中医药大学站4号风道及换乘通道施工方案

1、 目目 录录一一.编制依据及原则编制依据及原则 .11 编制依据.12 编制原则.1二二.工程概况工程概况 .11 工程简介.12 地质概况.23 水文概况.44 环境概况.5三三.施工总体部署施工总体部署 .61 部署原则.62 施工顺序安排.63 施工工艺流程.64 资源配置计划.9四四.施工技术方案施工技术方案 .101 基坑土方开挖.102 基坑开挖喷护施工.123 钢支撑施工.134 暗挖土方开挖及初期支护施工.205 结构施工.35五五.监控量测方案监控量测方案 .591 监测内容.592 监测执行标准.613 监测技术及质量保证措施.62六六.质量标准及保证措施质量标准及保证措施

2、 .621 基坑开挖质量保证措施.622 钢支撑质量标准及保证措施.633 隧道暗挖质量保证措施.644 结构防渗漏保证措施.645 预埋件、预留孔洞质量保证措施.66七七.安全文明保证措施安全文明保证措施 .681 安全保障措施.682 文明施工及环境保障措施.72八八.应急预案应急预案 .741一一. .编制依据及原则编制依据及原则1 1 编制依据编制依据（1）中医药大学站主体结构设计图；（2）中医药的大学站 4 号风道及换乘通道结构施工图；（3） 混凝土结构工程施工质量验收规范 （GB50204-2002） （2011 年版） ；（4） 岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范GB 5008

3、6-2015；（5） 地下铁道工程施工及验收规范 （GB 50299-1999） ；（6） 钢筋焊接及验收规范 （JGJ18-2003）（7） 地下工程防水技术规范(GB50108-2008)（8）中医药大学站水文地质勘察资料；（9）我施工单位现有的施工技术、施工管理和机械设备配备能力；（10）我单位多年从事类似工程的施工经验。2 2 编制原则编制原则遵循“完全履约，突出重点，兼顾平衡；科学合理，配套适用，资源共享”的原则：（1）在充分研究设计图纸、资料和认真踏勘工地现场的基础上，采用先进合理、经济可行及确保施工安全和工程质量、工期、环保的施工方案；（2）充分研究工程特点、重点和难点，紧紧围绕

4、施工主线，配足配强现场管理机构和施工队伍，配置齐全施工设备和测量、检测试验仪器设备，优化资源配置，均衡高效率组织施工生产，确保工程总体目标的实现；（3）确保工程质量、工期、安全要求；（4）充分考虑环境保护、文物保护、文明施工等要求，确保施工顺利展开； （5）以“百年大计，质量第一”的质量方针和“安全第一，预防为主”的安全生产方针组织施工；（6）坚持优化技术方案，推广应用新技术、新材料、新工艺、新设备。二二. .工程概况工程概况Comment U1: 缺少 4 号风道的结构尺寸21 1 工程简介工程简介中医药大学站外挂厅为双层双跨矩形钢筋混凝土框架结构，有效站台宽度 12 米，结构标准段宽度 2

5、0.7 米，最大宽度 25.7 米（盾构加宽段） ，有效站台长度 118 米，车站主体结构总长 157.7，结构顶板覆土约为 2.773.5 米,底板埋深约 16.95 米，局部埋深 18.65 米。车站采用半明半盖挖法施工。4 号风道为十号线中医药大学站新建通风道，换乘通道为连接二号线中医药大学站和十号线中医药大学站的换乘通道。换乘通道采用明挖和暗挖相结合的方式施工，总长度为 145.4m，其中明挖段长 76.17m，两个暗挖通道长分别为 21.367m 和47.996m，位于北陵大街下，覆土厚约 11m，标准段内净宽 6m 人防段内净宽 8m；4号风道宽 5-15m,高 7.5-12m。均

6、采用明挖法施工，与换乘通道明挖段整体开挖。其中新风道为单层风道，排风道和活塞风道为局部单层风道。C图 2-1 4 号风道及换乘通道平面图2 2 地质概况地质概况本工点场地地势较平坦，地面标高 45.88m46.75m 左右，场地地貌类型属于浑河高漫滩及古河道。根据钻探揭露，本工点场地地基土主要由第四系全新统和更新3统粘性土、砂类土及碎石类土组成。地层划分主要考虑成因，时代以及岩性，划分依据根据野外原始编录、土工试验结果，同时参照原位测试指标的变化，现将各地层描述如下：-0-0 杂填土（Q4ml）：黑褐色、褐色，松散中密，稍湿。主要由路面、碎石、粘性土及建筑垃圾组成，局部为素填土、耕土。该层分布

7、连续。层厚1.004.30m。层底标高 42.3845.33m。-3-0 中粗砂（Q42al）：黄褐色、褐色，稍密中密，湿。矿物成分以石英、长石为主，混粒结构，含少量粘性土。该层局部分布，厚度 2.406.10m，层底标高 38.5841.75m。-4-0 砾砂（Q42al）：黄褐色，中密密实，局部为稍密状态，湿饱和，矿物成分以石英、长石为主，混粒结构，含少量粘性土。大于 2mm 颗粒占约总质量的 2545%，最大粒径 100mm，局部夹粘性土、中、粗砂及圆砾薄层，层厚0.908.80m，层底标高 32.0136.04m。-4-1 粉质粘土（Q42al）：黄褐色、灰褐色，可塑，局部软塑，稍湿湿

8、。局部为粉土、淤泥质土。含氧化铁、锰结核。稍有光泽，无摇震反应，干强度中等，韧性中等。该层局部分布，层厚 1.601.8m，层底标高 33.2434.44m。-5-0 圆砾（Q42al）：黄褐色，中密密实状态, 湿饱和。母岩成分不一，以砂岩、花岗岩为主。磨园度较好，呈亚圆形，椭圆形。含大于 2mm 颗粒占总质量的 5065%，一般粒径 230mm。最大粒径 100 mm。中、粗砂充填。厚度2.203.30m，层底标高 28.9432.55m。 -1-0 粉质粘土（Q4al+pl）：黄褐色、灰褐色，可塑，局部软塑，稍湿湿。局部为粉土、淤泥质土。含氧化铁、锰结核。稍有光泽，无摇震反应，干强度中等，

