数控宏程序加工变螺距螺纹教程

1、用宏程序在经济型数控车床上加工变螺距螺纹在普通车床上加工普通米制和英制螺纹并非难事，但如果要加工锥螺纹等有特殊要求的螺纹时就显得吃力一些，然而还有一些螺纹在普通车床上根本无法加工，变螺距螺纹就是这样一种在普通车床上无法加工的螺纹。随着数控机床的普及，很多原先由普通机床完成较吃力或根本无法完成的任务都交给了数控机床来完成。在数控车床上进行螺纹车削加工似乎显得特别有优势，通过几条简单的指令就能完成锥螺纹和多线螺纹的加工，普通螺纹更是不在话下，然而这些都是恒螺距的螺纹，但如果要在数控车床上完成变螺距螺纹的加工就有难度了。 我国目前普及的主要是经济型的数控车床，在这样的车床上往往配置的都是较低档的数控

2、系统，而这样的数控系统不具备直接通过指令来加工变螺距螺纹的功能。 虽然有很多零件在手工编程无法胜任时可以借助计算机辅助设计和辅助制造（CADCAM）来完成，但此时如果能通过宏程序来实现的话将比用计算机软件更有优势。下面我来介绍一下在一台配备FANUC Power Mate系统的经济型数控车床上用类宏程序加工变螺距螺纹的方法和过程。 宏程序的特点 宏程序的特点主要就是可以使用变量，并可通过变量进行运算，大大拓宽了传统数控编程的局限性，而且常用的循环指令都是通过宏程序来实现的，如能掌握一些宏程序的编制方法就可以帮助我们实现对数控系统的二次开发。 熟悉宏程序编制方法 在数控机床上采用的宏指令可分为、

3、两类，上述系统采用的是类宏指令编程，类宏指令相对类更直观，类似于一般的计算机语言编程。在此不作详细解释。 现通过实验加工一大径为30，底径为24，牙型角为30°，螺距最小处为4mm，最大处为10mm，每转螺距增加0.1mm的变螺距丝杆，用在恒转速下传递增减速运动。 过程一、审题 找出这一特殊螺纹加工的特点所在： 1、          初始螺距为4mm  （此为初始条件）、2、       在初始螺距的基础上每转一圈

4、螺距增加0.1mm3、       中止螺距为10mm（此为中止条件）4、车完一层后要X向退刀到某值，并返回车削起点 5、          在第二层车削前螺距要初始化为4mm、6、     X向初始值为30mm（大径为初始条件）7、      X向中止值为24mm（小径为中止条件）、8、  每层X向都要有进

5、刀增量（设为每次进刀0.1mm）在这一过程中要分析出哪些是变量，哪些是常量，哪些是初始条件，哪些是中止条件。 过程二、过程描述螺纹车刀到达起刀点（螺纹车削起点），X向进刀至30mm处，此时螺距为初始值4mm，开始螺纹车削，当工件转过一周后刀具前进4mm，此时螺距增至4.1mm，当工件再转过一周后刀具前进4.1mm，在此过程中要进行一次比较（如果螺距10mm继续进行螺纹车削）照此车削至螺距为10mm时刀具前进10mm，此时X向退刀，刀具回到车削起点，螺距初始化为4mm。X向进刀至29.9mm（30-0.1），进行一次比较（如果X向尺寸24mm继续进刀），照此进刀至X向尺寸为24mm时进行最后一次

6、车削后退刀至起刀点，螺纹车削完毕。 过程三、加工前准备 根据以上条件计算出工件需要的总长度（依此选择一合适的毛坯），这一点很重要，上述毛坯长度必须在500mm左右（4.0+4.1+9.9+10427），车削毛坯至螺纹待加工状态。另外有一点也很重要，手工磨制一把30°刀尖角的梯形螺纹车刀，最好使用高速钢车刀（导程大、转速低，要求刀具刚性好），受螺纹螺旋升角的影响（该螺纹最大螺旋升角为18°），螺纹车削方向的后角要磨的大一些（20°±30） 过程四、程序编制 此程序中只有两个变量： 1、      

