受力较大，受力方向较多，还应考虑如何才能实现很好的夹紧，以便进行相应的机械加工。其 次还应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。本专用夹具将用于 Z525 立式钻床的加工。7.2 夹具设计定位方案工件以50 外圆及端面为定位基准，采用 V 型块与平面组合定位方案。其中平面限制工件三个自由度，固定 V型块限制两个自由度，活动 V型块限制一个自由度。综上，该定位方案可行。夹紧机构采用螺旋推动 V型块夹紧机构，通过拧紧右端 C型固定手柄压紧螺钉，推动活动 V型块压紧工件实现夹紧。同 时辅助以 U型压板，进行辅助夹紧。夹具与机床联接元件采用两个

34、标准定为键，固定在夹具体底面同一条直线位置的键槽中，用于确定机床夹具相对于机床进给方向的正确位置。要 保证定位键的宽度与机床工作台 T型槽相匹配的要求。定位键可以承受一定的南华大学课程设计18铣削扭矩，减轻夹紧螺栓、夹具体与机床的负荷，加强夹具加工过程的稳定性。定位误差分析定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为三个支承钉和一个 V形块，定位基准与工序基准相重合，所以基准不重合误差 b=0 ，由 于存在间 隙， 定位 基准 会发生相 对位 置的 变化 即存在基 准位移误差。由表 2-3 铸件尺寸公差，基准位移误差为 2.6 2. 所以定位误 差为 1.8mm。切削力及夹紧力的计算各工序中，钻孔过程受力最大，所以只计算该工序切削力即可。钻孔切削力：查机床夹具设计手册P70 表 3-6 ，得钻削力计算公