9、韧性中等。该层仅一孔可见，孔号为 ZZYC-05，层厚 0.70m，层底标高 33.17m。-3-0 中粗砂（Q4al+pl）：灰褐色、黄褐色，稍密中密，湿饱和。矿物成分以石英、长石为主，颗粒较均匀，含少量粘性土。该层仅一孔可见，孔号为ZZYC-05，厚度 1.70m，层底标高 31.47m。 -4-0 砾砂（Q4al+pl）：黄褐色，中密密实,局部为稍密状态，饱和，矿物成分以石英、长石为主，混粒结构，大于 2mm 颗粒占总质量的 2545%，最大粒径80mm。该层局部分布，层厚 2.9010.70m，层底标高 23.1627.02m。-5-0 圆砾（Q4al+pl）：黄褐色，中密密实，饱和。

10、母岩成分不一，以砂4岩、花岗岩为主，磨圆度较好，呈亚圆形，含大于 2mm 砾石占总质量的 5060%，一般粒径 220mm，最大粒径 90mm，填充物为中、粗砂及少量粘性土，局部粘性土含量偏高。该层仅一孔可见，孔号为 ZZYX-05，厚度 2.90m，层底标高 23.21m。-4-0 砾砂（Q3al+pl）：黄褐色、中密密实，饱和，矿物成分以石英、长石为主，混粒结构，含少量粘性土。大于 2mm 颗粒占总质量的 2545%，一般粒径220mm，最大粒径 80mm。该层局部层位为圆砾或粗砂，夹较多的粘性土、中、粗砂及圆砾薄层。层厚 0.8014.00m，层底标高 11.8823.04m。-4-1

11、粉质粘土（Q3al+pl）：黄褐色、灰褐色，可塑，局部软塑，稍湿湿。局部为粉土、淤泥质土。含氧化铁、锰结核。稍有光泽，无摇震反应，干强度中等，韧性中等。该层仅两孔可见，孔号为 ZZYC-03、ZZYX-02，层厚 1.601.8m，层底标高 33.2434.44m。-4-3 中粗砂（Q3al+pl）：黄褐色，密实，饱和。矿物成分以石英、长石为主，混粒结构，粘粒含量约 10%。该层仅一孔可见，孔号为 ZZYC-05，厚度 2.90m，层底标高 16.87m。-5-0 圆砾（Q3al+pl）：黄褐色，密实，饱和。母岩成分不一，以砂岩、花岗岩为主，级配良好，磨圆度较好，亚圆形。大于 2mm 砾石占总

12、质量的 5055%，一般粒径 220mm，最大粒径 85mm，填充物为中、粗砂及少量粘性土，局部粘性土含量偏高。该层局部分布，厚度 1.904.50m，层底标高 14.9715.71m。 -0 泥砾（Q1）：黄褐色，密实状态,湿。主要由粘性土、圆砾、混粒砂组成。颗分结果以砾砂及粗砂为主，含砾石，局部为粉质粘土。砾石风化严重，具胶结性，含土量较大。本次勘察未穿透，层顶标高 11.8818.44m。3 3 水文概况水文概况沈阳市区在地貌上属浑河冲洪积扇，主要含水层位于冲洪积扇上部，岩性以砾砂、圆砾为主。冲洪积扇首部（市区东部）颗粒较大，向西沉积颗粒逐渐变细，至市区西部（冲洪积扇尾部）含水层中粘性土

13、夹层逐渐增多，含水层由单层结构渐变为双层结构、多层结构。本站位于冲洪积扇中部，沉积的地层颗粒粗，分布连续，局部地段上覆粘性土层。本站范围内的地下水赋存于圆砾、砾砂等土层中，按埋藏条件划分，属第四系孔隙潜水。勘察期间地下水稳定水位埋深为13.314.0m，标高32.5333.04m，含水层厚度约20.3m。5地下水主要补给来源为浑河侧向补给及大气降水垂直入渗补给。主要排泄方式为径流排泄和地下水的人工开采。地下水流向总的方向是由东向西。但由于受人工开采地下水的影响，局部地下水流向会有所变化。场地地下水径流条件良好，除-0-0泥砾外，含水层渗透性强，渗透系数K一般在30100m/d之间，水力坡度 1

14、.02.0。本工点抗浮水位标高34.13m。4 4 环境概况环境概况十号线中医药大学站 4 号风道及换乘通道位于崇山中路北侧，既有 2 号线车站西侧、换乘通道连接两站。其中暗挖段下穿北陵大街西半幅路，通道覆土厚约11m。下穿管线有：DN200 铸铁燃气管、DN300 铸铁燃气管、DN500 铸铁给水管、DN300 混凝土排水管。其中，DN300 混凝土排水管埋深为 2.1m,距隧道顶约 9m，为最深埋深管线。工程自身和环境风险等级见图 2-2。风险工程名称序号风险工程描述风险等级1明挖基坑：换乘通道与 4 号风道基坑宽度14.631.2m 长度 76.17m,深度10.119.1m，采用 80

15、0 围护桩+内支撑，局部采用 800 围护桩，较长钢支撑设置临时立柱支撑。本基坑深度变化大，支护形式较多，形状不规则。III 级自身风险工程2通道暗挖段：暗挖段位于北陵大街下，覆土深约 11m，标准断面宽度 7m，高 5.7m；人防断面宽度 9.2m，断面高 6.7m 采用CRD 施工。采用大管棚+小导管注浆加固拱部地层，格栅钢架支护。暗挖段拱部主要处于砂砾层穿越地层为砂砾及圆砾层。II 级3通道与既有 2 号线中医药大学站连接，既有车站改造：通道暗挖标准段与 2 号线中医药大学站站厅层相连通，需要对既有车站站厅层进行改造，既有车站采用 PBA 法施工，需对车站围护桩、初期支护及站厅层侧墙进行