7、        每层加工时的螺距在变，且初始值为4 、2、   层与层之间的X值在变，且初始值为303、              分别在主程序中对这两个变量赋初始值 主程序： O0001 T0101 M03 S150 G00 X35 Z6 G65 X30 F4 P0002 调用O0002子程序并对变量赋初始值 M30 子程序： O0002 G00 X#24到达X向的

8、初始尺寸准备加工螺纹 WHILE#2424 DO1判断当X向尺寸24mm时继续进到下一层 #9=4每次加工螺纹前要把螺距初始化为4mm G00 X#24             定位到下一层X向尺寸 WHILE#910 DO2当螺距10mm时继续加工螺纹 G32 W-#9 F#9执行一次螺纹加工，刀具前进距离刚好等于螺距 #9=#9+0.1螺距增加0.1mm END2        &#

9、160;             一直到螺距10才结束螺纹车削，执行下一句 G00 X35 X向退刀 Z6回刀具起刀点 #24=#24-0.1X向进刀0.1mm END1                       一直到X向尺寸24才结标准麻花钻是一种非常普

10、通的钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但要把它真正刃磨好，把刃磨的方法和技巧掌握好，对初学的职校学生来说，也一样轻松的事。工厂里也有这样的情况，工作了十几年的工人，磨不好麻花钻 少。这是什么原因呢？关键是方法和技巧。方法掌握了，问题就会迎刃而解。对标准麻花钻刃磨要求基本上为：顶角2 为118°±2º孔缘处后角0为10°-14°横刃斜角为50°-55°两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成两个角要相等两个主后刀面要刃磨光滑。 光有理论是不够，一定要站砂轮机前亲自动手，动手盲目刃磨。 手把手指导刃磨方法和技巧，那么理论知识再

11、好，第一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削。为什么呢？理论还没有对实践起指导作用，还没有掌握刃磨技能和技巧。常用标准麻花钻只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。 修磨横刃以后，使钻头钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定难度。首先要树立起信心，信心决定动力。掌握了方法和技巧以后，刃磨出一个合格标准麻花钻也并很难。其次要少磨多看，盲目刃磨，越磨越盲目，把一支长长钻头磨完了，还不知其然。少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢指导实践。少磨，就是不要领时少磨、不磨。这样可以节约盲目刃磨产生浪费，也可以潜心研究一番如何磨。多看，就是看书本

12、上知识、图解，看刃磨动作，看刃磨好合格标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷麻花钻。静心看,用心看，这是非常重要。使他们对麻花钻“好”与“坏”有一个基本认识。“少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目磨。 刃磨前摆放好位置，才能为下一步“磨好”打实基础，这一步相当重要。口诀一：“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置第一步，往往有人还没有把刃口摆平就靠砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好。这里“刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨部分主切削刃处于水平位置。“轮面”是指砂轮表面。“靠”是慢慢靠拢意思。此时钻头还不能接触砂轮。口诀二:“钻轴斜放出锋角。”这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间位置关系。“

13、锋角”即顶角118°±2º一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。要提示学生记忆常用一块30°、60°、90°三角板中60°角度，学生便于掌握。口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前相对位置,二者要统筹兼顾，不要摆平刃口而忽略了摆好斜角，或摆好斜放轴线而忽略了摆平刃口。实际操作中往往很会出这些错误。此时钻头位置正确情况下准备接触砂轮。口诀三：“由刃向背磨后面。”这里是指从钻头刃口开始整个后刀面缓慢刃磨。这样便于散热和刃磨。稳定巩固口诀一、二基础上，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量刃磨，刃磨时要观察火花均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头冷却。当冷却后重新开始刃磨时，要继续摆好口诀一、二位置，这一点往往初学时不易掌握，常常会不由自主改变其位置正确性。口诀四：“上下摆动尾别翘。”这个动作钻头刃磨过程中也很重要,往往有学生刃磨时把“上下摆动”变成了“上下转动”，使钻头另一主刀刃被破坏。同时钻头尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上