16、破除，并在站厅层侧墙施做开洞环梁柱，与换乘通道连接。II 级环境风险工程44 号风道临近既有车站南侧既有风道结构。既有风道采用暗挖法施工，风井结构采用明挖法施工，明挖基坑围护结构采用800 围护桩+内支撑。4 号风道与既有风道主体结构明挖段水平最小净距 1.16m，II 级6与既有风道拟建风道主体结构暗挖最小净距 2.58m。基坑底标高为 30.578m，既有风道结构外底标高为 19.795-22.406m，垂直高度差为 8.410.8m。 图 2-2 风险等级划分 三三. .施工总体部署施工总体部署1 1 部署原则部署原则 以加强过程控制，确保质量满足设计文件的要求为前提，主要工程强化资源配

17、置、科学管理、超前计划，其它工程以资源共享专业流水的方式组织施工。资源配置以配套适用为前提，尽量规格通用，为统一机动调度创造条件。2 2 施工顺序安排施工顺序安排 2.12.1 总体施工安排总体施工安排施工准备 明挖段土方开挖、喷护 明挖段结构施工 暗挖初支施工 暗挖二衬施工 明挖段顶板回填2.22.2 施工工期安排施工工期安排（1）明挖段开挖支护：2016 年 7 月 10 日至 2016 年 7 月 31 日结构施工：2016 年 8 月 1 日至 2016 年 9 月 30 日（2）暗挖段初支施工：2016 年 9 月 1 日至 2016 年 9 月 30 日二衬施工：2016 年 10

18、 月 1 日至 2016 年 11 月 10 日3 3 施工工艺流程施工工艺流程 3.13.1 明挖段施工工艺流程明挖段施工工艺流程明挖段施工工艺流程见表 3-1。71设置围挡，破除绿地和部分路面，开挖桩顶部分土体，按一定工序施做钻孔桩和冠梁，施做降水井，并降水。2基坑范围内降水施工，开挖基坑，随挖随设置支撑，桩间挂钢筋网喷混凝土，至基坑底设计标高，注意架设每道支撑时的超挖深度不超过 0.5m。3施做底板垫层、铺设防水层、施做底板、底纵梁及部分边墙结构。4待二层底板强度达到 90%时，在临时立柱基础桩处增加换撑，并拆除第三道支撑，施做剩余底板、中板及部分侧墙。拆撑时应增加监控量测。85待混凝土

19、强度达到 90%时，拆除第二道支撑，施做顶纵梁及顶板。6待混凝土达到设计强度的 90%后，拆除第一道支撑，施做顶板防水层和混凝土保护层，回填覆土，拆除井点，封闭空洞，拆除围挡结构，恢复地面，施做车站内剩余结构。 表 3-1 明挖段施工工艺流3.23.2 暗挖段施工工艺流程暗挖段施工工艺流程暗挖段 CRD 法施工工艺流程见表 3-21施作洞室超前小导管，注浆加固地层。开挖洞室，施作初期支护及时封闭成环。2开挖洞室，施作初期支护及时封闭成环。93施作洞室超前小导管，注浆加固地层。开挖洞室，施作初期支护及时封闭成环。4开挖洞室 ，施作初期支护及时封闭成环。5根据施工监测情况，纵向分段拆除下部中隔壁。

20、敷设仰拱防水层，施做仰拱二衬（步长5m） 。6根据监测情况，纵向分段拆除临时仰拱和中隔壁（步长5m） ，敷设防水层，施做余下二衬，仰拱部分回填素混凝土。 表 3-2 暗挖段施工工艺流4 4 资源配置计划资源配置计划 4.14.1 人员配备计划人员配备计划中医药大学站附属工程施工人员由车站工区进行管理，主要由管理人员、施工作业人员组成。选用有经验的工人和工区管理人员，并对他们进行集中培训，特种作业人员坚持持证上岗制度。医学院站附属工程施工投入的技术工人由钻孔桩人员、10机械挖土人员、网喷支护人员、钢支撑架人员、暗挖初支人员、结构施工人员、防水施工人员等工种组成，并配备一定数量的普工。序号工种（岗

21、位）名称人员配备合计1工区管理人员442工区技术人员883信号工444机械挖土1（2）2 台挖机，每台 2 人4445网喷支护886钢支撑架设447暗挖初支各部每班 8 人328结构施工钢筋工 16 人，木工 12 人，砼工 8 人369防水施工5510质检员1111安全员2212试验员2213材料员11合 计111 表 3-3 人员配备表4.24.2 主要机械设备配备计划主要机械设备配备计划序号设 备 名 称数量型 号 规 格备注1吊装汽车吊225t反铲挖掘机1PC200反铲挖掘机1331D 长臂2土方开挖装载机1ZL40B斯太尔自卸汽车 5 ZZ3192L38103运输自卸式农用三轮车2混

22、凝土喷射机2TK-9614喷砼强制式拌合机2JZC-35011电动空压机24L20/8混凝土输送泵1HBT60C5商品混凝土施工插入式振捣器5ZN356模板加工木工电锯床2MJ106钢筋弯曲机2GW40钢筋调直机2GT4-10钢筋切断机2GQ40A7钢筋加工交流电焊机8BX3-50 表 3-4 人员配备表四四. .施工技术方案施工技术方案1 1 基坑土方开挖基坑土方开挖1.11.1 土方开挖施工土方开挖施工（1）基坑土方采用 1 台 PC200 反铲液压挖掘机开挖基坑内土方，基坑边 1 台331D 长臂挖掘机和 1 台 25t 汽车吊配合出土，自卸车外运弃土。（2）内支撑结构的施工与拆除顺序，

23、应与设计工况一致，必须遵循先支撑后开挖的原则，基坑土方开挖应分段、分层、对称平衡开挖。（3）基坑开挖应从上到下依次进行，在基坑竖向平面内严格遵守“分层开挖” ，的原则，基坑开挖至每层支撑轴线下方 800mm（支撑地面以下 500mm）时，应架设钢支撑并施加预压力，严禁超挖。基坑土方开挖示意图见图 4-1。12北图 4-1 基坑土方开挖示意图（4）土方开挖过程中，避免机械接围护桩、钢支撑及钢围檩或扰动基底原状土。（5）基坑开挖至基坑垫层以上 300mm 时，应进行基坑验收，并人工挖除剩余土方，挖至设计标高后应及时施做垫层。（6）基坑开挖过程中应及时对桩间土体进行喷射混凝土封闭。（7）基坑开挖应采

24、取“纵向分段，竖向分层，中间拉槽”的方法开挖，开挖时纵向刷坡，随挖随刷坡，刷坡坡度在基坑允许开挖边坡坡率以内。上层 3m 采用1:11:1.5 的边坡，以下各层采用 1:1.51；2 的边坡，每一层之间设置台阶。（8）开挖过程中设专人及时绘制地质素描图，当基底地层与设计不符时，及时与设计、监理单位沟通、共同处理。（9）设排水沟，渗水及雨水及时泵抽排走。由于天气多变，时有暴雨，备足排水设备，做好预警工作，确保基坑安全。（10）开挖过程中，按既定的监测方案对基坑及周围环境进行监测，以反馈信息指导施工。（11）基坑开挖允许偏差与检验方法见表 4-2。 表 4-2 基坑开挖允许偏差与检验方法表检验频率

25、序号项目允许偏差（mm）范围点数检验方法1坑底高程+10，-20每段基坑或长50m5用水准仪132纵横轴线502用经纬仪，纵横向各侧3基坑尺寸不小于设计4用尺量，每边各计一点4基坑边坡设计的 5%4用坡度尺量1.21.2 土方开挖应重视的几个问题土方开挖应重视的几个问题（1）做好施工管理工作，在施工前制定好施工组织计划，并在施工期间根据工程进展及时作出必要调整；（2）重视坑内及地面的排水措施，以确保开挖后土体不受雨水冲刷，并减少雨水渗入，导致土体强度降低；（3）挖出的土方以及钢筋，水泥等建筑材料和大型施工机械应尽量减少坑边的地面堆载；（4）当采用机械开挖时，严禁野蛮施工及超挖，挖土机严禁碰撞支

26、撑，注意组织好挖土机械及运输车辆的工作场地和行走路线，尽量减少对围护结构的影响；（5）基坑开挖前应了解工程的薄弱环节，严格按施工组织规定的挖土程序及速度挖土，并备好应急措施，做到防患于未然；（6）为保持基坑底土体的原状结构，应根据土体情况和挖土机类型，在坑底垫层以上保留 300mm 土层由人工挖除； （7）结构侧向超挖部分处，在底板混凝土施做完成并达到设计强度的 80%后，应在结构外侧浇筑 500mm 厚 C20 混凝土，结构侧向超挖部分的填土需在已浇筑侧墙混凝土强度达到设计强度的 85%后进行。基底超挖部分采用 3：7 灰土回填夯实，压实度不小于 95%。2 2 基坑开挖喷护施工基坑开挖喷护

27、施工2.12.1 桩间喷混凝土施工桩间喷混凝土施工2.1.12.1.1 桩间支护工艺流程桩间支护工艺流程桩间支护工艺流程见图 4-3。14土方开挖钢筋网安装喷射底层混凝土人工修整桩间土焊接加强筋喷射面层混凝土喷射混凝土搅拌钢筋进场检验钢筋制作养 护巡视检查图 4-3 桩间支护施工流程图2.1.22.1.2 施工方法及技术措施施工方法及技术措施 围护桩桩间网喷混凝土支护，采用单层 8150150mm 的钢筋网片，自上而下，随挖随喷。桩间土体采用 C25P6 网喷混凝土支护，厚度 10cm。上下层钢筋搭接200mm，用铅丝绑扎，纵向钢筋插入土中 200mm，与下一层钢筋搭接，加强筋压在钢筋网和土钉

28、上，与土钉焊牢，并在土钉头上绑焊一根长 500mm 的 18 左右钢筋，压住横向加强筋。技术部负责优选喷射混凝土的配合比与现场控制，喷射施工前先进行试喷，试喷合格后再投入喷射施工，并按规定喷射大板，制作检验试件。 两次喷混凝土作业应间隔 1h，为使施工搭接方便，每层下部 30cm 暂不喷射，并做 45的斜面形状。每次喷混凝土完毕后，及时检查厚度，若厚度不够需进行补喷达到设计厚度，禁止将回弹料做为喷射料使用。3 3 钢支撑施工钢支撑施工3.13.1 钢支撑施工准备钢支撑施工准备3.1.13.1.1 钢围檩和钢支撑的施工钢围檩和钢支撑的施工（1）钢围檩：第一层钢支撑直接支撑于冠梁上，凿出冠梁上预埋

29、件，与三角形15钢支架相焊接，以下各层钢支撑架设于钢围檩上，其余各道钢支撑处钢围檩为 I45c两根并放，围檩间采用 2.0cm 钢缀板连接，间距 60cm。工字钢外设 1.2cm 的钢外肋板，间距 60cm，工字钢间设 2.0cm 钢内肋板(仅在钢支撑中心设)。桩侧为 1.2cm 厚的通长钢板，钢支撑侧为 2.0cm 厚的加强钢板，围檩角部采用一块 20 厚钢板直角弯折与钢围檩焊接。 图 4-4 钢围檩平面图(2)钢围檩的角部连接：钢围檩在角部选择用型钢连接，具体连接方法见下图。图 4-5 钢围檩角部连接示意图(3)钢支撑活动端：活动端接头采用 2 块 2cm 厚钢板焊接成 型于工 28b 工

30、字16钢两侧对扣放置，间距为 6cm，活动接头外侧工字钢翼板用钢板焊接包封住，从而保证工字钢箱室的整体性，保证活接头能自由活动；活动接头左右两侧各设置一个，同时由于以工字钢腹板为主要承压板，为防止腹板局部受压破坏巻曲，在腹板滑道加焊一块 2cm 厚的钢板以增加其承压强度。(4)钢支撑活动端与钢管连接处用 2.0cm 厚主背钢板焊接，主背钢板两侧背后钢管内每侧各焊 2 块 2.0cm 厚加强内肋板（钢管内侧） ，以承受钢支撑轴力。(5)在钢支撑活接头箱室两端各焊有千斤顶支托架，以便由千斤顶施加预应力，支托架采用 1.2cm 厚的钢板加工，主背钢板与钢管间（钢管外侧）每侧各焊有 2 道2.0cm

31、厚的外肋板，以承受千斤顶方向轴力。(6)为防止钢管端头卷曲，钢支撑固定端头用一块 20 厚钢板与钢管焊接，钢板角部背后加焊一块三角形肋板。由于基坑跨度较大，钢支撑最大长度为 16.2m，支撑部分须采用两段钢支撑连接，钢管接口采用坡口满焊连接，钢管间连接板用四块2cm 厚的钢板与钢管焊接。(7)由于钢支撑较长，需分段加工，现场组合。支撑运输前需对构件进行编号，运至现场进行拼装，组装为成型的单根钢支撑。(8)钢支撑装配件加工主要有固定端和活接头，预埋件主要是支座固定连接钢筋及预埋钢板，在帽梁内预埋钢板。3.1.23.1.2 临时立柱的施工临时立柱的施工（1）钢围檩架设安装前，需将开挖出的临时立柱纵

32、向连接，确保临时立柱的稳定性。图 4-6 临时立柱纵向连接示意图17（2）各层钢支撑架设前，务必先施工连系梁，连系梁施工完毕后方可架设钢支撑。图 4-7 连系梁与临时立柱连接示意图（3）拉杆设置双侧加劲肋板，采用 10mm 厚钢板，间距 800mm。钢管支撑两侧焊接两块钢板，限制钢管支撑的位置。图 4-8 钢支撑与拉杆连接示意图3.23.2 钢支撑架设方法及流程钢支撑架设方法及流程钢支撑架设与基坑土方开挖是基坑施工密不可分的两道关键工序，支撑架设极具时间性和协调性，支撑架设的时间、位置及预加力的大小直接关系到基坑稳定的成败。支撑架设必须严格满足设计工况要求。3.2.13.2.1 钢支撑架设流程

33、钢支撑架设流程（1）基坑开挖至第一层土下时，即冠梁下 50cm 后，立即放测出支撑位置线，凿出冠梁内的预埋钢板并进行牛腿支座的焊接加工，牛腿位置与支撑位置一一对应；（2）土方开挖到位后，开始吊装第一层钢支撑，施工时拟采用一台 25t 的吊车在基坑内架设，吊起时两端轻放在牛腿支座上，固定端与帽梁内钢板点焊，以防支18撑水平滑动；活动端微调采用特制钢楔加塞施加预应力，方法：采用两台 100t 的油压千斤顶施加钢支撑预加力，在活动端沿支撑两侧对称逐级加压，施加预应力为设计支撑轴力的 70%，当压力表读数稳定为止，并采用特制铸铁楔子塞紧。各层支撑预加力见下表。位置支撑支撑直径（mm）钢管厚度（mm）支

34、撑材料设计轴力（KN）预加力(KN)第一道740400第二道1830700第三道15806001-1 2-2第三道倒撑60916Q23517000第一道600400第二道1800700第三道20006003-3第三道倒撑60916Q23517000第一道610400第二道2050700第三道16806004-4第三道倒撑60916Q23518000第一道610400第二道20507005-5第三道60916Q2351680600第一道590400第二道19906004-4第三道60916Q2352000500斜撑预加力与设计轴力为表中轴力除以 sina，其中 a 为支撑与基坑轮廓夹角。图 4-

35、9 钢支撑预加力表（3）第一层支撑安装完毕后，进行第二层土方的开挖，开挖至其底标高后，开始安装第二层钢支撑，工序内容与第一层大体相同，所不同是：1、牛腿支座是与护坡桩内的主筋相连；2、支撑两端与钢围檩相接，钢围檩要求与围护桩留有 100mm 空19隙，空隙用素混凝土填充。（4）以下架设各道钢支撑，施工工序及方法与第二道钢支撑相同。各道钢支撑架设流程见框图 4-9。基坑开挖施工监测吊装钢支撑施加预应力楔 块 锁 定安设牛腿钢围檩图 4-9 钢支撑架设流程图3.2.23.2.2 钢支撑架设方法钢支撑架设方法 （1）每节段分层开挖至钢支撑架设的高度后，立即放出支撑位置线。（2）凿出护坡桩上预埋件焊接

36、钢牛腿，其它各层钢支撑安装钢牛腿后，安装加工好的钢围檩。钢支撑两端的钢围檩应保持同一水平位置。 （3）将焊接好的牛腿在钢支撑中心位置与钢围檩相焊接，并与钢围檩背后的抗剪加强肋板相焊接。图 4-10 牛腿固定示意图20（4）将由两个工字钢焊接而成的活接头箱室与钢支撑活动端端头板相焊接，组装成为成型的单根钢支撑。（5）用两台汽车吊吊放钢支撑到钢牛腿上，并用固定端旋转法使活动端较宽位置支撑于护坡桩上。（6）将 型钢板组件的活接头安置于由工字钢组成的活接头箱室内，拼装成一端固定一端活动的钢支撑，钢支撑的长度由现场实际长度确定。微调采用特制钢楔。完成钢支撑组装的各种工作。（7）为防止钢支撑在施加轴力时产

37、生过大的挠度，在对钢支撑施加预应力前先将钢支撑自重挠度校正至水平。（8）在牛腿下方焊接防坠钢板及千斤顶支托板，完成施加预应力前的各种准备。3.2.33.2.3 确保钢支撑稳定的技术措施确保钢支撑稳定的技术措施（1）钢支撑拼装过程a.钢支撑在拼装时，轴线偏差在 2cm 之内，并保证支撑接头的承载力符合设计要求。钢支撑连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固。要有钢支撑支托措施，同时用于微调的钢楔也要串联焊接，防止坠落。b.钢支撑安装前一定要检查钢管的垂直度，若不垂直要进行矫正；然后将钢支撑安装在牛腿上，并且紧固好，必要时可在钢支撑中部架设临时支撑，确保钢支撑吊装上就只有很小的自重下挠度，便于加预应力固定

38、。c.所有钢支撑装配件的钢板加工以及钢管焊接加工都必须双面满焊。在有内肋板焊接过程中无法双面焊接的，宜采用坡口焊接方式。d.所有钢支撑安设好后在两端用钢绞线做软连接，固定在冠梁或围檩上。（2）基坑开挖过程采用中心挖槽法或小挖掘机开挖钢支撑附近土方，防止机械碰撞支撑；采用人工配合小型机具开挖护坡桩附近土方，严禁机械开挖碰撞钢支撑和护坡桩。3.33.3 钢支撑拆除钢支撑拆除（1）钢支撑拆除步骤最下层钢支撑等到结构底板及侧墙施工完毕，达到设计强度后拆除，以此向上，逐步拆除上一道钢支撑。（2）钢支撑拆除方法21不合格施做马头门破除洞门围护桩布设大管棚和超前小导管注双液浆超前加固土体开挖格栅架立重新架立

39、喷砼封闭下一循环测量放线施 工 准 备钢支撑拆除应随结构施工进程分段分层拆除。用 25t 汽车吊将钢支撑托起，在活动端设 2 台 100t 千斤顶，施加轴力至钢楔块松动，取出钢楔块，逐级卸载至取完钢楔。最后用汽车吊将支撑吊出基坑。4 暗挖土方开挖及初期支护施工暗挖土方开挖及初期支护施工 为确保基坑安全，明挖结构施工结束后方可进行暗挖施工。明挖结构与暗挖二衬结构施工统一按照防水工程、钢筋工程、模板工程、混凝土工程等分项工程放在后面统一叙述。4.14.1 施工工艺流程施工工艺流程施工工艺流程见图 4-11。 合格合格图 4-11 暗挖段初支施工工艺流程图224.24.2 开洞门施工开洞门施工暗挖段

40、施工前，沿隧道开挖轮廓线掌子面范围内，在车站网喷面处测放出隧道开挖轮廓线位置，人工利用风镐由上至下分段破除洞门围护桩，洞门上部围护桩破除后立即架立拱顶钢格栅，每片格栅架立就位后立即喷砼封闭。格栅封闭完成后，分层破除掌子面混凝土，施作隧道临时仰拱，隧道上半断面形成封闭环，有利于洞口稳定。随后按相同方法施做侧墙、仰拱部位的洞门。洞门处并排架立 3 榀格栅，且洞门格栅与被破除围护桩主筋焊接。钢格栅连接筋与围护桩主筋用“L”钢筋连接，并且必须间隔分别连接钢格栅的上下层主筋。 “L”钢筋形式如图 4-12 所示。图 4-12 “L”钢筋加工示意图4.34.3 超前支护施工超前支护施工4.3.14.3.1

41、 大管棚施工大管棚施工换乘通道暗挖段洞口处拱顶 135 度范围内施工大管棚，采用管径 1086mm 热轧无缝钢管，环向间距为 300mm，长度为 10m，外插角 1，允许偏差为 0.5%。钢管上钻 6 的孔，管内注水泥浆，压力 0.30.4Mpa。拟采用 TT145 夯管锤夯进施作，利用压缩空气带动夯管锤运行，靠夯管锤自身产生的夯击力将钢管顶入土体。管棚采用的钢管应直顺，安装前应将工作面封闭严密、牢固清理干净，并测放出钻孔位置后方可施工。钻孔应由高孔位向底孔位进行，钻孔孔径应比钢管直径大30-40mm。钻孔合格后及时安装钢管，确保钢管接头牢固。每打设一根钢管后立即注浆，注浆后封堵管口。4.3.

42、1.1 施工工艺流程大管棚施工工艺流程见图 4-13。23仪器调试、报检调试气压、夯进监测钢管焊接、质检、报检设备安装第一根管夯进夯入后续钢管管口处理效果检查注浆、管口封闭放样大管棚尺寸及轨道夯进钢管施作管棚位置暂停施工下一循环施工准备下一循环图 4-13 大管棚施工工艺流程图4.3.1.2 大管棚支护参数大管棚主要参数见表 4-14。表 4-14 大管棚主要参数表项目编号技术参数施工标准及技术要求1管棚设计长度10m2管材标准管径 108，壁厚 6mm 的无缝钢管3布设范围开挖轮廓线外 100mm，拱部 135范围内4外插角15方向与中线平行6管棚与结构关系钢管中心超出结构外轮廓尺寸线 40

43、0mm7布设间距环向间距 300mm8管节长度2m9施工误差左右偏差150mm，上偏差150mm,下偏差100mm10接头错缝要求接头错开距离1.0m，同一断面接头数量22mm 时，宜采用机械连接。钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。钢筋搭接焊的长度为单面焊 10d，双面焊 5d，焊缝高度为 8mm，宽度不小于0.8d，厚度不小于 0.3d。 钢筋按结构要求，分层、分批进行安装，各受力钢筋的安装接头位置相互错开，从任一安装接头中心至 1.3 倍搭接长度的区段范围内，有安装接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，受拉区不得超过 25%，受压区不得超过50%。 钢筋施工

44、时应对防杂散电流的钢筋焊接成网状闭合回路。节段施工处对其进行标识，所有防杂散电流的钢筋焊接不得漏焊。 钢筋施工时，应对预埋件的安装位置、稳固程度作切实可行的保证措施。 主筋之间或双向受力钢筋交叉点应全部安装，箍筋拐角处与主筋交叉点应全部安装，平直部分与主筋交叉点可间隔安装，安装方向成八字形。柱、墙立筋与水平主筋交叉点必须安装牢固。 钢筋安装必须牢固稳定，不得变形松脱和开焊。变形缝处主筋和分布筋均不48得触及止水带和填缝板。 钢筋安装时，用无纺布或移动式板对侧墙柔性防水层进行保护防止破坏防水板。 钢筋施工完毕后，对每个结构迎水面预留出设计所需保护厚度，以满足结构的设计受力和防水要求。 钢筋安装允

45、许偏差见表 4-35。表 4-35 钢筋安装允许偏差表项 目允许偏差（mm）箍筋间距10列间距10主筋间距层间距5钢筋弯起点位置10受力钢筋保护层55.6.3.2 各部位的安装（1）底板（拱） 、底梁钢筋安装a 底板（拱） 、底梁钢筋在垫层施做好后进行。底板先安装底层钢筋，后安装上层钢筋，上下两层之间用 18 钢筋作支架，架立筋间距 3 米，以确保两层钢筋网片之间的间距符合图纸要求，下层钢筋的垫块按设计的砼等级制作。底梁与底板钢筋安装同步，安装过程中，必须保证梁与板钢筋相对位置准确。b 在安装底板钢筋后，在底板上预留侧墙及柱插筋，侧墙钢筋超出底板面不低于 50cm 后留接头，钢筋接头形式按设计

46、要求留设，并错开布置。侧墙及柱钢筋用拉筋支撑加固，避免歪斜。（2）侧墙、顶板（拱）钢筋安装侧墙钢筋有两次接头，第一次为下二层侧墙钢筋和底板墙插筋相接，第二次为下一层侧墙钢筋和下二层侧墙钢筋相接。侧墙双层钢筋之间用 12 拉钩间距10001000mm 错开布置作支撑以固定间距，以防钢筋向内变形，并且可以作为支设模板时固定截面尺寸用。侧墙钢筋外垫水泥砂浆垫块做保护层，保护层厚度根据设计要求而定。顶梁、顶板（拱）钢筋安装顶板（拱） 、顶梁钢筋在模板安装并检查合格后进行安装，安装方法同底板（拱）、底梁钢筋安装。5.6.3.3 钢筋机械连接施工技术措施49（1）材料要求钢筋应具有出厂合格证和力学性能检验

47、报告，所有检验结果，均应符合现行规范的规定和技术要求。连接套筒为一级冷镦直螺纹接驳器，进场应有出厂合格证和检验报告，一般为低合金钢或优质炭素合金钢，其抗拉承载力标准值应大于或等于被连接钢筋的受拉承载力标准值的 1.2 倍，套筒表面要注好连接钢筋的直径和型号，在运输、储藏的过程中，要防止锈蚀和沾污。（2）工艺流程套丝：钢筋端面平头剥肋滚压螺纹丝头质量检验利用套筒连接接头检验；现场连接：钢筋就位拧下钢筋保护帽和套筒保护帽接头拧紧作标记施工质量检验。钢筋丝头加工 ： a 按钢筋规格所需的调整试棒调整好滚丝头内孔最小尺寸。b 按钢筋规格更换涨环刀，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。c 调整剥肋

48、挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。（3）技术要求a 钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。b 使用钢筋扳手对钢筋接头拧紧时，外露丝扣为 0-2p 为宜。c 钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。（4）连接钢筋注意事项a 钢筋丝头检验合格后应保持洁净无损伤。b 所连钢筋规格必须与连接套筒规格一致。c 连接水平钢筋时，必须从一端往另一端依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。d 连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套筒之后,再用管钳拧紧钢筋接头

49、；连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。（5）钢筋连接质量检查检查接头外观丝扣外露在宁津的情况下是否在 0-2p 范围内，如不符合要求，视Comment U2: 明确剪刀撑的角度50为不合格产品。 5.75.7 模板及支撑体系模板及支撑体系施工施工模板施工部位主要包括: 侧墙模板、梁模板、顶板（拱）模板。侧墙及顶板（拱）模板支撑采用扣件式满堂红脚手架支撑体系。除隧道拱顶采用 20cm 宽钢模板外，侧墙、板、梁均采用 20mm 竹胶板+100100 木方的组合模板，支撑体系采用满堂红脚手架，脚手架纵横间距 0.6 米，隧道人防段脚手架纵横间距为 0.4m。5.7.15.7.1 技术准备技术准备（

50、1）平面尺寸控制：用经纬仪引测出附属工程基坑轴线，并以该轴线为起点，引出其他各条轴线，然后根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，用于模板的安装和校正。（2）高程控制：根据模板实际的要求用水准仪把水平标高直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时，采取间接引测的方法，用水准仪将水平标高先引测到过渡引测点，作为上层结构构件模板的基准点，来测量和复核其标高位置。5.7.25.7.2 底板（拱）模板的支设底板（拱）模板的支设4 号风道和换乘通道明挖段结构水平施工缝设置在底板以上 500mm 处左右，暗挖二衬结构水平施工缝设置在仰拱拱脚以上 300mm 处。底板（拱）的支护方式采用20mm 厚竹胶板纵

51、向背上 50100 方木，使用 25 钢筋斜撑并焊接在底板（拱）主筋上，斜撑间距为 0.6m，根据实际情况必要时加密。5.7.35.7.3 侧墙及顶板（拱）模板支设侧墙及顶板（拱）模板支设5.7.3.1 脚手架的搭设（1）脚手架搭设方法脚手架钢管间采用直角扣件连接，以保证脚手架钢管间的连接牢固及稳定。隧道人防段脚手架纵横向间距及层距为 0.4m，其余部位纵横向间距及层距为 0.6m。脚手架安装过程中要严格保证其排距、步距、柱距，各部尺寸偏差不得大于 1cm，脚手架结构形式不得随意更改。同时，沿纵向每 3 米安装一组纵向和横向剪刀撑，剪刀撑与立杆的夹角为 45-60 度。水平方向距底板和顶板 0

52、.5m 各设一组剪刀撑，隧道内仰拱拱脚以上和拱顶拱脚以下 0.2m 各设一组剪刀撑， 。满堂红脚手架搭设如图 4-36 所示。51图 4-36 脚手架搭设示意图（2）脚手架搭设注意事项严格按照设计好的方案搭设支架，不得随意加大木方、横杆、立杆的间距。剪刀撑从底到顶设置，斜杆除两端用旋转扣件与支架扣紧外，在中部还必须有四个扣接点。搭设支架时，最上排横杆按规范要求起拱。扣件应清洗上油，保证无滑丝，保证立杆扣件的拧紧程度，并使用 40Nm 的扭力扳手抽查扣件的拧紧程度是否符合要求。立杆间距误差不得超过10cm。水平横杆竖向间距误差不得超过10cm。在施工全过程，派专人检查钢管架的结构情况和螺栓的松紧

53、程度，发现问题，及时处理。5.7.3.2 安装模板及方木撑脚手架安装完成后，开始安装方木撑及模板，侧墙部分首先安装下层模板，下层模板与定位钢筋靠紧后立竖向方木撑，根据模板侧墙厚度确定竖向方木撑的间距为 30cm，在竖向方木撑后背上纵向方木撑，调整脚手架钢管两端油托，使其顶紧纵向方木撑。向上接高模板，继续背上部纵向方木撑并用脚手架两端油托顶紧，两侧墙模板对称向上安装，保证在拧紧油托时两边对称受力。所有侧墙模板就位后，检查模板垂直度，调整油拖，对垂直度进行校准。5.7.3.3 梁、板模板的支设（1）梁模板复核梁底标高并校正轴线位置无误后，搭设并调平梁和模板支架（安装水平拉杆） ，然后安装钢筋，梁高

54、大于 60cm 时，安装并用可调侧面支撑固定两侧模板，插入对拉螺栓套上套管。对于跨度 L4 米或悬挑长度 L2 米的梁，支模时按施工规范的要求起拱 1/1000。Comment U3: 缺少上述模板安装质量允许偏差（质量标准 0）52（2）顶板模板平面模板的变形控制在 5mm 以内，支模时按施工规范的要求起拱 1/1000。（3）梁、板模板支设时注意事项梁口与侧墙模板的连接特别重要，采用专用木条镶拼，形成拼装准确，加固牢靠的专用柱头模板，确保柱头模板与柱模板拼接严密。5.7.3.4 拱顶的模板支设 满堂红脚手架搭设好后，将 100100 方木上在顶托上，调整顶托高度，使方木在一个平面内，将做好

55、的塑型拱架按间距 0.5m 放置在方木上，依据隧道中线及拱顶和拱脚的高程控制线调整拱架的位置。然后将 20cm 宽钢模板沿塑型拱架拼装，并用螺栓将模板间法兰连接。使用工字钢将拱架横向、纵向及斜向焊接在一起，使一次浇筑的所有拱架连接成整体。5.7.3.5 楼梯模板的支设楼梯模板底模下设置 50100mm 方木（间距为 300mm） ，方木下按楼梯的斜度设置钢管。竖向支撑间距不大于 1200mm。踏步侧模采用 50mm 方木，方木高度与楼梯踏步高度相同。方木下部切角，以保证砼抹面时能抹到边角。踏步侧模通过角钢与楼梯上部设置的 50100mm 方木固定（方木下部均按楼梯级数及踏步形状设置 50mm三

56、角形木楔，与方木连接在一起，以保证各级踏步的宽度一致） 。浇注砼时，楼梯侧模的侧向压力由楼梯上部设置的方木承受，方木按间距不超过 1m 设置。楼梯上部方木固定在已浇注完的砼楼面上，用木块顶在端部，上部各处用斜方木固定已浇注好的砼墙体上，再在两根斜支撑木枋下部用一根方木拉起来，以增加其稳定性；将楼梯上部方木的上下部分各用一条方木连接起来，形成一个整体。表 4-37 现浇混凝土结构允许偏差项次项 目允许偏差（mm）基础15独立基础101轴线位置墙、柱、梁85m 及 5m 以下8层间5m 以上102垂直度全高H/1000 且不大于 30层高103标高全高304截面尺寸+8、-5535表面平整（用 2

57、m 直尺检查）81、预埋件102、预埋螺栓56预埋设施中心线位置3、预埋管57预留洞中心线位置155.7.3.6 模板验算 侧墙模板检算施工荷载：新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列二公式计算，并取二式中的较小值。 2/121022. 0VtFC HFC 式中 F新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（kN/） ； c混凝土的重力密度（kN/m3） ，计算中取 24kN/m3； t0新浇筑混凝土的初凝时间（h） ，冬季施工混凝土掺加有早强性防冻剂，初凝时间较普通混凝土短，计算时按非冬季施工考虑，按 t=200/（T+15）计算； T混凝土的温度，计算时取 25； V混凝土的浇筑速度（m/h）

58、； 1外加剂影响修正系数，不掺加外加剂时取 1.0；掺加缓凝作用的外加剂时取 1.2； 2混凝土塌落度影响修正系数，当塌落度小于 30mm 时，取0.85；5090mm 时取 1.0；110150mm 时，取 1.15。结构砼采用泵送，计算时，取1.15。 混凝土的侧压力为： F=0.2224511.1521/2=42.94KN/； F=244.6=110.4KN/； 根据计算结果，取较小值，F=42.94KN/。 考虑倾倒混凝土时，采用混凝土泵车导管，倾倒混凝土对侧模板产生的水平荷载标准值取 2KN/。则按强度要求计算模板支撑系统时，组合荷载为：54 F1=1.242.94+1.42=54.

59、33 KN/； 按刚度要求计算支撑系统时，不考虑倾倒混凝土荷载，F2=1.242.94=51.53KN/；强度验算侧墙模板验算按单跨两端悬臂进行强度验算（不考虑穿墙拉杆） ，计算简图如下。P6015 钢模板截面特征：W=13.02103mm3 I=58.87104mm4 E=2.1105q2=0.05153N/mmqq1=0.05433N/mm300300900每块模板承受的线荷载为：54.330.6=32.60KN/ 最大弯矩：M=ql2/8-qla/2=32.615002/8-32.61500300/2=235.4104N=M/W=235.4104/（13.02103）=180.8215N

60、/2满足强度要求。刚度验算刚度验算时不考虑荷载组合，则每块模板承受的线荷载为：42.940.6=25.76KN/=25.76300（-9003+69003002+3003）/（242.110558.87104）=-0.56【】=1.5 满足刚度要求。 顶板底模板计算车站附属结构中板厚 400mm，顶板厚 800mm，故以顶板为验算对象。顶板荷载计算、组合钢筋砼自重：25.10.8=20.08kN/；模板自重:0.3kN/；砼振捣产生的荷载：4kN/；施工人员及设备荷载：2.5kN/；强度检算荷载组合：模板自重+钢筋砼自重+振捣产生的荷载+施工人员及设备荷载。q1=（0.3+20.08）1.2+